李丰杰：VUCA时代制造业的挑战与应对（2天）

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 智能制造

课程编号 : 27110

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适用对象

中、高级管理人员（或者公开课）

课程介绍

【课程背景】

随着世界经济格局“逆全球一体化”的变化，国内经济循环的不断推进，

市场也发生着巨大改变，“大投入、大产出”的年代已经一去不复返了。“VUCA”时代的到来，企业深化体制改革势在必行。今年两会期间国家明确提出“新质生产力”的概念，为中国工业发展了提出更高的要求，我们的企业将如何应对新挑战呢？

达尔文在《物种起源》中描述：“得以生存的，既不是最强的也不是最弱的，而是敏感与变化的！”威胁和机遇并存，前三次工业革命都是能源革命，而现代第四次工业革命是新质生产力革命。科技、创新推动工业的进步，而技术革命性突破+生产全要素创新配置+产业深度转型升级管理才是工业进步的基石。

本课程立足于国家“新质生产力”政策和目前企业的管理现状及现有数字化制造工具的结合，提出新质生产力运营管理模式变革。从产品设计到生产供应链、客户管理、组织形式各个环节运用新质生产力思维优化进行全面提升才能具有市场竞争力。

李丰杰博士投入大量时间进行高质生产力学术研究和运营管理实践，从德国精准化管理、日本精益化管理、中国精细化管理结合智能制造、大数据、云计算、区块链等智能工具，找出一条符合VUCA时代下运营管理的规律，用通俗易懂的案例分析和前瞻性的管理理论来讲解新智生产力工厂生产运营管理变革，帮我们理清各个生产运营管理节点管控头绪，让公司各部门配合更紧凑，加快无缝链接，解密制造业由“微笑曲线图”向“武藏曲线图”的奥秘。

【关键词】

VUCA、数字化、智能化、精准、精益、精细

【课程解决问题】

全面理解新质生产力提出的背景和概念及意义
在VUCA时代，企业如何从运营内部管理如何的转变;
VUCA时代下的运营管理生态圈变革新思路、工具、方法；
如何运用AI+BI工具协助做好企业全要素资源配置；
从信息流和实物流的角度来重新和认识“企业烧钱”的运营模式;
如何在生产现场识别现场的浪费，如何用AI+BI工具协助解决浪费问题;
熟练掌握数字化提升企业运营和改善管理问题的工具和方法；
用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握新精益运营模式的复杂理论；
通过剖析成功AI+BI创新企业案例给学员启发；

【课程特色】

课程内容前瞻性强，讲解通俗易懂；案例、图片、视频并用，三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的数字化生产理论可操作化，系统掌握VUCA时代下生产运营原理和推行AI+BI工厂的思路、工具、方法。

【课程时间】：2天

【适合对象】：中、高级管理人员（或者公开课）

【课程大纲】

第一部分：传统企业的挑战

VUCA时代迫使我们转变

世界历史演变经济的发展规律
VACA是怎么形成的
信号、信息、知识、数字、决策、技能创新的区别和联系
中、美、德、日等国家数字化、智能化发展策略
信息化\智能化\数字化\区块链\ChatGPT\SORA的正确理解

中国为什么要进行新质生产力改革

1、改革开放40年GDP波动图规律与转型

2、中国经济2024年两会期间发布的：新质生产力关键词理解

1）新质生产力定义

2）新质生产力关键词

3）新质生产力三个要素

4）新质生产力三个特征

5）新质生产力两个摆脱三个促进和跃升

6) 新质生产力三要素理性循环

7）新质生产力三个方面措施

8）国资委提出的“源、升、态”政策正解

9）两会“十新”引领中国经济新方向

3、中国经济“双循环”对中国制造业的影响

4、数字化推广由“微笑曲线”向“武藏曲线”转变

5、数字时代特点

IT工匠时代
IT工业时代
IT数字化时代

6、数字化工厂运营转型布局及常用工具介绍

三、数字化企业生态圈运营管理模式构建

1、数字时代企业转型升级“两条腿“：技术创新+管理转型

2、数字时代组织变革

3、IPLF模式在企业的思考

4、精益生产运营思想

（1）如何从运营的角度少投入多产出

（2）如何从运营的角度加速资金的流程

5、由效率转换成效能的意识建立

6、由管理转变成经营的意识建立

7、智能时代由成本控制思维向利润增长思维转变

8、制造型企业在智能时代战略、运营、车间、设备上的常用的工具

9、公司决策层在精准化管理的3C活动

10、公司运营管理层的精益化管理的”三大中心”打造

11、公司执行层在精细化管理的实施和运用

四、看数字化运营结果分析管理路径创新

1、正确解读资产负债表

2、正确解读现金流量表

3、正确解读利润表

4、资金流转速度和投入量产出比对运营的影响

案例：使用ERP分析某大型企业财务报表解读智能化解读

案例：通过成本结构分析了解管理改善的重点

第二部分 VACAS时代精益供应链管理资源配置

工业精益供应链原理与特点

管理好“入口——采购与原料仓储压缩成本
调整好“胃口”——生产供应链压缩成本
管理好“出口”——成品库与客户供应链压缩成本

互动案例：从人体减肥到精益运营管理

案例：SRM系统运用

二、采购与仓库精益化

1、为什么说采购是企业第二利润源泉

2、供应商低成本管理办法

3、供应商定价策略分析

案例：采购智能化、大数据解读

案例：仓储WMS系统运用

4、采购管理与库存

1）仓库成本压缩ABC

2）标准库容与成本管控

3）配件仓库标准库存计算和参考的依据

4）成品库存管理的方法和智能化工具

案例：库存智能化大数据分析解读

案例：AGV运输、智能货架、WMS系统的使用

研发与技术工艺精益化

1、技术成本概念及实施

2、研发与生产成本关系

案例：某企业技术成本逆袭

DFEMA与PFEMA与运营成本

案例：某大型企业的DFEMA

案例：某大型企业的PFEMA

智能工具使用：CAD、CAE、PDM在设计中运用

案例：最新式的研发、计划合作关系

第三部分：VUCA时代生产全要素资源配置

价值流程分析

1、价值流程分析的原理

价值流程分析的结论

3、如何作价值流程分析

案例：中车集团公司价值流程分析

案例：巧用智能软件优化运营流程

4、ALP教练技术分析

案例：有效社交与无效社交及人生目标

从生产运营管理过程简化资金投入

1、家庭精益运营的原理

案例：如何做个“有钱人”？

企业精益生产运营的原理
国家经济精益运营的原理

分享：国家政策与国家精益运营关系

三、精益准时化物流控制搭建

1、拉动式计划与推动式计划

2、生产能力均衡化

3、生产计划的“前生和后世”

案例：智能化进销存的新思路

案例：MES系统推行不利的前因后果

4、拉到式计划与实施

案例分析：如何做拉动式计划

案例：人生拉动式与事业成功

向数字化设备要效益

1、数字化企业设备未来发展趋势

2、设备损失与自动化设备更新

3、提升设备综合使用效率的四种策略

4、设备费用预算控制要点

案例互动：人生健康与设备管理

智能工具：MRO技术协助设备管理

智能档案：一个二维码锁定一台机器

五、智造百年——赢在质量

1、质量成本是企业最大的成本

案例：摇一摇的启示

2、质量运营成本构成与管控

质量管理智能化工具：RFID、SCADA

3、标准化作业指导书是有生命的书

案例互动：作业过程模式表

案例分析：数据对质量改善的重要性

4、丰田TBP对管理改善的影响

案例：全价值链要素分析

【学术理论引用】

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• 李丰杰：TWI生产现场一线主管管理技能提升训练: 课程背景：企业的决策层关注战略管理，中层管理关注标准、沟通和协调管理，企业90%的基础管理工作靠谁去落实？90%的工作效率靠谁去推进？90%的现场事故靠谁去发现并改善？100%的一线员工作业手法靠谁去指导？100%的一线员工靠谁去管理？在企业组织扁平化和平台化的今天，显然，是让企业充满活力的基础细胞的创造者——班组长. 基层主管等这些处于企业中底层的管理者。他们是公司和生产员工之间的桥梁，是公司不可或缺的灵魂人物，是工厂生产提升管理效率的重要环节！在中国制造业高速发展的环境下，如何快速提升一线主管的技能是所有制造型企业面临的迫切问题。对一线主管的人才教育培训问题已经成为企业能否盈利，能否生存与发展的核心工作。而TWI（Training Within Industry）是企业实现精益生产的基石。其英文原意为：在企业内部（不脱产）的培训，日本根据课程内容译为：现场监督者技能训练，中国依据日文译为：一线主管技能培训，其4大模块：JI-指导部下的技能（Job Instruction）、JM-改善的技能、JR-管理人的技能（Job Relation）、JS-工作安全（Job Security），注：美日版和台湾版的差异在JS模块上JI，JR，JM，JS四个模块都是用学员自己现场的实际作业来体验TWI四阶段法的有效性。JI，为了能正确的使用4阶段法需掌握并能运用作业分解来解决指导中的不足与错误，能使自己在今后的指导工作时形成标准和规范是JI的关键之最。正确的指导能让部属迅速领悟工作，不出差错的进行标准作业。JI方法能在短时间内对你现场的不良，返工，设备故障，工具损坏等，具有立竿见影之功效。JM对工作业现场中的七大浪费现象通过精益生产特有的精益手段通过自问方法来发现问题，解决问题。达到有效地利用现有的人、机、料、法、环、信息合理组合，达到消除浪费降低成本之目的。JR对一线主管因预防和处理人与人之间的问题不当而造成团队涣散，员工工作态度不佳，员工流失率增多的现状起到积极有效的帮助，通过待人的技能的运用能使一线主管增大威信及凝聚力，达到让部属积极的配合你工作的目的。JS对一线主管的安全策划、安全隐患排除、安全控制、安全现场改善做到彻底的训练，达到安全意识提高的目的。课程收益：认真、系统通过学习本课程，能够使您的一线管理达到如下目的：● 能使一线主管掌握正确的指导技能，让员工不出差错的工作，提高生产效率，减少浪费，稳定产品质量；● 正确掌握生产现场分析问题、解决问题的能力；● 改善管理干部跟上司、同事、部属之间的人际关系，能使一线主管掌握正确的待人技能；提高团队的协作，减少一线员工流失，稳定生产；● 能使一线主管掌握正确的改善技能；利用现有的资源，降低成本，创造最大的利润；● 注重安全教育与管理，减少意外灾害的发生，让生产现场更安全；● 让生产一线主管理解并掌握标准管理一天该做的重点和难点；课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产一线主管及班组长课程方式：◆ 全局观、最新理念与管理技巧融合进行，达到系统训练一线管理者的目的：◆ 课前：开场时老师和一线管理者面对面交谈，把握现实管理状况；针对生产一线遇到的问题讲解课程内容；◆ 课中：TWI管理基础理论（50%） TWI案例介绍与现场演示（50%），通过现场调研的实际案例讲解，来说明TWI的原理. 运用步骤. 操作注意事项；◆ 课后：效果评估，现场跟踪管理者所学内容的应用状况，留下课程作业，使所学内容落到实处；课程框架：课程大纲序言现场互动：说出工作中的困惑1. 将说出工作困惑集中分类2. 现场管理应具备的管理意识1）顾客第一的思想2）基于三现主义的现场管理3）遵循PDCA解决现场问题的流程4）解决现场问题的优先顺序5）重视过程解决现场问题的思想3. 现场管理精益之屋第一讲：JI部分（指导的技能）一、进修的基本观念二、培养部下：培养的内容三、培养部下的四个境界四、指导部下：老油条焕发工作活力的培养方法五、指导部下：作为榜样的管理者六、指导部下：工作就是培养七、指导部下：骨干员工的培养八、指导部下：接班人的培养九、指导部下：手把手式的培养法--JI1. 不完善的指导方法演练（一个视频场景）2. 正确的指导方法演练3. 工作指导4阶段法讲解第一阶段：学习准备第二阶段：指导说明口诀：我做我说，对方看对方听第三阶段：尝试练习口诀：他做他说，让我看让我听第四阶段：检验成效4. 正确运用阶段法的4项准备工作1）订立训练计划2）分解作业（作业分解的讲解-标准案例）3）准备全部的东西4）整理作业场十、提高员工实际操作技能的指导要点1. 主动指导员工2. 积极的引导和消极的规范3. 按照日程表有计划的进行4. 指导的在线化第二讲：JM部分一、现场改善的定义二、现场改善的方向——Q. C. D. M. S. E三、工作现场的管理改善四、现场管理中的七大浪费1. 过量生产的浪费解决思路：同期化计划和准时化生产方式导入案例：TOC理论的导入2. 搬运的浪费解决思路：生产现场布局案例：某企业工艺设备布局实战3. 等待的浪费解决思路：工作前的准备案例：生产管理者一天关键点(班前布置. 班中控制. 事后检查)4. 库存的浪费解决思路：整个生产系统的平衡和准时化配合案例：仓储ABC法的运用实战5. 加工自身的浪费解决思路：现场人员的合理布局案例：某企业的人员岗位测试6. 动作的浪费解决思路：现场的12种动作的浪费的快速切换案例：某企业的现场动作分析案例：SMED技术的使用7. 生产不良的浪费解决思路：导入“零缺陷”质量意识，牢固树立：质量是设计生产出来的，不是质量检验出来的。案例：某企业生产现场的落地操作说明书互动案例：如何教导员工一次性做对。五、现场管理中效率的改善1. 环境改善2. 目视化与看板管理（大量的现场图片参考）3. 效率改善（拉动式计划）4. 设备故障改善5. 质量稳定性改善6. 现场成本控制改善六、IE七大改善手法介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法七、改善的基本技法介绍1. 头脑风暴法的现场互动2. 4MIE法3. 特性要因理论4. 柏拉图5. 村镇会议八、解决问题的8D方法（海信公司的8D小组系列图片）1. 课题选择2. 现状把握及目标设定3. 活动计划作成4. 原因分析5. 对策立案及实施6. 效果确认7. 标准化及固定期管理8. 反省及今后展望第三讲：JR部分（管理人的技能）一、现场管理：管事和管人二、沟通的重要性与三大环节三、如何和上级沟通，平级和下级有效沟通现场互动：心理测试生命中的性格特点四、现场管理三现原则五、现场管理存在问题的解决方法六、现场管理中激励部下，提升绩效的方法七、现场管理者的执行力要求八、现场管理有效沟通1. 生产型企业员工分类2. 不同类型员工的心理状态3. 不同心态员工在压力状态下反应4. 如何利用不同员工特点开展工作5. 下属不听话的四个原因七个对策九、解开沟通密码1. 现场管理沟通密码2. 如何和不同类型的上级有效沟通3. 如何和平级沟通4. 对待特型员工如何使用你的影响力5. 如何表扬人？让你的下属更卖力（互动）6. 如何批评人？让你的下属不尴尬（互动）十、通过互动加强班组建设视频教学：控制一个混乱的局面启示：特殊人群在不同情况下的不同反应1. 老实敦厚的下属2. 胸无大志的下属3. 恃才傲物的下属4. 严于律己的下属5. 有恃无恐的下属第四讲：JS（工作安全）一、安全意识1. 一场惨痛的教训2. 什么是事故3. 海因理希法则如何解释安全事故4. 是什么习惯导致了安全事故二、安全事故分析1. 安全事故发生的人群分析2. 事故中的“人”3. 事故中的“机器”4. 事故中的“物”5. 常发生事故发生的“十六种”人有哪些6. 危险源识别与防范7. KYT活动训练8. “手指口述”法的实战运用

• 李丰杰：TQM全员质量管理: 课程背景：改革开放四十多年，前30年我们靠资源输出、环境污染、人力资源便宜取得了经济发展，大投入大产出的年代一去不复返了，现代的工业产品竞争的是”创新和质量”。在“新常态”化大环境下，如果不去提升产品质量，必然会被市场淘汰，降本增效是企业取得高利润的方法之一，如何做好质量管理？从哪里下手？如何做到质量零缺陷？“产品质量不仅仅是检验出来的！”他是个质量生态圈的问题，包括销售、采购、仓储、设计、技术工艺、生产制造部门的质量过程控制，有一个部门质量出问题都会导致产品质量索赔，对企业形象和信誉都是一种极大的损失。“产品由大量制造转换成创新和品牌，是工业发展的最终趋势”，怎样使用科学的质量控制方法，怎样提升管理人员及员工的质量意识，已经成为势在必修的课题，本课题从质量意识、质量策划、质量控制、质量改善角度系统讲解质量管理实务。我们的质量管理专家将和企业管理人员一起一边培训，一边案例互动，共同探讨一起做好全员质量课题。课程收益：● 第一次就把正确的事情做正确，追求一次做得对意识训练；● “质量不仅仅是质量部门的事，它是全员行为”意识形成；● 激发员工的潜能，将从员工手中浪费的金钱再捡回来；● 从根源上消除质量问题的困扰，提升质量管理水平；● 建立基于数量. 质量. 速度. 成本的竞争优势提供新思路；● 通过提升质量管理控制水平，提升企业盈利能力；● 打造企业质量真正的核心竞争力；课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业各部门管理人员课程方式：◆ 知识系统讲解、体验式、案例、图片、视频并用；系统掌TQM全面质量管理系统，实用操作性强。◆ 三实（实战、实用、实效）见长，独家研发,课堂气氛活跃学员参与性强。课程框架：课程大纲第一讲：全员质量意识篇一、质量管理是什么1. 质量为什么那么重要2. 质量百年历史及学术发展（三个节点的质量观点介绍）3. 中国式质量管理特点及底层逻辑4. 质量意识1）观点改变2）行动改变3）习惯改变4）质量管理三大目标5）质量管理五不放过原则5. 零缺陷质量管理的发展过程6. 质量管理的八个原则165个条款底层逻辑7. 质量与成本的关系8. 质量与企业效益关系9. 宏观质量与微观质量10. 质量PK生产谁与争锋案例互动：生产部门和质量部门的矛盾起源及正确合作思路二、质量成本认知篇1. 预防成本2. 鉴定成本3. 内部损失成本4. 外部损失5. 合适的质量成本比例三、质量管理的八大原则1. 客户关注为焦点2. 领导的作用3. 全员参与4. 过程的方法5. 系统控制6. 持续改进7. 基于事实的决策8. 与供方的互利关系四、零缺陷质量意识1.零缺陷的态度:用最好的心态去实现2. 零缺陷的意识：第一次就把事情做对3. 零缺陷的基础：责任心造就完美4. 零缺陷的工作流程：以精细化的标准做事5. 零缺陷的准则：关注每个细节6. 零缺陷的工作实践：持续改进，永续精进—TQM第二讲：质量策划意识篇一、质量生态圈系统策划1. 企业运营系统质量水平决定竞争力2. 五种企业质量策划重点3. PLM生命周期质量节点视频：组织配合与自组织链接二、用金钱衡量的质量成本1. 识别PONC额外浪费2. 识别POC3. 识别EFC4. 质量成本三个阶段及特点三、预防产生质量1. 设计失效模式DFEMA2. 过程失效模式PFEMA3. 设计创新与质量关系4. 技术工艺与质量关系案例互动：设计部门对生产质量的影响5. 原材料供应与质量关系6. 设备精度与质量关系案例：质量控制环设计案例：质量控制门设计7. 用四维空间看待质量问题第三讲：质量控制意识篇一、全员质量管理重点就是质量防错1. 以顾客为焦点的全员改善行为目标2. 质量目标的SMART原则3. 质量策划循环PDCA4. TQM全员质量管理持续改善的优势二、质量过程控制模式1. 现场质量管理六大控制点2. 接地气的质量标准如何做3. 丰田工序标准操作七步法4. 流程的“零缺陷”实战5. 过程作业模式的概念6. 如何分解过程作业模式（实际案例）视频互动：分解某生产现场过程作业模式三、标准化工作教导是落实质量管理的秘方（丰田式互动训练）1. 不完善的指导方法演练2. 工作指导4阶段法讲解1）学习准备2）工作教导3）尝试练习4）检验成效现场互动：村镇会议可以让策划方案更精准落地3. 正确运用阶段法的4项准备工作4. 提高员工实际操作技能的指导要点四、质量管控QC七大手法1. 现场质量问题分析的七大手法1）控制图2）因果图3）相关图4）排列图5）统计分析表6）数据分层法7）散布图2. 活用QC七大工具1）如何归集数据？答：运用检查表2）如何找出问题可能发生的原因？答：运用特性要因图(鱼骨图)；3）如何找出问题的重点？答：运用柏拉图；4）如何判断数值的集中与分散？答：运用直方图；5）如何判断两数值间的关系与趋势？答：运用散步图；6）如何对问题进行持续性监控并立即处理？答：运用管制图；7）如何将不同种类，特性的数据加以分类？答：运用层别法；案例分析：QCC活动灵活运用质量工具第四讲：TQM全员质量改善意识篇一、全员改善意识潜力挖掘1. 性格色彩分析2. 日本丰田改善两大关键词3. PDCA理论与质量改善8D活动二、日本丰田生产管理秘方解密1. 挖掘成本潜力常用方法1）“头脑风暴法”实施借鉴2）“特性要因理论”实施借鉴3） ”4M1E理论” 实施借鉴4）“柏拉图分析“实施借鉴5）“对赌行为“解决执行力问题实施诀窍案例分析：某大型企业现场质量改善各种工具灵活运用2. 丰田公司问题分析八步法训练1）明确问题2）将问题分层化，具体化3）设定目标4）把握真因5）制定对策6）贯彻实施对策7）评价结果和过程8）巩固成果案例分析：某大型企业的八步法质量改善

• 李丰杰：TQM军工质量领缺陷: 【课程背景】随着社会的发展，世界的格局的微妙变化，给世界的经济带来了太多的不确定性。经济逆全球化趋势已成事实，西方的种种表现都在试图压制中国的发展，党的二十大报告对军工的关键词：开创国防和军队现代化新局面。作为军工单位不仅要追求效益，更重要的发挥科研院所的人才优势着力解决“卡脖子”技术问题，保障在军工产业链中的安全性。科研所和生产基地协同作战，做到“提质增效”，质量管理水平提高刻不容缓且终生追责。“产品质量不仅仅是检验出来的！”他是个质量生态圈的问题，包括销售、采购、仓储、设计、技术工艺、生产制造部门的质量过程控制，有一个部门质量出问题都会导致产品质量索赔，对企业形象和信誉都是一种极大的损失。“产品由大量制造转换成创新和品牌，是工业发展的最终趋势”，怎样使用科学的质量控制方法，怎样提升管理人员及员工的质量意识，已经成为势在必修的课题，本课题从质量意识、质量策划、质量控制、质量改善角度系统讲解质量管理实务。我们的质量管理专家将和企业管理人员一起一边培训，一边案例互动，共同探讨一起做好全员质量课题。【课程收益】1、第一次就把正确的事情做正确，追求一次做得对意识训练；2、“质量不仅仅是质量部门的事，它是全员行为”意识形成；3、激发员工的潜能，将从员工手中浪费的金钱再捡回来；4、从根源上消除质量问题的困扰，提升质量管理水平；5、建立基于数量、质量、速度、成本的竞争优势提供新思路；6、通过提升质量管理控制水平，提升企业盈利能力；7、打造企业质量真正的核心竞争力；【课程时间】2天【课程对象】军工企业各部门管理人员【课程特色】知识系统讲解、体验式、案例、图片、视频并用；系统掌TQM全面质量管理系统，实用操作性强。三实（实战、实用、实效）见长，独家研发,课堂气氛活跃学员参与性强。【课程设计模型】【课程大纲】第一讲：全员质量意识篇一、质量管理是什么1、质量为什么那么重要2、质量百年历史及学术发展（三个节点的质量观点介绍）3、中国式质量管理特点及底层逻辑4、质量意识1）观点改变2）行动改变3）习惯改变4）质量管理三大目标5）质量管理五不放过原则5、零缺陷质量管理的发展过程6、质量管理的八个原则165个条款底层逻辑7、质量与成本的关系8、质量与企业效益关系9、宏观质量与微观质量10、质量PK生产谁与争锋案例互动：生产部门和质量部门的矛盾起源及正确合作思路二、质量成本认知篇1、预防成本2、鉴定成本3、内部损失成本4、外部损失5、合适的质量成本比例质量管理的八大原则1、客户关注为焦点2、领导的作用3、全员参与4、过程的方法5、系统控制6、持续改进7、基于事实的决策8、与供方的互利关系四、零缺陷质量意识1、零缺陷的态度:用最好的心态去实现2、零缺陷的意识：第一次就把事情做对3、零缺陷的基础：责任心造就完美4、零缺陷的工作流程：以精细化的标准做事5、零缺陷的准则：关注每个细节6、零缺陷的工作实践：持续改进，永续精进—TQM第二讲质量策划意识篇质量生态圈系统策划1、企业运营系统质量水平决定竞争力2、五种企业质量策划重点3、PLM生命周期质量节点视频：组织配合与自组织链接用金钱衡量的质量成本识别PONC额外浪费识别POC识别EFC质量成本三个阶段及特点三、预防产生质量1、设计失效模式DFEMA2、过程失效模式PFEMA3、设计创新与质量关系4、技术工艺与质量关系案例互动：设计部门对生产质量的影响5、原材料供应与质量关系6、设备精度与质量关系案例：质量控制环设计案例：质量控制门设计7、用四维空间看待质量问题第三讲质量控制意识篇全员质量管理重点就是质量防错1、以顾客为焦点的全员改善行为目标2、质量目标的SMART原则3、质量策划循环PDCA4、TQM全员质量管理持续改善的优势二、质量过程控制模式1、现场质量管理六大控制点2、接地气的质量标准如何做3、丰田工序标准操作七步法4、流程的“零缺陷”实战5、过程作业模式的概念6、如何分解过程作业模式（实际案例）视频互动：分解某生产现场过程作业模式三、标准化工作教导是落实质量管理的秘方（丰田式互动训练）1、不完善的指导方法演练2、工作指导4阶段法讲解1）学习准备2）工作教导3）尝试练习4）检验成效现场互动：村镇会议可以让策划方案更精准落地3、正确运用阶段法的4项准备工作4、提高员工实际操作技能的指导要点四、质量管控QC七大手法1、现场质量问题分析的七大手法1）控制图2）因果图3）相关图4）排列图5）统计分析表6）数据分层法7）散布图2、活用QC七大工具① 如何归集数据？答：运用检查表② 如何找出问题可能发生的原因？答：运用特性要因图(鱼骨图)；③ 如何找出问题的重点？答：运用柏拉图；④ 如何判断数值的集中与分散？答：运用直方图；⑤ 如何判断两数值间的关系与趋势？答：运用散步图；⑥ 如何对问题进行持续性监控并立即处理？答：运用管制图；⑦ 如何将不同种类，特性的数据加以分类？答：运用层别法；案例分析：QCC活动灵活运用质量工具第四讲： TQM全员质量改善意识篇全员改善意识潜力挖掘1、性格色彩分析2、日本丰田改善两大关键词3、PDCA理论与质量改善8D活动二、日本丰田生产管理秘方解密挖掘成本潜力常用方法“头脑风暴法”实施借鉴“特性要因理论”实施借鉴 ”4M1E理论” 实施借鉴“柏拉图分析“实施借鉴5）“对赌行为“解决执行力问题实施诀窍案例分析：某大型企业现场质量改善各种工具灵活运用2、丰田公司问题分析八步法训练1) 明确问题2) 将问题分层化，具体化3) 设定目标4) 把握真因5) 制定对策6) 贯彻实施对策7) 评价结果和过程8) 巩固成果案例分析：某大型企业的八步法质量改善

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