吴正伟：设备TPM自主标准管理实战

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 设备管理

课程编号 : 24545

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适用对象

设备操作员工、班组长、设备维修人员、主管等相关人员

课程介绍

一、课程背景
“先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
【您的企业是否存在以下经营难题？】
设备管理能力不足，造成设备效率低下，为了满足客户大量投资设备情况。
设备故障多发，设备人员对各种故障放置不管，造成生产无法完成。
设备人员整天守株待兔，充当设备故障的救火员，被动生产。生产人员一发生故障就叫保全员，不想自己调查原因。
设备的强制劣化严重，造成备品的费用大量增加，维修成本无法控制。
设备保全人员无行之有效人维持检查制度，只做对公司来讲毫无意议有事后抢修工作。
管理者认为设备维护只是设备人员的工作，其它员工漠不关心，引发小故障变成大故障，给公司带来不可估量的损失。
生产现场重复出现因为设备的故障与引发安全事故障，严重影响企业形象及劳动法风险。
保全员的能力提升通道没有，整体水平只能在低水平运作，组织士气低落。整天忙于维修重复发生的故障。不知道设备工具的使用方法现象严重。
现场设备的工作环境恶劣，到处漏油漏水灰尘污染严重，员工流失率高的发生。
工具箱子和备品保管箱管理混乱，不能马上找到必要的备品，造成故障无法及时修理。
虽已导入TPM管理活动，但是不能持续有效地开展改善活动，无法成为公司的管理文化，只是形式化进行.

二、培训学员对象
设备操作员工、班组长、设备维修人员、主管等相关人员
三、课程特色
1、理论体系完整：
博采众家之长，融贯中西管理精华，实践多年的理论体系
2、教学模式新颖：
课前实地调研，量体裁衣开发课件，挖掘企业真实案例
课中翻转课堂，直接上司参与教学，外化于形内化于心
课后行动追踪，持续提供实践辅导，运用工具落地执行
3、工具简明实用：
一套管理工具，简单明了易用实用，优化现有工作模式
4、讲师经验丰富：
具备完整职涯，基层中层高层历练，丰富实践经验分享
四、课程受益
1、更新观念，树立设备管理新理，极大化开发利用设备效能及综合效率
2、理解推行TPM管理模式，构建新型设备管理平台，实现企业效益最大化
3、掌握建立教育培训和自主保全管理机制，提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平
4、掌握怎么样建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题
5、了解完善激励和约束机制，激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据，提高设备综合效益
6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率，提升生产产品的品质，降低生产过程中的各种损耗，提升企业生产现场的整洁化与明亮化。
7、了解TPM管理活动，延长设备的周期使用寿命，减少设备固定资产投资
五、课纲说明
以下课程内容为《设备TPM自主标准管理实战》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。
六、课程时间：2天，6小时/天
七、课程大纲
第一讲：TPM基本概念
一、TPM定义？
——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全
二、TPM 发展历史是?
1、世界级发展：美国—日本—韩国—中国逐步发展过来
——美国PM方式对比日本TPM方式
2、保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全
3、设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化
4、TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团
5、TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善
三、TPM活动目的
——人体质改变：复合型员工
——设备体质改变：设备最大效率化体现
——企业体质改变：企业运营方式体现
四、TPM 推进体系
——基础构筑：5S+提案+小组活动
——支柱内容：TPM8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全
——方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力
五、TPM推进的12个步骤
第1步：最高经营者的TPM导入决议宣言
第2步：TPM导入教育和实践活动
第3步：成立TPM推进组织
第4步：TPM基本目标设定
第5步：制定TPM推进计划
第6步：TPM 导入大会
第7步：构筑生产部门效率化体质
第8步：构筑MP设计及初期流动管理体制
第9步：构筑品质保全体制
第10步：构筑管理间接部门的效率化体制
第11步：构筑安全、卫生和环境管理体制
第12步：TPM完全实施和提高水准改善
六、TPM 成果
案例：日本企业（西尾泵厂+尼桑汽车公司）TPM推进带来成果
案例：有形效果、无形效果

第二讲：员工自主标准管理保全
一、什么是自主保全
1、自主保全的必要性（为什么要推进自主保全）
必要性1：设备6损失与自主保全有关系
必要性2：设备的不良70%来自自主保全
必要性3：设备微缺陷要消除靠自主保全
2、自主保全的定义
——通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。
3、自主保全活动内容是设计3阶段
第一阶段：导入推进阶段
第二阶段：教育提高阶段
第三阶段：巩固完善阶段
4、自主保全的目的
1）自己的设备自己负责
2）成为设备主任的操作者
3）可以发现异常的现场管理
5、自主保全推进的目标与对象
——对象：人、设备、现场管理体制
——目标：体制变化，不良、故障、灾害零化
6、自主保全推进行7步法
第1步法：初期清扫（基本磨炼）
第2步法：发生源/困难个所改善（返回原貌）
第3步法：清扫加油基准书制作（重新磨炼）
第4步法：总点检（行动基准做成）
第5步法：自主点检（基准执行）
第6步法：品质标准化（锤炼基准）
第7步法：自主管理（文化奠定）

7.保全活动分担的变化
——专门保全业务→自主保全业务转化
——改善/预防保全业务→专门保全业务转移
二、自主保全阶段别推进要领
1、第一阶段：设备假清扫标准建立（初期清扫）
1）定义：彻底去除设备各处的灰尘，污垢、油迹
2）初期清扫推进流程
——样板设备结构和功能的理解→清扫时安全确保→现象分析 (定点照相)→初期清扫的实施→改善活动→清扫基准书及检查表的制定→1Step IN、OUT指标的整理→自我诊断的实施→1Step完了诊断 → 合格
3）My Machine活动方法
——是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。
——推进流程：责任作用分担→现场标识→周期清扫→周期点检→注油→整理整顿
案例分享： XX公司的自主保全初期清扫视频案例
2、第二阶段：设备清扫标准建立（两源改善活动）
——对发生源、困难源进行改善活动
1）活动的目的：通过改善困难部位，营造 “工作轻松便利的工厂” 缩短所需时间, 工作轻松
2）活动步骤：制定活动计划调查现象分析原因树立实施改善计划调查效果维持管理诊断
3、第三阶段：设备润滑标准建立（润滑基准书）
——完善润滑图表，培训人员设备润滑点和润滑技能，制定实施清扫和注油方法的标准
1）润滑作用：润滑油是设备的血液，起到减磨、密封、冷却清洗、防腐作用
2）润滑误区：有油就能润滑的误区；润滑宁多勿少的误区；黏度高就比黏度低强的误区；油变黑就变质了的误区
4、第四阶段：设备点检标准建立（总点检）
——总点检：各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内，制作可以确实进行改善和点检的基准，反复短周期的 PDCA 循环，使自主管理熟练.
1)总点检活动目的
——培养设备操作者4大能力：
①发现异常能力
②条件设定的能力
③维持管理的能力
④应急措施的能力
——设备侧面：复原机能部位劣化不合理，提高信赖性
——理解 6大系统『主 System 和 Sub System 之间的关系』
①润滑系统
②油压系统
③气动系统
④驱动ㆍ传达ㆍ运动系统
⑤电装控制系统
⑥连接配件和设备主体
2）加工点：WORK 和 TOOL 接触的点是加工点
——机床的加工点由 3 种系统构成
① 形成加工点的 System
② 决定加工位置的 System
③ 维持加工点的连续性的 System
3）总点检活动开展12个步骤：
第一步：总点检项目设定
第二步：制作总点检基准
第三步：总点检教育训练计划
第四步：实施教育训练
第五步：实施总点检
第六步：报告，说明结果
第七步：缺陷 List 对策立案
第八步：实施缺陷项目改善
第九步：点检再实施
第十步：诊断
第十一步：处理指责事项
第十二步：合格认证，进行下一阶段
练习：自主保全实践作业

第三讲：TPM活动方法
1. 5大支柱的平衡来开展重要性
——5大支柱：自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理
案例1：OEE不均衡—个别改善优先型
案例2：OEE无提高—自主保全优先型
案例3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行
案例4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行
2.TPM活动三要素
1）三要素：板、物、人
——板：活动看板；物：活动对象（三现）；人：活动主体（小集团）
3.TPM Step活动诊断
1)诊断的目的：进度和成果把控，管理者与现场交流平台创建，以及某个活动结束标记
2）诊断要点：改善成果、全员教育、肯定鼓励
3）诊断流程：自主诊断→专家诊断→部门领导诊断→总经理诊断

第四讲：员工自主保全标准建立实践
1.案例样式：
——设备初期清扫样式介绍
2.活动流程：活动6步法
3.活动的计划：4个小时活动计划
4、活动前准备事项
1）活动对象及区域
2）活动前表格样式说明
3）活动人员指定（安全、设备指导人员）
4）准备好工具齐套
5、活动内容说明
1）活动的目的和具体实施内容
2）纪律和安全事项说明
6、分组和分工
1）分组：6~10一组
2）选定人员：组长、书记、
3）活动目标确定
7、现场实践进行的要求
1) 查找不合理
2）活动前后拍照
3）不合理目标授予
8、内容制作
1)不合理内容填写
2）两源问题
9、活动总结和发表
1）组长讲解整个活动过程
2）评价活动效果

第五讲：课程尾声
一、各组发表实习成果
二、对各组评价
三、评价优秀者奖励
四、致词
五、合影留恋

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• 吴正伟：设备TPM自主标准管理实战: 一、课程背景“先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。【您的企业是否存在以下经营难题？】设备管理能力不足，造成设备效率低下，为了满足客户大量投资设备情况。设备故障多发，设备人员对各种故障放置不管，造成生产无法完成。设备人员整天守株待兔，充当设备故障的救火员，被动生产。生产人员一发生故障就叫保全员，不想自己调查原因。设备的强制劣化严重，造成备品的费用大量增加，维修成本无法控制。设备保全人员无行之有效人维持检查制度，只做对公司来讲毫无意议有事后抢修工作。管理者认为设备维护只是设备人员的工作，其它员工漠不关心，引发小故障变成大故障，给公司带来不可估量的损失。生产现场重复出现因为设备的故障与引发安全事故障，严重影响企业形象及劳动法风险。保全员的能力提升通道没有，整体水平只能在低水平运作，组织士气低落。整天忙于维修重复发生的故障。不知道设备工具的使用方法现象严重。现场设备的工作环境恶劣，到处漏油漏水灰尘污染严重，员工流失率高的发生。工具箱子和备品保管箱管理混乱，不能马上找到必要的备品，造成故障无法及时修理。虽已导入TPM管理活动，但是不能持续有效地开展改善活动，无法成为公司的管理文化，只是形式化进行.二、培训学员对象设备操作员工、班组长、设备维修人员、主管等相关人员三、课程特色1、理论体系完整：博采众家之长，融贯中西管理精华，实践多年的理论体系2、教学模式新颖：课前实地调研，量体裁衣开发课件，挖掘企业真实案例课中翻转课堂，直接上司参与教学，外化于形内化于心课后行动追踪，持续提供实践辅导，运用工具落地执行3、工具简明实用：一套管理工具，简单明了易用实用，优化现有工作模式4、讲师经验丰富：具备完整职涯，基层中层高层历练，丰富实践经验分享四、课程受益1、更新观念，树立设备管理新理，极大化开发利用设备效能及综合效率2、理解推行TPM管理模式，构建新型设备管理平台，实现企业效益最大化3、掌握建立教育培训和自主保全管理机制，提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平4、掌握怎么样建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题5、了解完善激励和约束机制，激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据，提高设备综合效益6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率，提升生产产品的品质，降低生产过程中的各种损耗，提升企业生产现场的整洁化与明亮化。7、了解TPM管理活动，延长设备的周期使用寿命，减少设备固定资产投资五、课纲说明以下课程内容为《设备TPM自主标准管理实战》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。六、课程时间：2天，6小时/天七、课程大纲第一讲：TPM基本概念一、TPM定义？——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全二、TPM 发展历史是?1、世界级发展：美国—日本—韩国—中国逐步发展过来——美国PM方式对比日本TPM方式2、保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全3、设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化4、TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团5、TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善三、TPM活动目的——人体质改变：复合型员工——设备体质改变：设备最大效率化体现——企业体质改变：企业运营方式体现四、TPM 推进体系——基础构筑：5S+提案+小组活动——支柱内容：TPM8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全——方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力五、TPM推进的12个步骤第1步：最高经营者的TPM导入决议宣言第2步：TPM导入教育和实践活动第3步：成立TPM推进组织第4步：TPM基本目标设定第5步：制定TPM推进计划第6步：TPM 导入大会第7步：构筑生产部门效率化体质第8步：构筑MP设计及初期流动管理体制第9步：构筑品质保全体制第10步：构筑管理间接部门的效率化体制第11步：构筑安全、卫生和环境管理体制第12步：TPM完全实施和提高水准改善六、TPM 成果案例：日本企业（西尾泵厂+尼桑汽车公司）TPM推进带来成果案例：有形效果、无形效果第二讲：员工自主标准管理保全一、什么是自主保全1、自主保全的必要性（为什么要推进自主保全）必要性1：设备6损失与自主保全有关系必要性2：设备的不良70%来自自主保全必要性3：设备微缺陷要消除靠自主保全2、自主保全的定义——通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。3、自主保全活动内容是设计3阶段第一阶段：导入推进阶段第二阶段：教育提高阶段第三阶段：巩固完善阶段4、自主保全的目的1）自己的设备自己负责2）成为设备主任的操作者3）可以发现异常的现场管理 5、自主保全推进的目标与对象——对象：人、设备、现场管理体制——目标：体制变化，不良、故障、灾害零化6、自主保全推进行7步法第1步法：初期清扫（基本磨炼）第2步法：发生源/困难个所改善（返回原貌）第3步法：清扫加油基准书制作（重新磨炼）第4步法：总点检（行动基准做成）第5步法：自主点检（基准执行）第6步法：品质标准化（锤炼基准）第7步法：自主管理（文化奠定）7.保全活动分担的变化——专门保全业务→自主保全业务转化——改善/预防保全业务→专门保全业务转移二、自主保全阶段别推进要领1、第一阶段：设备假清扫标准建立（初期清扫）1）定义：彻底去除设备各处的灰尘，污垢、油迹2）初期清扫推进流程——样板设备结构和功能的理解→清扫时安全确保→现象分析 (定点照相)→初期清扫的实施→改善活动→清扫基准书及检查表的制定→1Step IN、OUT指标的整理→自我诊断的实施→1Step完了诊断 → 合格3）My Machine活动方法 ——是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。——推进流程：责任作用分担→现场标识→周期清扫→周期点检→注油→整理整顿案例分享： XX公司的自主保全初期清扫视频案例2、第二阶段：设备清扫标准建立（两源改善活动）——对发生源、困难源进行改善活动1）活动的目的：通过改善困难部位，营造 “工作轻松便利的工厂” 缩短所需时间, 工作轻松 2）活动步骤：制定活动计划调查现象分析原因树立实施改善计划调查效果维持管理诊断3、第三阶段：设备润滑标准建立（润滑基准书）——完善润滑图表，培训人员设备润滑点和润滑技能，制定实施清扫和注油方法的标准1）润滑作用：润滑油是设备的血液，起到减磨、密封、冷却清洗、防腐作用2）润滑误区：有油就能润滑的误区；润滑宁多勿少的误区；黏度高就比黏度低强的误区；油变黑就变质了的误区4、第四阶段：设备点检标准建立（总点检）——总点检：各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内，制作可以确实进行改善和点检的基准，反复短周期的 PDCA 循环，使自主管理熟练.1)总点检活动目的——培养设备操作者4大能力：①发现异常能力②条件设定的能力③维持管理的能力④应急措施的能力——设备侧面：复原机能部位劣化不合理，提高信赖性——理解 6大系统『主 System 和 Sub System 之间的关系』①润滑系统 ②油压系统③气动系统 ④驱动ㆍ传达ㆍ运动系统⑤电装控制系统 ⑥连接配件和设备主体2）加工点：WORK 和 TOOL 接触的点是加工点——机床的加工点由 3 种系统构成① 形成加工点的 System② 决定加工位置的 System③ 维持加工点的连续性的 System3）总点检活动开展12个步骤：第一步：总点检项目设定第二步：制作总点检基准第三步：总点检教育训练计划第四步：实施教育训练第五步：实施总点检第六步：报告，说明结果第七步：缺陷 List 对策立案第八步：实施缺陷项目改善第九步：点检再实施第十步：诊断第十一步：处理指责事项第十二步：合格认证，进行下一阶段练习：自主保全实践作业第三讲：TPM活动方法 1. 5大支柱的平衡来开展重要性——5大支柱：自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理案例1：OEE不均衡—个别改善优先型案例2：OEE无提高—自主保全优先型案例3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行案例4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行2.TPM活动三要素1）三要素：板、物、人——板：活动看板；物：活动对象（三现）；人：活动主体（小集团）3.TPM Step活动诊断1)诊断的目的：进度和成果把控，管理者与现场交流平台创建，以及某个活动结束标记2）诊断要点：改善成果、全员教育、肯定鼓励3）诊断流程：自主诊断→专家诊断→部门领导诊断→总经理诊断第四讲：员工自主保全标准建立实践1.案例样式：——设备初期清扫样式介绍2.活动流程：活动6步法3.活动的计划：4个小时活动计划4、活动前准备事项1）活动对象及区域2）活动前表格样式说明3）活动人员指定（安全、设备指导人员）4）准备好工具齐套5、活动内容说明1）活动的目的和具体实施内容2）纪律和安全事项说明6、分组和分工1）分组：6~10一组2）选定人员：组长、书记、3）活动目标确定7、现场实践进行的要求1) 查找不合理2）活动前后拍照3）不合理目标授予8、内容制作1)不合理内容填写2）两源问题9、活动总结和发表1）组长讲解整个活动过程2）评价活动效果第五讲：课程尾声一、各组发表实习成果二、对各组评价三、评价优秀者奖励四、致词五、合影留恋

• 吴正伟：设备TPM自主标准管理实战: 一、课程背景“先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。【您的企业是否存在以下经营难题？】设备管理能力不足，造成设备效率低下，为了满足客户大量投资设备情况。设备故障多发，设备人员对各种故障放置不管，造成生产无法完成。设备人员整天守株待兔，充当设备故障的救火员，被动生产。生产人员一发生故障就叫保全员，不想自己调查原因。设备的强制劣化严重，造成备品的费用大量增加，维修成本无法控制。设备保全人员无行之有效人维持检查制度，只做对公司来讲毫无意议有事后抢修工作。管理者认为设备维护只是设备人员的工作，其它员工漠不关心，引发小故障变成大故障，给公司带来不可估量的损失。生产现场重复出现因为设备的故障与引发安全事故障，严重影响企业形象及劳动法风险。保全员的能力提升通道没有，整体水平只能在低水平运作，组织士气低落。整天忙于维修重复发生的故障。不知道设备工具的使用方法现象严重。现场设备的工作环境恶劣，到处漏油漏水灰尘污染严重，员工流失率高的发生。工具箱子和备品保管箱管理混乱，不能马上找到必要的备品，造成故障无法及时修理。虽已导入TPM管理活动，但是不能持续有效地开展改善活动，无法成为公司的管理文化，只是形式化进行.二、培训学员对象设备操作员工、班组长、设备维修人员、主管等相关人员三、课程特色1、理论体系完整：博采众家之长，融贯中西管理精华，实践多年的理论体系2、教学模式新颖：课前实地调研，量体裁衣开发课件，挖掘企业真实案例课中翻转课堂，直接上司参与教学，外化于形内化于心课后行动追踪，持续提供实践辅导，运用工具落地执行3、工具简明实用：一套管理工具，简单明了易用实用，优化现有工作模式4、讲师经验丰富：具备完整职涯，基层中层高层历练，丰富实践经验分享四、课程受益1、更新观念，树立设备管理新理，极大化开发利用设备效能及综合效率2、理解推行TPM管理模式，构建新型设备管理平台，实现企业效益最大化3、掌握建立教育培训和自主保全管理机制，提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平4、掌握怎么样建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题5、了解完善激励和约束机制，激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据，提高设备综合效益6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率，提升生产产品的品质，降低生产过程中的各种损耗，提升企业生产现场的整洁化与明亮化。7、了解TPM管理活动，延长设备的周期使用寿命，减少设备固定资产投资五、课纲说明以下课程内容为《设备TPM自主标准管理实战》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。六、课程时间：2天，6小时/天七、课程大纲第一讲：TPM基本概念一、TPM定义？——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全二、TPM 发展历史是?1、世界级发展：美国—日本—韩国—中国逐步发展过来——美国PM方式对比日本TPM方式2、保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全3、设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化4、TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团5、TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善三、TPM活动目的——人体质改变：复合型员工——设备体质改变：设备最大效率化体现——企业体质改变：企业运营方式体现四、TPM 推进体系——基础构筑：5S+提案+小组活动——支柱内容：TPM8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全——方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力五、TPM推进的12个步骤第1步：最高经营者的TPM导入决议宣言第2步：TPM导入教育和实践活动第3步：成立TPM推进组织第4步：TPM基本目标设定第5步：制定TPM推进计划第6步：TPM 导入大会第7步：构筑生产部门效率化体质第8步：构筑MP设计及初期流动管理体制第9步：构筑品质保全体制第10步：构筑管理间接部门的效率化体制第11步：构筑安全、卫生和环境管理体制第12步：TPM完全实施和提高水准改善六、TPM 成果案例：日本企业（西尾泵厂+尼桑汽车公司）TPM推进带来成果案例：有形效果、无形效果第二讲：员工自主标准管理保全一、什么是自主保全1、自主保全的必要性（为什么要推进自主保全）必要性1：设备6损失与自主保全有关系必要性2：设备的不良70%来自自主保全必要性3：设备微缺陷要消除靠自主保全2、自主保全的定义——通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。3、自主保全活动内容是设计3阶段第一阶段：导入推进阶段第二阶段：教育提高阶段第三阶段：巩固完善阶段4、自主保全的目的1）自己的设备自己负责2）成为设备主任的操作者3）可以发现异常的现场管理 5、自主保全推进的目标与对象——对象：人、设备、现场管理体制——目标：体制变化，不良、故障、灾害零化6、自主保全推进行7步法第1步法：初期清扫（基本磨炼）第2步法：发生源/困难个所改善（返回原貌）第3步法：清扫加油基准书制作（重新磨炼）第4步法：总点检（行动基准做成）第5步法：自主点检（基准执行）第6步法：品质标准化（锤炼基准）第7步法：自主管理（文化奠定）7.保全活动分担的变化——专门保全业务→自主保全业务转化——改善/预防保全业务→专门保全业务转移二、自主保全阶段别推进要领1、第一阶段：设备假清扫标准建立（初期清扫）1）定义：彻底去除设备各处的灰尘，污垢、油迹2）初期清扫推进流程——样板设备结构和功能的理解→清扫时安全确保→现象分析 (定点照相)→初期清扫的实施→改善活动→清扫基准书及检查表的制定→1Step IN、OUT指标的整理→自我诊断的实施→1Step完了诊断 → 合格3）My Machine活动方法 ——是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。——推进流程：责任作用分担→现场标识→周期清扫→周期点检→注油→整理整顿案例分享： XX公司的自主保全初期清扫视频案例2、第二阶段：设备清扫标准建立（两源改善活动）——对发生源、困难源进行改善活动1）活动的目的：通过改善困难部位，营造 “工作轻松便利的工厂” 缩短所需时间, 工作轻松 2）活动步骤：制定活动计划调查现象分析原因树立实施改善计划调查效果维持管理诊断3、第三阶段：设备润滑标准建立（润滑基准书）——完善润滑图表，培训人员设备润滑点和润滑技能，制定实施清扫和注油方法的标准1）润滑作用：润滑油是设备的血液，起到减磨、密封、冷却清洗、防腐作用2）润滑误区：有油就能润滑的误区；润滑宁多勿少的误区；黏度高就比黏度低强的误区；油变黑就变质了的误区4、第四阶段：设备点检标准建立（总点检）——总点检：各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内，制作可以确实进行改善和点检的基准，反复短周期的 PDCA 循环，使自主管理熟练.1)总点检活动目的——培养设备操作者4大能力：①发现异常能力②条件设定的能力③维持管理的能力④应急措施的能力——设备侧面：复原机能部位劣化不合理，提高信赖性——理解 6大系统『主 System 和 Sub System 之间的关系』①润滑系统 ②油压系统③气动系统 ④驱动ㆍ传达ㆍ运动系统⑤电装控制系统 ⑥连接配件和设备主体2）加工点：WORK 和 TOOL 接触的点是加工点——机床的加工点由 3 种系统构成① 形成加工点的 System② 决定加工位置的 System③ 维持加工点的连续性的 System3）总点检活动开展12个步骤：第一步：总点检项目设定第二步：制作总点检基准第三步：总点检教育训练计划第四步：实施教育训练第五步：实施总点检第六步：报告，说明结果第七步：缺陷 List 对策立案第八步：实施缺陷项目改善第九步：点检再实施第十步：诊断第十一步：处理指责事项第十二步：合格认证，进行下一阶段练习：自主保全实践作业第三讲：TPM活动方法 1. 5大支柱的平衡来开展重要性——5大支柱：自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理案例1：OEE不均衡—个别改善优先型案例2：OEE无提高—自主保全优先型案例3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行案例4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行2.TPM活动三要素1）三要素：板、物、人——板：活动看板；物：活动对象（三现）；人：活动主体（小集团）3.TPM Step活动诊断1)诊断的目的：进度和成果把控，管理者与现场交流平台创建，以及某个活动结束标记2）诊断要点：改善成果、全员教育、肯定鼓励3）诊断流程：自主诊断→专家诊断→部门领导诊断→总经理诊断第四讲：员工自主保全标准建立实践1.案例样式：——设备初期清扫样式介绍2.活动流程：活动6步法3.活动的计划：4个小时活动计划4、活动前准备事项1）活动对象及区域2）活动前表格样式说明3）活动人员指定（安全、设备指导人员）4）准备好工具齐套5、活动内容说明1）活动的目的和具体实施内容2）纪律和安全事项说明6、分组和分工1）分组：6~10一组2）选定人员：组长、书记、3）活动目标确定7、现场实践进行的要求1) 查找不合理2）活动前后拍照3）不合理目标授予8、内容制作1)不合理内容填写2）两源问题9、活动总结和发表1）组长讲解整个活动过程2）评价活动效果第五讲：课程尾声一、各组发表实习成果二、对各组评价三、评价优秀者奖励四、致词五、合影留恋

• 吴正伟：矿业流程数字化精细管控模式实现降本增效: 课程背景： 1. 随着市场变化，订单式生产（MTO）、多批少量在越来越多企业中的应用，许多企业面临订单交货期短、订单变更频繁、紧急订单多等问题。此外，工厂整体管理流程复杂，尽管企业已经对从订单接收到发货的流程进行了一些改进，但效果往往不佳。2. VSM价值流分析是系统性挖掘浪费的最有效工具之一。对于许多企业来说，尽管他们在生产和管理过程中付出了大量努力，但由于生产过程中存在的不流畅和大量不增值的行为和过程，导致生产效率低下，制造成本高昂。3. 缺乏一个整体信息流和实物流（价值流）改进是导致这些问题的重要原因。因此，VSM随之而来，VSM这个课程对企业中高级精益改善人才来说，是必备的核心技能之一。当前企业面临：1. 针对当前市场多批少量，MTO等生产流程不明确或不透明2. 面对市场的对策用库存积压和过多库存3.生产周期过长, 无法满足客户的交货4. 高制造成本和低生产效率5.缺乏标准化和规范化管理等问题时，导致生产过程中的混乱和浪费; VSM价值流可以帮助企业解决生产和管理过程中的多种问题，提高生产效率、产品质量和客户满意度，降低制造成本和间接劳动力成本，从而增强企业的竞争力和盈利能力课程特色：精益工具和技术的应用在制造和非制造领域都收到巨大的成效，通过培训学员可以理解精益思想，掌握精益技术并受益于其有效的的实战应用。◆本课程注重互动和动手能力，探讨浪费和非附加值活动的概念，涵盖了许多被实践验证行之有效的精益工具。◆通过参加本课程的培训，学员既可以向课程其他学员提供其自身的经验和专业知识，同时也可以分享培训讲师及其他学员在精益工具方面的工作经验和专业知识，从而获得良好的培训效果课程收益：1、学会衡量工厂效率的指标定义及计算方法，明确精益工作的方向2、学会如何区分增值和非增值的工作及活动，以增值的方法优化流程，提高效率3、掌握传统及现代的管理改善手法，从大量实例中感受改善与提升带来的成果4、学会在多品种少批量情况下的精益价值流的解决方案：单元化生产线设计方法与运用5、学会工厂各个环节存在的浪费及消除各种浪费的方法，最大限度降低制造成本课程时间：2天，6小时/天课程方式：理论讲授+案例解析+练习+讨论+实战演练课程对象：从事生产管理相关工作的总经理、副总经理、总监、厂长、经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员及生产管理人员课程大纲VSM在不同行业的应用案例1：汽车制造企业案例2：电子制造企业案例3：医院服务机构第一讲：问题解决的思考？1、所谓的问题是什么？ ——现状与标准、目标、将来对比2、问题解决的Point Of View ——革新观点与改善观点3、问题解决的2 Approach ——从过去里学习：分析式思考 ——与从未来学习：综合性思考4、BT思考/DC思考 ——DC思考：直接思考 ——BC思考：突破性思考5、BT思考的7原则原则1：唯一差异的原则原则2：目的开展的原则原则3：追求未来所希望样子的原则原则4：System思考的原则原则5：目的性情报收集的原则原则6：参与企划及言论的原则原则7：持续变革的原则6、BT思考的创造性 ——对比现状问题处理的曲线图7、思考的Pattern Pattern1: 拘束思考 Pattern2: 发散思考 Pattern3: 展开·统合思考第二讲：什么是价值流VSM价值定义：商品的一种属性,其大小取决于生产这件商品所需的社会必要劳动时间的多少，客户愿意付款买的特定功能、品质和服务等价值流的定义：是产品从概念到投产的设计流程, 从原材料到产品交付到顾客手中的生产流程中的一组行动. 通过这组行动(包括增值部分和非增值部分), 产出客户所需要的产品或服务一、价值流产生历史背景1.丰田式生产模式：两大支柱——自动化和JIT2.丰田生产方式核心理念：五大原则——5大原则：价值、价值流、流动、拉动，尽善尽美3.工作定义：增值工作+附加工作的动作+浪费二、“价值”创造的整个流程第一步：从需求到设计，从设计到原材料采购第二步：从原材料到制造，从制作到总装第三步：从总装到仓库，从仓库到分销第四步：从分销到客户——以上整个流程，由信息流带动实物流在运转；价值流图的组成和作用：由客户|供应商|工厂三方组成，组成部分的信息和实物能数据化二、价值流图的水平层次1.工程内水平2.车间内水平3.单一工厂水平4.集团级水平讨论：自己企业价值流水平在哪个层次上？三、价值流图分析在精益生产中的作用1.价值流分析是为了满足客户价值，引领精益生产方向2.观察全局，发现系统上的问题点和改善方向3.精益手法的应用好坏，价值流图分析能看出效果4.VSM属于流程精益化工具举例：工厂价值流图析举例举例：医院价值流图析举例第三讲：精益价值流，消除浪费浪费的定义：制造周期LeadTime制造业最大的浪费；——浪费使企业走向衰亡一、常见的三大板块的浪费1.生产计划浪费2.制造中浪费3.物流中浪费视频案例：精益生产中八大浪费练习：写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明二、精益生产中八大浪费1.制作过多浪费2.加工浪费3.等待浪费4.库存浪费5.不良浪费6.搬运浪费7.动作浪费8.管理浪费三、浪费产生与固化的过程——习惯养成形成习惯四、八大浪费的主要原因1.以生产为中心的思想固化2.考虑供应系统，未从整体出发3.技能和浪费意识不足4.不明管理的价值五、发现并消除浪费的思考方法1.制定能遵守的标准2.问题可视化管理3.循坏改善理念4.正确分辨现场浪费现场调研与讨论：生产过程中存在的主要浪费第四讲：现状价值流图的制作四个步骤第一步：建立团队，梳理产品族，选定产品1. 建立产品价值流分析团队：运营、生产、技术、工艺等专家成员2. 选定产品族(工具：产品数量PQ和产品工艺PR分析法）3. 从价值上进行ABC分类，选择具有代表趋势的产品第二步：三现主义，现场收集数据， 1.三现主义：现场现象现物2.去现场收集工艺流程，制作数据框3.收集各流程数据（客户、供应商、计划、生产工艺、库存、采购策略）填写数据第三步：根据现状及数据，制定现状VSM图1.制定VSM基本框架，描绘信息流和实物流2.确认客户需求数据及供应商能力数据3.内部工序能力及库存量确认第四步：计算价值增值比1.增加时间轴数据2.计算生产周期LT，以及增值时间（标准工时）3.计算增值比（作为现状指标数据）——增值时间（标准工时）/总前置时间（生产周期）*100%——增值时间与生产节拍的关系练习题：生产节拍的计算练习第五讲：价值流未来状态图规划——未来VSM价值流规划=现状价值流问题的解决+企业未来规划第一节未来价值的指导方针1.流动生产、缩短周期2.7个零目标：3.消除浪费第二节未来状态图规划七大准则准则一：按照节拍时间的原则 1）节拍TT：满足客户的时间 2）生产节拍：生产单个产品需要的时间准则二：超市模式，减少成品库存 1）订单生产模式：按单生产|按单装配|按单设计 2）库存生产模式：安全库存等模式准则三：连续流（尽可能一个流方式）准则四：无法流下去时 – 拉动方式准则五：计划一个点–定拍工序 ——定拍工序有外部客户订单确定，各其他工序配合进行准则六：生产批次频率EPEI间隔时间越小越灵活——混合生产模式，满足条件是SMED越小准则七：单位制造时间（发布和撤回定拍工序中少量和统一增加的工作） ——单位制造时间越短越灵活第三节：VSM未来图推进常用工具工具一： ECRS准则（消除、合并、重排、简化）工具二：IE 7大手法——流程程序法工具三：SMED /QCO 换型时间工具四：TPM 全员参与的生产管理工具五：6S工具六：系统布局规划第六讲：未来价值流改善与实施第一节：目标倍增——现状图与未来图（现状增值比x2倍倍增） 1.团队成立——组长与成员：采购、生产、PMC、工艺、仓库、品质等2.当前状态价值流程图——现状生产周期时间、增值时间，增值比3.梳理改善机会——利用VSM7大准则为基准，梳理改善机会——利用精益工具（布局规划、IE7大手法等），梳理改善点4.改善机会及潜在解决方案——方案优先紧急程度评估 ——方案难易度 –影响性分析工具：难易度 –影响性分析表——梳理最终需要改善方案5.将来状态价值流图——将来的生产周期、增值时间、增值比6.未来推进计划——未来12个月改善计划工具：复杂问题课题化改善方法 ——项目改善计划跟踪表：7. VSM持续向后计划（根据产品族来定）——方法：覆盖产品占比，时间期限实践练习：如何推进 VSM现状图实践练习：如何推进VSM理想状态图第七讲：问题结构化分析与解决 1、问题的传统处理方式方式一：忽视问题，认为是正常的或不可解决的方式二：人们不会花时间来研究它，开始解决问题，然后将其置之不理方式三：人们只处理表面问题，而不是根本原因，合适的人没有参与问题的解决方式四：指责别人，使他们担心，没有合理的数据收集，只用经验处理问题 2、问题的精益解决：暴露问题快速解决的氛围——提前暴露问题、管理调配资源、精益方法和工具的使用3、问题结构化分析与解决的4步法第1步：问题陈述第2步：找出问题发生根本原因第3步：实施解决问题的方案第4步：问题解决的验证4、问题结构化分析与解决--选择问题 ——问题来源：VOC、VOB、VOP5、问题结构化分析与解决--设定目标 ——满足SMART原则：具体的、可测量的、可达成的、有相关性的、有时间限制6、问题结构化分析与解决—工具箱 ——工具1：品质7大工具（柏拉图|直方图|控制图|散布图|因果图|查检表|分层法）——工具2：IE7大手法（流程分析法、人机法、动改发等）7、问题结构化分析与解决—改进方案获取 8、问题结构化分析与解决—标准化 ——确定新的工作标准——找一种办法能使流程控制长期有效——培训员工新的标准（通知或培训）第八讲：课后作业1.测试:2.课后作业

吴正伟：设备TPM自主标准管理实战

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