李丰杰：TWI生产现场一线主管管理技能提升训练

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 现场管理

课程编号 : 27109

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适用对象

生产一线主管及班组长

课程介绍

课程背景：

企业的决策层关注战略管理，中层管理关注标准、沟通和协调管理，企业90%的基础管理工作靠谁去落实？90%的工作效率靠谁去推进？90%的现场事故靠谁去发现并改善？100%的一线员工作业手法靠谁去指导？100%的一线员工靠谁去管理？在企业组织扁平化和平台化的今天，显然，是让企业充满活力的基础细胞的创造者——班组长. 基层主管等这些处于企业中底层的管理者。他们是公司和生产员工之间的桥梁，是公司不可或缺的灵魂人物，是工厂生产提升管理效率的重要环节！

在中国制造业高速发展的环境下，如何快速提升一线主管的技能是所有制造型企业面临的迫切问题。对一线主管的人才教育培训问题已经成为企业能否盈利，能否生存与发展的核心工作。

而TWI（Training Within Industry）是企业实现精益生产的基石。其英文原意为：在企业内部（不脱产）的培训，日本根据课程内容译为：现场监督者技能训练，中国依据日文译为：一线主管技能培训，其4大模块：JI-指导部下的技能（Job Instruction）、JM-改善的技能、JR-管理人的技能（Job Relation）、JS-工作安全（Job Security），注：美日版和台湾版的差异在JS模块上

JI，JR，JM，JS四个模块都是用学员自己现场的实际作业来体验TWI四阶段法的有效性。JI，为了能正确的使用4阶段法需掌握并能运用作业分解来解决指导中的不足与错误，能使自己在今后的指导工作时形成标准和规范是JI的关键之最。正确的指导能让部属迅速领悟工作，不出差错的进行标准作业。JI方法能在短时间内对你现场的不良，返工，设备故障，工具损坏等，具有立竿见影之功效。

JM对工作业现场中的七大浪费现象通过精益生产特有的精益手段通过自问方法来发现问题，解决问题。达到有效地利用现有的人、机、料、法、环、信息合理组合，达到消除浪费降低成本之目的。

JR对一线主管因预防和处理人与人之间的问题不当而造成团队涣散，员工工作态度不佳，员工流失率增多的现状起到积极有效的帮助，通过待人的技能的运用能使一线主管增大威信及凝聚力，达到让部属积极的配合你工作的目的。

JS对一线主管的安全策划、安全隐患排除、安全控制、安全现场改善做到彻底的训练，达到安全意识提高的目的。

课程收益：

认真、系统通过学习本课程，能够使您的一线管理达到如下目的：

● 能使一线主管掌握正确的指导技能，让员工不出差错的工作，提高生产效率，减少浪费，稳定产品质量；

● 正确掌握生产现场分析问题、解决问题的能力；

● 改善管理干部跟上司、同事、部属之间的人际关系，能使一线主管掌握正确的待人技能；提高团队的协作，减少一线员工流失，稳定生产；

● 能使一线主管掌握正确的改善技能；利用现有的资源，降低成本，创造最大的利润；

● 注重安全教育与管理，减少意外灾害的发生，让生产现场更安全；

● 让生产一线主管理解并掌握标准管理一天该做的重点和难点；

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：生产一线主管及班组长

课程方式：

◆ 全局观、最新理念与管理技巧融合进行，达到系统训练一线管理者的目的：

◆ 课前：开场时老师和一线管理者面对面交谈，把握现实管理状况；针对生产一线遇到的问题讲解课程内容；

◆ 课中：TWI管理基础理论（50%） TWI案例介绍与现场演示（50%），通过现场调研的实际案例讲解，来说明TWI的原理. 运用步骤. 操作注意事项；

◆ 课后：效果评估，现场跟踪管理者所学内容的应用状况，留下课程作业，使所学内容落到实处；

课程框架：

课程大纲

序言

现场互动：说出工作中的困惑

1. 将说出工作困惑集中分类

2. 现场管理应具备的管理意识

1）顾客第一的思想

2）基于三现主义的现场管理

3）遵循PDCA解决现场问题的流程

4）解决现场问题的优先顺序

5）重视过程解决现场问题的思想

3. 现场管理精益之屋

第一讲：JI部分（指导的技能）

一、进修的基本观念

二、培养部下：培养的内容

三、培养部下的四个境界

四、指导部下：老油条焕发工作活力的培养方法

五、指导部下：作为榜样的管理者

六、指导部下：工作就是培养

七、指导部下：骨干员工的培养

八、指导部下：接班人的培养

九、指导部下：手把手式的培养法--JI

1. 不完善的指导方法演练（一个视频场景）

2. 正确的指导方法演练

3. 工作指导4阶段法讲解

第一阶段：学习准备

第二阶段：指导说明

口诀：我做我说，对方看对方听

第三阶段：尝试练习

口诀：他做他说，让我看让我听

第四阶段：检验成效

4. 正确运用阶段法的4项准备工作

1）订立训练计划

2）分解作业（作业分解的讲解-标准案例）

3）准备全部的东西

4）整理作业场

十、提高员工实际操作技能的指导要点

1. 主动指导员工

2. 积极的引导和消极的规范

3. 按照日程表有计划的进行

4. 指导的在线化

第二讲：JM部分

一、现场改善的定义

二、现场改善的方向

——Q. C. D. M. S. E

三、工作现场的管理改善

四、现场管理中的七大浪费

1. 过量生产的浪费

解决思路：同期化计划和准时化生产方式导入

案例：TOC理论的导入

2. 搬运的浪费

解决思路：生产现场布局

案例：某企业工艺设备布局实战

3. 等待的浪费

解决思路：工作前的准备

案例：生产管理者一天关键点(班前布置. 班中控制. 事后检查)

4. 库存的浪费

解决思路：整个生产系统的平衡和准时化配合

案例：仓储ABC法的运用实战

5. 加工自身的浪费

解决思路：现场人员的合理布局

案例：某企业的人员岗位测试

6. 动作的浪费

解决思路：现场的12种动作的浪费的快速切换

案例：某企业的现场动作分析

案例：SMED技术的使用

7. 生产不良的浪费

解决思路：导入“零缺陷”质量意识，牢固树立：质量是设计生产出来的，不是质量检验出来的。

案例：某企业生产现场的落地操作说明书

互动案例：如何教导员工一次性做对。

五、现场管理中效率的改善

1. 环境改善

2. 目视化与看板管理（大量的现场图片参考）

3. 效率改善（拉动式计划）

4. 设备故障改善

5. 质量稳定性改善

6. 现场成本控制改善

六、IE七大改善手法介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法

七、改善的基本技法介绍

1. 头脑风暴法的现场互动

2. 4MIE法

3. 特性要因理论

4. 柏拉图

5. 村镇会议

八、解决问题的8D方法（海信公司的8D小组系列图片）

1. 课题选择

2. 现状把握及目标设定

3. 活动计划作成

4. 原因分析

5. 对策立案及实施

6. 效果确认

7. 标准化及固定期管理

8. 反省及今后展望

第三讲：JR部分（管理人的技能）

一、现场管理：管事和管人

二、沟通的重要性与三大环节

三、如何和上级沟通，平级和下级有效沟通

现场互动：心理测试生命中的性格特点

四、现场管理三现原则

五、现场管理存在问题的解决方法

六、现场管理中激励部下，提升绩效的方法

七、现场管理者的执行力要求

八、现场管理有效沟通

1. 生产型企业员工分类

2. 不同类型员工的心理状态
3. 不同心态员工在压力状态下反应

4. 如何利用不同员工特点开展工作

5. 下属不听话的四个原因七个对策

九、解开沟通密码

1. 现场管理沟通密码

2. 如何和不同类型的上级有效沟通

3. 如何和平级沟通

4. 对待特型员工如何使用你的影响力

5. 如何表扬人？让你的下属更卖力（互动）

6. 如何批评人？让你的下属不尴尬（互动）

十、通过互动加强班组建设

视频教学：控制一个混乱的局面

启示：特殊人群在不同情况下的不同反应

1. 老实敦厚的下属

2. 胸无大志的下属

3. 恃才傲物的下属

4. 严于律己的下属

5. 有恃无恐的下属

第四讲：JS（工作安全）

一、安全意识

1. 一场惨痛的教训

2. 什么是事故

3. 海因理希法则如何解释安全事故

4. 是什么习惯导致了安全事故

二、安全事故分析

1. 安全事故发生的人群分析

2. 事故中的“人”

3. 事故中的“机器”

4. 事故中的“物”

5. 常发生事故发生的“十六种”人有哪些

6. 危险源识别与防范

7. KYT活动训练

8. “手指口述”法的实战运用

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• 李丰杰：TQM全员质量管理: 课程背景：改革开放四十多年，前30年我们靠资源输出、环境污染、人力资源便宜取得了经济发展，大投入大产出的年代一去不复返了，现代的工业产品竞争的是”创新和质量”。在“新常态”化大环境下，如果不去提升产品质量，必然会被市场淘汰，降本增效是企业取得高利润的方法之一，如何做好质量管理？从哪里下手？如何做到质量零缺陷？“产品质量不仅仅是检验出来的！”他是个质量生态圈的问题，包括销售、采购、仓储、设计、技术工艺、生产制造部门的质量过程控制，有一个部门质量出问题都会导致产品质量索赔，对企业形象和信誉都是一种极大的损失。“产品由大量制造转换成创新和品牌，是工业发展的最终趋势”，怎样使用科学的质量控制方法，怎样提升管理人员及员工的质量意识，已经成为势在必修的课题，本课题从质量意识、质量策划、质量控制、质量改善角度系统讲解质量管理实务。我们的质量管理专家将和企业管理人员一起一边培训，一边案例互动，共同探讨一起做好全员质量课题。课程收益：● 第一次就把正确的事情做正确，追求一次做得对意识训练；● “质量不仅仅是质量部门的事，它是全员行为”意识形成；● 激发员工的潜能，将从员工手中浪费的金钱再捡回来；● 从根源上消除质量问题的困扰，提升质量管理水平；● 建立基于数量. 质量. 速度. 成本的竞争优势提供新思路；● 通过提升质量管理控制水平，提升企业盈利能力；● 打造企业质量真正的核心竞争力；课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业各部门管理人员课程方式：◆ 知识系统讲解、体验式、案例、图片、视频并用；系统掌TQM全面质量管理系统，实用操作性强。◆ 三实（实战、实用、实效）见长，独家研发,课堂气氛活跃学员参与性强。课程框架：课程大纲第一讲：全员质量意识篇一、质量管理是什么1. 质量为什么那么重要2. 质量百年历史及学术发展（三个节点的质量观点介绍）3. 中国式质量管理特点及底层逻辑4. 质量意识1）观点改变2）行动改变3）习惯改变4）质量管理三大目标5）质量管理五不放过原则5. 零缺陷质量管理的发展过程6. 质量管理的八个原则165个条款底层逻辑7. 质量与成本的关系8. 质量与企业效益关系9. 宏观质量与微观质量10. 质量PK生产谁与争锋案例互动：生产部门和质量部门的矛盾起源及正确合作思路二、质量成本认知篇1. 预防成本2. 鉴定成本3. 内部损失成本4. 外部损失5. 合适的质量成本比例三、质量管理的八大原则1. 客户关注为焦点2. 领导的作用3. 全员参与4. 过程的方法5. 系统控制6. 持续改进7. 基于事实的决策8. 与供方的互利关系四、零缺陷质量意识1.零缺陷的态度:用最好的心态去实现2. 零缺陷的意识：第一次就把事情做对3. 零缺陷的基础：责任心造就完美4. 零缺陷的工作流程：以精细化的标准做事5. 零缺陷的准则：关注每个细节6. 零缺陷的工作实践：持续改进，永续精进—TQM第二讲：质量策划意识篇一、质量生态圈系统策划1. 企业运营系统质量水平决定竞争力2. 五种企业质量策划重点3. PLM生命周期质量节点视频：组织配合与自组织链接二、用金钱衡量的质量成本1. 识别PONC额外浪费2. 识别POC3. 识别EFC4. 质量成本三个阶段及特点三、预防产生质量1. 设计失效模式DFEMA2. 过程失效模式PFEMA3. 设计创新与质量关系4. 技术工艺与质量关系案例互动：设计部门对生产质量的影响5. 原材料供应与质量关系6. 设备精度与质量关系案例：质量控制环设计案例：质量控制门设计7. 用四维空间看待质量问题第三讲：质量控制意识篇一、全员质量管理重点就是质量防错1. 以顾客为焦点的全员改善行为目标2. 质量目标的SMART原则3. 质量策划循环PDCA4. TQM全员质量管理持续改善的优势二、质量过程控制模式1. 现场质量管理六大控制点2. 接地气的质量标准如何做3. 丰田工序标准操作七步法4. 流程的“零缺陷”实战5. 过程作业模式的概念6. 如何分解过程作业模式（实际案例）视频互动：分解某生产现场过程作业模式三、标准化工作教导是落实质量管理的秘方（丰田式互动训练）1. 不完善的指导方法演练2. 工作指导4阶段法讲解1）学习准备2）工作教导3）尝试练习4）检验成效现场互动：村镇会议可以让策划方案更精准落地3. 正确运用阶段法的4项准备工作4. 提高员工实际操作技能的指导要点四、质量管控QC七大手法1. 现场质量问题分析的七大手法1）控制图2）因果图3）相关图4）排列图5）统计分析表6）数据分层法7）散布图2. 活用QC七大工具1）如何归集数据？答：运用检查表2）如何找出问题可能发生的原因？答：运用特性要因图(鱼骨图)；3）如何找出问题的重点？答：运用柏拉图；4）如何判断数值的集中与分散？答：运用直方图；5）如何判断两数值间的关系与趋势？答：运用散步图；6）如何对问题进行持续性监控并立即处理？答：运用管制图；7）如何将不同种类，特性的数据加以分类？答：运用层别法；案例分析：QCC活动灵活运用质量工具第四讲：TQM全员质量改善意识篇一、全员改善意识潜力挖掘1. 性格色彩分析2. 日本丰田改善两大关键词3. PDCA理论与质量改善8D活动二、日本丰田生产管理秘方解密1. 挖掘成本潜力常用方法1）“头脑风暴法”实施借鉴2）“特性要因理论”实施借鉴3） ”4M1E理论” 实施借鉴4）“柏拉图分析“实施借鉴5）“对赌行为“解决执行力问题实施诀窍案例分析：某大型企业现场质量改善各种工具灵活运用2. 丰田公司问题分析八步法训练1）明确问题2）将问题分层化，具体化3）设定目标4）把握真因5）制定对策6）贯彻实施对策7）评价结果和过程8）巩固成果案例分析：某大型企业的八步法质量改善

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• 李丰杰：TPM设备全面生产维护与管理效能提升: 课程背景：随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，智能工厂的建设离不开精益生产和智能设备的合理结合，智能设备的设备综合效率提升刻不容缓，从设备管理的角度看，设备管理的水平直接影响着整个工厂运营效率的提升。设备管理一直是不被企业高层管理者重视的话题，随着智能化的发展，设备管理有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到三五%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，设备管理部门只是辅助部门，你真的错了。你的企业生产现场的机器设备是否面临以下问题：一、遇到智能化、数字化时代设备管理一片茫然，不知道如何下手；二、设备部门不受重视，制造部门和设备部门职责不清，设备管理问题互相扯皮；三、现场设备脏、乱、差随处可见，设备布局不合理；四、设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维修技术人员才关心，员工对设备维护和保养漠不关心；五、设备效率、设备完好率不知道怎么评价；六、生产效率很低，经常发现因为设备原因前工序的很忙，后面的员工没事干，车间里库存积压很多；七、设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙的时候设备老出故障，维修部门就是抢险队；八、名为维修实为换件，经常买零配件，备品备件库存一大堆九、总是抱怨维修部门技术差、脸色难看……那我们更应该系统的学习《TPM-全员生产维护与生产效率提升》，为数字化工厂运营打下坚实的基础。课程收益：● 在智能工业时代学习最前沿的设备管理知识，正确认识车间数字化改善；● 学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施 TPM ，将设备故障消灭于萌芽之中；● 让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率；● 让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平；彻底减少因为设备故障带来的损失；● 让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费；● 企业实施数字化、智能化改造的策划、论证、实施、改善的基本原理和推行步骤；● 让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题；● 让企业知道配件管理如何制定标准库存，减少配件库存；● 正确看待生产及相关部门与设备部门之间的关系；课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产制造型企业生产管理人员及维修人员课程方式：◆ 通俗易懂；案例、图片、视频并用；◆ 三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。课程框架：课程大纲第一讲：设备管理概论1. 设备管理的起源与演变2. 武藏曲线与设备管理之间的关系3. 设备智能化、数字化趋势分析（视频说明工业时代一四三八模型）4. TPM的含义及其演进过程5. TPM活动与企业利润的关联6. 设备综合效率OEE计算与分析7. 透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论8. 提高设备OEE的五类方法第二讲：TPM自主保全活动实务展开一、设备故障七大损失二、减少故障的三项改善点三、设备故障改善五大策略四、设备点检表的设计原理与作用五、IE人机工程学设备布局的原理与实际运用六、为什么要推行TPM自主保全七、企业实践自主保全活动七步骤Step一：初期清扫（三S与TPM之间的关系）Step二：污染源及困难点对策Step三：制定自主保养临时基准书Step四：总点检Step五：自主点检Step六：品质标准化（接地气的标准建设）Step七：彻底的自主管理八、成功推行自主保全的要点案例：TPM活动企业成功案例分享第三讲：设备初期管理1. 设备生命周期特点及应对策略2. 设备台账、档案及履历管理3. 工模夹具管理4. 设备备件管理5. 设备维修计划管理6. 操作和维护管理7. 故障及维修质量管理8. 设备运行指标分析9. 技术管理与设备改良10. 设备的经济管理第四讲：TPM计划保全活动实务展开一、计划保全的基本观念体系二、制造部门与维修部门三级保养责任分工三、如何正确处理计划保全与自主保全的关联四、建立设备计划保全运作体系五、设备检点十大要素六、设备重要程度分类及保全策略七、实践设备零故障的七个步骤Step一：使用条件差异分析Step二：问题点对策Step三：制定计划保养临时基准书Step四：自然劣化对策Step五：点检效率化Step六：M-Q关联分析Step七：设备点检预知化八、设备保养信息智能化九、成功推行计划保全的要点案例：TPM活动企业成功案例分享演练：TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论案例：设备管理常用表格第五讲：设备品质管理一、设备精度与产品质量二、设备保全品质管理“零缺陷”三、设备管理策划之“失效模式分析”四、设备维护保养之标准化作业五、设备智能化监控和数字化分析六、设备问题分析常用工具1. “头脑风暴法”实施借鉴2. “特性要因理论”实施借鉴3. “四M一E理论”实施借鉴4. “柏拉图分析“实施借鉴5. “对赌行为“解决执行力问题实施诀窍案例分析：某大型企业现场质量改善各种工具灵活运用第六讲：设备环境与安全一、现场设备的环境改善方法——三S活动 1. 整理的步骤与要领（案例图片分析）2. 整顿的步骤与要领（案例图片分析）3. 清扫的步骤与要领（案例图片分析）案例分析：三S目视化推行与落实、关键要素列举二、设备安全1. 一场惨痛的教训（视频分析现场的危险源）2. 什么是设备安全事故3. 伤害的类型有哪些4. 海因理希法则如何解释安全事故（一：二9:三00:一000法则）5. 是什么习惯导致了安全事故6. 常发生事故发生的“十六种”人有哪些7. 班组KYT安全活动风险识别8. 设备风险控制第七讲：教育训练一、现场设备目视化管理的制作技巧二、利用平民智慧——设备管理部门与生产部门互动三、一次性作对操作手法——过程作业模式的灵活运用（互动）1. 制作设备维护保养标准的技巧2. 作业过程模式分解技巧（互动）四、一线员工设备操作、设备维护保养的教育五、运用TWI教导技术对维修标准复制教育、传播（互动）1. 教导准备阶段2. 工作教导阶段3. 尝试练习阶段4. 追踪辅导阶段六、支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）训练视频教育第八讲：事务改善一、丰田问题分析与解决策略1. 明确问题2. 将问题分层化，具体化3. 设定目标4. 把握真因5. 制定对策6. 贯彻实施对策7. 评价结果和过程8. 巩固成果案例分析：某大型企业的八步法设备管理改善第九讲：设备的智能化、数字化发展趋势1. 工业4.0的进化历程2. 智能工厂的建设一四三八模型3. 设备的更新换代4. 设备智能化、数字化车间改造论证、实施步骤、要点视频案例：德国屠宰流水线视频案例：海尔如何解读工业4.0

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