刘超：6S及目视化现场管理

课程背景：

企业在推行6S过程中不能持续维持，高层重视要求全公司上下就重视搞下，过段时间不重视，6S管理又回到原来的起点。这谁为什么呢?是领导不够重视，还是推行层或员工不重视呢?

众多企业在推行6S推行草草了事，员工认为做好与做不好跟我没有利益关系，推行6S是给他们增加额外的工作量。如何使6S推行让企业的每一位员工“要我参与”转变为“我要参与”，推行6S活动必须一套很好的激励制度还要选择适合企业推行6S有效的方法和工具。

“6S”起源于日本。战后日本工业在自然资源十分匮乏的条件下，只用短短二三十年时间，创造了令世人震惊的经济奇迹，以低成本、高效率、高品质的产品行销全球，一跃跨入世界经济强国。其6S管理起到了至关重要的作用，并称为日本工业成功之法宝。

人亦改变环境，环境亦改变人。在全球经济一体化的今天，海尔公司通过大力推行“6S”管理，成功的将“中国制造”红遍全球，令国人深感骄傲。

6S现场管理是企业管理的基石，高效、规范、完善的现场管理是产品质量的基础保证，是企业效益和市场竞争力的动力。

刘老师十年以上企业中高层管理经验，在企业有主导过企业6S活动全过程推行实施的丰富经验，加之十年培训职业讲师生涯，走过几百家企业，对200多家企业培训+辅导的形式深入浅出地教学员推行6S活动的经验，使企业在推行过程中取到了前所未有的效果。

课程收益：

q 通过6S课程学习，提高中高层积极参与参与现场6S推行，使其持续地进行并保持。

q 6S的基本知识及推行方法，为全员、全面推行6S作前期准备，提升全员参与推行6S活动的意识和主观能动性。

q 学习优秀的现场管理方法，提升现场管理水平，有助于企业战略目标的实现，学习精益现场，理解并会应用。

q 通过成功推行6S优秀企业案例的分析学习，结合企业现场带着学员进行现场诊断，使学员全过程体验学习。

课程时间：1天，6小时/天

课程方式：讲师讲授+案例分析+视频互动+角色扮演+情景模拟+实操演练

课程对象：公司总经理，副总经理，各部门经理、主管、车间主任、班组长等6S推行骨干。

课程大纲

引子

你的工厂是几流的工厂？

• 有人丢垃圾无人捡垃圾的工厂是三流的工厂
• 有人丢垃圾有人捡垃圾的工厂是二流的工厂
• 无人丢垃圾有人捡垃圾的工厂是一流的工厂

第一讲：6S概述

一、6S的起源

二、企业为什么需要推行6S管理

• 影响员工工作情绪；
• 因标识不清而造成误用；
• 阻碍生产效率；
• 造成职业伤害，灾难；
• 减少设备精度及使用寿命；
• 影响工作产品质量。

三、6S管理的终极表现

• 员工主动遵守规定；
• 员工守时，各项活动能够准时集合；
• 管理现场状态一目了然；
• 员工的作业速度快捷有序,充满干劲；
• 员工的精神面貌良好，彬彬有礼。   

第二讲：6S推行要领

一、“整理”

1. “整理”的定义

将工作场所的物品分为有用的和不用的，清除无用的物品。

2.“整理”目的

• 清理出出空间，使有限空间得到充分利用。
• 物品按标准归类存放，有用、无用的或不良的做好标识
• 保持良好的工作环境。

3.“整理”的主要活动

• 制定标准，及时清除废弃及不用品。
• 对产生无用品的原因进行分析，制定切实可行的对策。
• 防止污染源的发生。
• 推进文件编排、存放系统。

4.“整理”的实施要点

• 废弃品彻底清理的态度。
• 快速行动，不必要及不良的物品应及时处置完毕。

5. “整理”的层别分类原则

制定“要”与“不要”的标准

使用工具：现场演练制定物品分类原则标准

二、“整顿”

1. “整顿”的定义

整理后将要的物品依规定位置分门别类整齐摆放，明确标识。

2. “整顿”的目的

• 工作场所整体化一
• 工作环境舒适明了
• 使所需物品快速找到
• 库存积压品及时得到处理

3. “整顿”的注意要点

    整顿是提高效率的基础。

4. “整顿”3定原则

• 定位：物品标识存放。
• 定容：使用大小合适不同规格容器、颜色区分。
• 定量：物品数量进行标准化。
  • 维持生产现场产品不受灰尘侵蚀而保持产品稳定。

5．“整顿”推行要领

1．物品标识方法 

2. 场地、名称 

3. 物品标识标准数量 

4. 标准化

案例1：某通讯公司车间“人行道”展示（图片1）

案例2：某通讯公司车间“工具箱”展示（图片2）

 三、“清扫”

1.“清扫”定义

将工作场所（机器设备）内看得见和看不见的地方清扫点检， 使破旧复原如新，并保持干净亮丽。

2.“清扫”目的

• 维持仪器及设备的运行精度。
• 维持机器设备的稳定性，减少设备故障发生频率。
• 保持清洁舒适的工作场所。

3. “清扫”主要活动

• 对区域、设备进行彻底的清扫。
• 使区域责任到人、保证无清扫盲区。
• 推行无垃圾、无污垢化。
• 寻找对发生源的处置和对策。

4. “清扫”实施要点

• 彻底贯彻清扫即按照点检标准
• 建立清扫标准作业指导书

5. “清扫”运转中五感点检

用眼睛看  用耳朵听  用鼻子闻  用手触摸

6. “清扫”注意事项

• 车间现场领导以身作则教育员工
• 倡导人人参与清扫活动
• 划分区域，定责定岗

• 清扫与点检计划执行
• 查找产生污染源
• 制定作业基准

使用工具:现场演练制作清扫点检表

四、“清洁”

1.“清洁”的定义

维持整理、整顿、清扫所取得的成果，建立清洁标准可视化。

2.“清洁”的目的

保持工作场所、相关工具的清洁，使异常现象显在化（易发现），并做到发现异常时的对策可查找。

3. “清洁”的主要活动

• 彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫工作，并做到责任到车间到个人、保证无清扫盲区。
• 把异常区域及其对策进行标识。

4. “清洁”实施要点

通过实施3S使活动标准化。

5. “清洁”注意事项

强化制度化管理是规范整理、整顿、清扫的重要保证。

6. “清洁”使用要领

• 将前3S的实施过程纳入到班组或车间日常管理工作之中。
• 创新与改善是保持和提升管理水平的唯一手段。
• 不断追求卓越，创造永无止境改善。
• 建立一整套的激励制度，提案制度。       

• 制订兼职现场管理员巡查制度。
• 制订考评奖惩制度。

使用工具：某车间“清洁标准制定”案例分享

五、“素养”

1.“素养”的定义

使每位员工都养成良好的生活和工作习惯，自觉遵守规章制度，工作积极主动。

2. “素养”目的

• 塑造有凝聚力的团队。
• 建立独立自主的自发意识。
• 给员工及客户创造良好的环境。

3. “素养”主要活动

• 加强对员工的培训。
• 营造良好的工作场所和工作黄精。
• 增强员工之间的协作。
• 鼓励员工积极向上的精神面貌。

4. “素养”实施要点

宣导优秀案例，不断在员工中传播正能量。

5.“素养”的推行要领

• 规范员工行为规范；
• 建立标准化的工作手册；
• 制定公司相关标准及员工手册的建立；
• 对新员工及老员工进行教育培训；
• 推通过早会及其他活动宣扬精神文明活动

6. “素养”的推行重点

• 素养不但是5S之最终结果，更是企业界各主管期盼的“终极目的”。

• 在5S活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦试干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。

案例：某公司车间“素养”案例分享

六、安全

1.“安全”的定义

主要在塑造每个人都能安心工作且健康愉快的工作环境。

2.“安全”的目的

• 生产过程中确保按标准作业
• 企业生产过程中塑造安全意识
• 提升培养危险识别的能力

3.“安全”的要点

建立安全管理体制，自护制度的推行，安全规则基准的制定，安全教育训练，设备机械环境之安全问题改善，定期循环确认标准书的执行与修正狀況，培养每位成员自主危险预知的能力。

使用工具：“安全”检查表

第三讲：6S推行方法与技巧

一、6S推行步骤

二、6S推行方法

1. 成立6S推行委员会
2. 规划责任区域
3. 制定推行方针与目标
4. 导入不同时期6S活动
5. 6S评比

三、6S推行技巧

第四讲：现场管理

一、现场管理的八大原则

1．后道工序是客户，3不原则

2．完成生产计划

3．彻底杜绝浪费：7大浪费

4．标准化作业

5．有附加值的工作

6．作业周期时间的控制

7．产品质量的改善

8．积极应对变化

二、从制造业经营根源理念谈起

1. 企业以「谋利」为表象目的

• 提高各项「资源」的「绩效」
• 降低成本 , 获取利润
• 抑减各种损失浪费
• 规避风险损失

2. 制造业以客户的「满意」为立身存续基本

• 如期交货
• 品质良好的产品
• 多项规格的丰富产品线

三、3种不同的经营思想

1. 企业经营的目的是制造利润

• 在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。

售价=成本+利润 成本中心型 （计划经济时）

售价-成本=利润 售价中心型 （市场经济时）

售价-利润=成本 利润中心型 （精益思想 TPS）

确保利润的成本降低法

案例：企业如何获得利润？

四、工厂中常见的浪费

1. 浪费的定义

• 不增加价值的活动都是浪费
• 尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对”最少的界限，也是浪费

2. 八大浪费

1．制造过多过早 （最大的浪费） ★

2．库存包括中间在制品（库存是万恶之源）★

3．搬运的浪费

4．不良，修理，返工的浪费

5．加工的浪费

6．动作的不合理的浪费

7．等待的浪费

8．管理浪费

案例：等待浪费

五、现场管理的三大工具

• 作业标准化
• 目视管理
• 看板管理

案例：看板目视化

六、日常现场管理

• 机械设备的管理
• 物料管理

• 品质管理 
• 作业方法管理
• 其他现场管理简介

案例：机械设备管理

案例：物料管理

案例：作业方法管理

案例：品质管理

第五讲：目视化管理

目视管理定义

目视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感( 视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉》能够感知现场现物的正常和异常状态的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。可视化管理也称为一目了然的管理。

目视化管理目的

提前进行预警，做到早发现早处理

凡事进行防呆防错装置，不易出现操作错误 ;

实现目视化的3原则

视觉化 : 通过对物品进行标识，视觉识别，颜色分类管理 ;

透明化 : 直观或被遮挡的部分，能充分暴露在面前;

界限化: 通过建立标准对物品进行分类管理；

目视化管理水平

初级水平: 有标识，识别目前状态 ;

中级水平: 易于识别判定良品与否 ；

高级水平: 防呆防错方法处理对策明确 ；

目视化管理五步骤

制定标准区分现场需要和不霈要的物品，不需要的及时进行清理。

对已按标准清理的物品，对状态进行标识。

对已加工好产品做好标识。

总结和案例归档。

产品工艺标准化。

案例：车间目视化案例

故事：坚持才能产生伟大