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吴正伟:华商学院 6S培训

吴正伟老师吴正伟 注册讲师 218查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 5S/6S管理

课程编号 : 24549

面议联系老师

适用对象

学校领导、老师、学生、后勤人员等

课程介绍

课程期待:

1. 营造良好环境:希望通过 6S 打造整洁、有序、美观的校园环境,包括教室、实验室、图书馆、宿舍等场所,提升学校整体形象。

2. 培养学生良好习惯:期待 6S 能帮助学生养成严谨、规范、自律的行为习惯,使他们受益终身。

3. 提高资源利用率:借助 6S 合理规划空间和资源,减少浪费,提高教学资源和设备的使用效率。

4. 保障校园安全:通过对安全环节的强化,降低安全风险,确保师生在校园内的安全。

5. 提升管理效能:促进学校各项管理工作更加规范化、标准化、精细化,提高管理水平。

课程时间:每1天,共6小时;

课程对象:学校领导、老师、学生、后勤人员等

课程特色:

1.系统性与完整性:6S课程涵盖了整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个核心部分,每个部分都有详细的理论知识和实践方法,确保学员能够全面、系统地理解和掌握6S管理的精髓。

2.注重实用性与可操作性:课程中不仅包含理论知识,更有大量的实际操作步骤和方法,通过案例分析、现场示范等方式,让学员能够直接上手操作,快速应用到实际工作中。

3.强调持续改善与创新:6S管理不仅仅是一种管理方法,更是一种持续改善的文化。课程鼓励学员在实践中不断创新,持续改进,使6S管理成为推动持续发展的强大动力。

4.培养团队合作精神:6S管理需要全员参与,共同维护。课程通过团队建设、协作训练等方式,培养学员的团队合作精神,使6S管理成为全员共同的行为准则。

5.结合实际情况:6S课程注重与实际情况相结合,根据行业特点、生产环境、员工素质等因素,量身定制适合6S管理方案,确保课程的实用性和有效性。

课程大纲

轻松一刻:
——谁是办公室最富有的人?

第一讲:为什么要做6S

1、视频:如何解决这位妈妈的烦恼!
2、您是否有类似烦恼和困惑情况?
3、我们工作的场所?
4、案例:我们的工作场所是否可以是这样的……
5、做6S带来的好处

第二讲:6S基础知识概论

一、数字游戏

二、如何推行6S

1、6S 管理(5S+)

2、6S管理是规范现场、提升素养的简单有效的模式

3、6S精益管理目的

4、如何进行“1”S?

1)整理:将工作场所所有东西区分为必要的与不必要的
2)整理的目的
3)整理的基准
4)简单点来理解非必需品
5)现场调查与定点摄影

5、如何进行“2”S?

1)物料寻找百态图
2)什么是整顿?
3)整顿的方法

——3要素、3定

4)整顿案例:布局、行迹化、
5)可视化管理及案例
6)可视化管理的要点

6、如何进行“3”S?

1)什么是清扫?清扫=点检
2)清扫要点
3)清扫方法与行动
4)清扫的核心价值

7、如何进行“4”S?

1)什么是清洁?
2)如何实施清洁4S?
3)6S责任表的制订
4)6S的考核评价

8、如何进行“5”S?

1)“素养” 前提—职业规范化
2)6S根本目的:
3)素养形成的四阶段       
4)6S 管理的经典格言
5)案例:礼仪、日常生活、自主改善、6S征文

9、如何进行“6”S?

1)安全:危险预知与预防
2)消除人的不安全行为|消除物的不安全状态
3)海因里希法则的提出
4)危险预防KYT 指呼唱和 法—视频

第三讲:我们做成什么样子比较好(6S成功案例)

—宿舍、办公室、实践教室、食堂、仓库、资料室等

课程总结与互动答疑

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• 吴正伟:提质降本增效——业务导向的流程效能优化设计
课程背景: 1. 随着市场变化,订单式生产(MTO)、多批少量在越来越多企业中的应用,许多企业面临订单交货期短、订单变更频繁、紧急订单多等问题。此外,工厂整体管理流程复杂,尽管企业已经对从订单接收到发货的流程进行了一些改进,但效果往往不佳。2. VSM价值流分析是系统性挖掘浪费的最有效工具之一。对于许多企业来说,尽管他们在生产和管理过程中付出了大量努力,但由于生产过程中存在的不流畅和大量不增值的行为和过程,导致生产效率低下,制造成本高昂。3. 缺乏一个整体信息流和实物流(价值流)改进是导致这些问题的重要原因。因此,VSM随之而来,VSM这个课程对企业中高级精益改善人才来说,是必备的核心技能之一。当前企业面临:1. 针对当前市场多批少量,MTO等生产流程不明确或不透明2. 面对市场的对策用库存积压和过多库存3.生产周期过长, 无法满足客户的交货4. 高制造成本和低生产效率5.缺乏标准化和规范化管理等问题时,导致生产过程中的混乱和浪费; VSM价值流可以帮助企业解决生产和管理过程中的多种问题,提高生产效率、产品质量和客户满意度,降低制造成本和间接劳动力成本,从而增强企业的竞争力和盈利能力课程特色:  精益工具和技术的应用在制造和非制造领域都收到巨大的成效,通过培训学员可以理解精益思想,掌握精益技术并受益于其有效的的实战应用。◆本课程注重互动和动手能力,探讨浪费和非附加值活动的概念,涵盖了许多被实践验证行之有效的精益工具。◆通过参加本课程的培训,学员既可以向课程其他学员提供其自身的经验和专业知识,同时也可以分享培训讲师及其他学员在精益工具方面的工作经验和专业知识,从而获得良好的培训效果课程收益:1、学会衡量工厂效率的指标定义及计算方法,明确精益工作的方向2、学会如何区分增值和非增值的工作及活动,以增值的方法优化流程,提高效率3、掌握传统及现代的管理改善手法,从大量实例中感受改善与提升带来的成果4、学会在多品种少批量情况下的精益价值流的解决方案:单元化生产线设计方法与运用5、学会工厂各个环节存在的浪费及消除各种浪费的方法,最大限度降低制造成本课程时间:7.5小时/天课程方式:沙盘的方式授课(理论+案例解析+练习+讨论+实战演练)课程对象:从事生产管理相关工作的总经理、副总经理、总监、厂长、经理、主管、工程师、工业工程(IE)及工艺工程(PE)工程师、技术员及生产管理人员课程大纲VSM在不同行业的应用案例1:汽车制造企业案例2:电子制造企业案例3:医院服务机构第一讲:问题解决的思考?1、所谓的问题是什么?  ——现状与标准、目标、将来对比2、问题解决的Point Of View ——革新观点与改善观点3、问题解决的2 Approach ——从过去里学习:分析式思考 ——与从未来学习:综合性思考4、BT思考/DC思考  ——DC思考 :直接思考 ——BC思考:突破性思考5、BT思考的7原则 原则1:唯一差异的原则原则2:目的开展的原则原则3:追求未来所希望样子的原则原则4:System思考的原则原则5:目的性 情报收集的原则原则6:参与企划 及 言论的原则原则7:持续变革的原则6、BT思考的创造性 ——对比现状问题处理的曲线图7、思考的Pattern Pattern1: 拘束思考 Pattern2: 发散思考 Pattern3: 展开·统合思考第二讲:什么是价值流VSM价值定义:商品的一种属性,其大小取决于生产这件商品所需的社会必要劳动时间的多少,客户愿意付款买的特定功能、品质和服务等价值流的定义:是产品从概念到投产的设计流程, 从原材料到产品交付到顾客手中的生产流程中的一组行动. 通过这组行动(包括增值部分和非增值部分), 产出客户所需要的产品或服务一、价值流产生历史背景1.丰田式生产模式:两大支柱——自动化和JIT2.丰田生产方式核心理念:五大原则——5大原则:价值、价值流、流动、拉动,尽善尽美3.工作定义:增值工作+附加工作的动作+浪费二、“价值”创造的整个流程第一步:从需求到设计,从设计到原材料采购第二步:从原材料到制造,从制作到总装第三步:从总装到仓库,从仓库到分销第四步:从分销到客户——以上整个流程,由信息流带动实物流在运转;价值流图的组成和作用:由客户|供应商|工厂三方组成,组成部分的信息和实物能数据化二、价值流图的水平层次1.工程内水平2.车间内水平3.单一工厂水平4.集团级水平讨论:自己企业价值流 水平在哪个层次上?三、价值流图分析在精益生产中的作用1.价值流分析是为了满足客户价值,引领精益生产方向2.观察全局,发现系统上的问题点和改善方向3.精益手法的应用好坏,价值流图分析能看出效果4.VSM属于流程精益化工具举例:工厂价值流图析举例举例:医院价值流图析举例第三讲:未来价值流改善与实施 沙盘练习方式(SIPOC流程梳理)准备:各小组选定一个产品+便签条+不同颜色笔第一步:建立团队,梳理产品族,选定产品1. 建立产品价值流分析团队:采购、生产、PMC、工艺、仓库、品质等2. 选定产品族(工具:产品数量PQ和产品工艺PR分析法)3. 从价值上进行ABC分类 ,选择具有代表趋势的产品 第二步:三现主义,现场收集数据, 1.三现主义:现场现象现物2.去现场收集工艺流程,制作数据框3.收集各流程数据(客户、供应商、计划、生产工艺、库存、采购策略)填写数据框第三步:根据现状及数据,制定现状VSM图(VISIO练习使用)1.制定VSM基本框架,描绘信息流和实物流2.确认客户需求数据及供应商能力数据3.内部工序能力及库存量确认4. 现状生产周期时间、增值时间,增值比第四步:梳理改善机会(业务导向目标)1.梳理改善机会(业务导向目标)——目标倍增——现状图与未来图(现状增值比x2倍 倍增)——利用VSM 7大准则为基准,梳理改善机会——利用精益工具(布局规划、IE7大手法等),梳理改善点引入:精益价值流,消除浪费浪费的定义:制造周期Lead Time制造业最大的浪费;——浪费使企业走向衰亡1)常见的三大板块的浪费①生产计划浪费②制造中浪费③物流中浪费视频案例:精益生产中八大浪费练习:写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明2)精益生产中八大浪费①制作过多浪费②加工浪费③等待浪费④库存浪费⑤不良浪费⑥搬运浪费⑦动作浪费⑧管理浪费现场讨论:生产流程过程中存在的主要浪费,并写出来;3)价值流改善7大准则准则一:按照节拍时间的原则  1)节拍TT:满足客户的时间  2)生产节拍:生产单个产品需要的时间准则二:超市模式,减少成品库存  1)订单生产模式:按单生产|按单装配|按单设计  2)库存生产模式:安全库存等模式准则三:连续流(尽可能一个流方式)准则四:无法流下去时 – 拉动方式准则五:计划一个点–定拍工序 ——定拍工序有外部客户订单确定,各其他工序配合进行准则六:生产批次频率EPEI间隔时间越小越灵活——混合生产模式,满足条件是SMED越小准则七:单位制造时间(发布和撤回定拍工序中少量和统一增加的工作 )  ——单位制造时间越短越灵活2.改善机会及潜在解决方案——方案优先紧急程度评估 ——方案难易度 –影响性分析工具:难易度 –影响性分析表——梳理最终需要改善方案以及预期效果3.将来状态价值流图——将来的生产周期、增值时间、增值比4.未来推进计划——未来12个月改善计划工具: 复杂问题课题化改善方法 ——项目改善计划跟踪表:5. VSM持续向后计划 (根据产品族来定)——方法:覆盖产品占比,时间期限实践练习:如何推进 VSM现状图 实践练习:如何推进VSM理想状态图第四讲:总结发表|奖励1.发表2.评价奖励3.合影

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