吴正伟：员工级设备TPM自主管理实战

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 设备管理

课程编号 : 20804

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适用对象

设备操作员工、班组长、设备维修人员、主管等相关人员

课程介绍

一、课程背景

“先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

【您的企业是否存在以下经营难题？】

设备管理能力不足，造成设备效率低下，为了满足客户大量投资设备情况。
设备故障多发，设备人员对各种故障放置不管，造成生产无法完成。
设备人员整天守株待兔，充当设备故障的救火员，被动生产。生产人员一发生故障就叫保全员，不想自己调查原因。
设备的强制劣化严重，造成备品的费用大量增加，维修成本无法控制。
设备保全人员无行之有效人维持检查制度，只做对公司来讲毫无意议有事后抢修工作。
管理者认为设备维护只是设备人员的工作，其它员工漠不关心，引发小故障变成大故障，给公司带来不可估量的损失。
生产现场重复出现因为设备的故障与引发安全事故障，严重影响企业形象及劳动法风险。
保全员的能力提升通道没有，整体水平只能在低水平运作，组织士气低落。整天忙于维修重复发生的故障。不知道设备工具的使用方法现象严重。
现场设备的工作环境恶劣，到处漏油漏水灰尘污染严重，员工流失率高的发生。
明明知道需要进行设备效率（OEE ）管理，却不知如何建立数据流管理机制。导至无法进行绩效评价，出现“吃大锅饭”现象，效率低下。
工具箱子和备品保管箱管理混乱，不能马上找到必要的备品，造成故障无法及时修理。
虽已导入TPM管理活动，但是不能持续有效地开展改善活动，无法成为公司的管理文化，只是形式化进行.

二、培训学员对象

设备操作员工、班组长、设备维修人员、主管等相关人员

三、课程特色

理论体系完整：

博采众家之长，融贯中西管理精华，实践多年的理论体系

教学模式新颖：

课前实地调研，量体裁衣开发课件，挖掘企业真实案例

课中翻转课堂，直接上司参与教学，外化于形内化于心

课后行动追踪，持续提供实践辅导，运用工具落地执行
3、工具简明实用：

一套管理工具，简单明了易用实用，优化现有工作模式

4、讲师经验丰富：

具备完整职涯，基层中层高层历练，丰富实践经验分享

课程受益

1、更新观念，树立设备管理新理，极大化开发利用设备效能及综合效率

2、理解推行TPM管理模式，构建新型设备管理平台，实现企业效益最大化

3、掌握建立教育培训和自主保全管理机制，提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平

4、掌握怎么样建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题

5、了解完善激励和约束机制，激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据，提高设备综合效益

6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率，提升生产产品的品质，降低生产过程中的各种损耗，提升企业生产现场的整洁化与明亮化。

7、了解TPM管理活动，延长设备的周期使用寿命，减少设备固定资产投资

课纲说明

以下课程内容为《员工级设备TPM自主管理实战》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。

课程时间：2天，6小时/天
课程大纲

第一讲：TPM基本概念

一、TPM定义？

——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全

二、TPM 发展历史是?

1、世界级发展：美国—日本—韩国—中国逐步发展过来

——美国PM方式对比日本TPM方式

2、保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全

3、设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化

4、TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团

5、TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善

三、TPM活动目的

——人体质改变：复合型员工

——设备体质改变：设备最大效率化体现

——企业体质改变：企业运营方式体现

四、TPM 推进体系

——基础构筑：5S+提案+小组活动

——支柱内容：TPM8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全

——方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力

五、TPM推进的12个步骤

第1步：最高经营者的TPM导入决议宣言

第2步：TPM导入教育和实践活动

第3步：成立TPM推进组织

第4步：TPM基本目标设定

第5步：制定TPM推进计划

第6步：TPM 导入大会

第7步：构筑生产部门效率化体质

第8步：构筑MP设计及初期流动管理体制

第9步：构筑品质保全体制

第10步：构筑管理间接部门的效率化体制

第11步：构筑安全、卫生和环境管理体制

第12步：TPM完全实施和提高水准改善

六、TPM 成果

案例：日本企业（西尾泵厂+尼桑汽车公司）TPM推进带来成果

案例：有形效果、无形效果

第二讲：员工自主管理保全

一、什么是自主保全

1、自主保全的必要性（为什么要推进自主保全）

必要性1：设备6损失与自主保全有关系

必要性2：设备的不良70%来自自主保全

必要性3：设备微缺陷要消除靠自主保全

2、自主保全的定义

——通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。

3、自主保全活动内容是设计3阶段

第一阶段：导入推进阶段

第二阶段：教育提高阶段

第三阶段：巩固完善阶段

4、自主保全的目的

1）自己的设备自己负责

2）成为设备主任的操作者

3）可以发现异常的现场管理

5、自主保全推进的目标与对象

——对象：人、设备、现场管理体制

——目标：体制变化，不良、故障、灾害零化

6、自主保全推进行7步法

第1步法：初期清扫（基本磨炼）

第2步法：发生源/困难个所改善（返回原貌）

第3步法：清扫加油基准书制作（重新磨炼）

第4步法：总点检（行动基准做成）

第5步法：自主点检（基准执行）

第6步法：品质标准化（锤炼基准）

第7步法：自主管理（文化奠定）

7.保全活动分担的变化

——专门保全业务→自主保全业务转化

——改善/预防保全业务→专门保全业务转移

二、自主保全阶段别推进要领

1、第一阶段：初期清扫

1）定义：彻底去除设备各处的灰尘，污垢、油迹

2）初期清扫推进流程

——样板设备结构和功能的理解→清扫时安全确保→现象分析 (定点照相)→初期清扫的实施→改善活动→清扫基准书及检查表的制定→1Step IN、OUT指标的整理→自我诊断的实施→1Step完了诊断 → 合格

3）My Machine活动方法

——是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。

——推进流程：责任作用分担→现场标识→周期清扫→周期点检→注油→整理整顿

案例分享： XX公司的自主保全初期清扫视频案例

2、第二阶段：两源改善活动

——对发生源、困难源进行改善活动

1）活动的目的：通过改善困难部位，营造 “工作轻松便利的工厂” è 缩短所需时间, 工作轻松

2）活动步骤：制定活动计划è调查现象è分析原因è树立实施改善计划è调查效果维持管理è诊断

3、第三阶段：制定清扫、注油基准书

——完善润滑图表，培训人员设备润滑点和润滑技能，制定实施清扫和注油方法的标准

1）润滑作用：润滑油是设备的血液，起到减磨、密封、冷却清洗、防腐作用

2）润滑误区：有油就能润滑的误区；润滑宁多勿少的误区；黏度高就比黏度低强的误区；油变黑就变质了的误区

4、第四阶段：总点检

——总点检：各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内，制作可以确实进行改善和点检的基准，反复短周期的 PDCA 循环，使自主管理熟练.

1)总点检活动目的

——培养设备操作者4大能力：

①发现异常能力

②条件设定的能力

③维持管理的能力

④应急措施的能力

——设备侧面：复原机能部位劣化不合理，提高信赖性

——理解 6大系统『主 System 和 Sub System 之间的关系』

①润滑系统

②油压系统

③气动系统

④驱动ㆍ传达ㆍ运动系统

⑤电装控制系统

⑥连接配件和设备主体

2）加工点：WORK 和 TOOL 接触的点是加工点

——机床的加工点由 3 种系统构成

① 形成加工点的 System

② 决定加工位置的 System

③ 维持加工点的连续性的 System

3）总点检活动开展12个步骤：

第一步：总点检项目设定

第二步：制作总点检基准

第三步：总点检教育训练计划

第四步：实施教育训练

第五步：实施总点检

第六步：报告，说明结果

第七步：缺陷 List 对策立案

第八步：实施缺陷项目改善

第九步：点检再实施

第十步：诊断

第十一步：处理指责事项

第十二步：合格认证，进行下一阶段

5、第五阶段：自主点检

——按点检标准，每天的点检，并认真填写记录，发现异常时，能遵守设备异常的处理程序，并

梳理设备生产品质条件，与制品的品质条件切合性，并遵守实际运行中规定的品质要素条件

1）设备目视管理

——各种目视的管理标识设计增加；

2）各层级实施自主点检

——操作工、班组长、维修工、车间检查组各自确认和检查评价

3）自主点检主要内容：

①研究可视化管理或失误防止提高作业效率和MISS防止

②对外观的异常 + 根据内部劣化的异常可以用五感感知的能力开发

③梳理设备生产品质条件，与制品的品质条件切合性，并遵守实际运行中规定的品质要素条件

4）活动推进方法：

①4M（人、设备、方法、资材）品质改善体制基本构筑

③现场制造【产品品质】条件构筑

图表：SPEC 参数管理图

6、第6阶段: 标准化确立

——切实保证自主保全活动标准化定着，规范活动、提高作业的品质；

1）工程品质保证的改善

①对决定品质的要因：工程、设备、人制作基准书(标准)作成及遵守，确保良品条件

②FP（傻瓜式）方法：防止失误造成品质不良的方法

2）FP种类：报警式、限定式、停止式

7、第7阶段: 自主管理

——完善TPM自主保全手册，制订设备自主管理的目标和措施 .

1）编写TPM自主保全手册

2）自主保全持续改进方法：

①实施自主保全的管理（绩效考核）

②导入活动方针目标，引领向上提升

③各级评审小组，每周/月组织检查评审

④每月/季度举办成果发表会，奖励优秀机台及员工

3）实施GOLD设备认证活动

练习：自主保全实践作业

第三讲：TPM活动方法

1. 5大支柱的平衡来开展重要性

——5大支柱：自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理

案例1：OEE不均衡—个别改善优先型

案例2：OEE无提高—自主保全优先型

案例3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行

案例4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行

2.TPM活动三要素

1）三要素：板、物、人

——板：活动看板；物：活动对象（三现）；人：活动主体（小集团）

3.TPM Step活动诊断

1)诊断的目的：进度和成果把控，管理者与现场交流平台创建，以及某个活动结束标记

2）诊断要点：改善成果、全员教育、肯定鼓励

3）诊断流程：自主诊断→专家诊断→部门领导诊断→总经理诊断

第四讲：设备综合效率OEE

一、OEE的构成

——时间稼动率*性能稼动率*良品率

——OEE反面6大损失：故障、交替、空转、速度、不良、初期收率

二、提案改善

1、提案活动功能

——改善的功能、全员参与的功能、教育功能、关系合作功能

2、提案定义

——是指个人或团体在生产、技术、营业及管理等公司的整个活动过程中，认为对公司有益的研究、发明、构思等一切意见都提出来，把想出的主意写在提案书上提出

3、提案活动基本思想：

1）针对自己的活动

2）首先改善自己的事

3）从小的改善开始

4）提倡可以实施的提案

5）全员都参加的活动

4、提案所需的行动5个阶段

——发现→调查→构思→整理记录→着手提交

第五讲：教育训练

一、教育目的

1. 训练操作人员具有基本保全及简易改善技能

2. 支援TPM活动

二、教育训练体系

1.课程类型：TPM教育、基本教育、劳工教育

2.教育对象：按照职位不同区分课程

案例：一般技师-副组长-组长-技术长-工程师|管理者-课长-副理-厂长

3.技能评价

案例：

1）评价内容：基础理论和专业实践技能

2）评价对象：岗位从业人员

3）评价基准：参考图表

4.人才实践道场建立

案例：设置保全教室

——实物图、操作台、各系统实物图、各种工具仪器使用介绍区、各备品功能结构及点检要求说明

案例：简易教材制作

——OPL(ONE POINT LESSON)点滴教材制作

第六讲：员工自主保全实践

1.案例样式：

——设备初期清扫样式介绍

2.活动流程：活动6步法

3.活动的计划：4个小时活动计划

4、活动前准备事项

1）活动对象及区域

2）活动前表格样式说明

3）活动人员指定（安全、设备指导人员）

4）准备好工具齐套

5、活动内容说明

1）活动的目的和具体实施内容

2）纪律和安全事项说明

6、分组和分工

1）分组：6~10一组

2）选定人员：组长、书记、

3）活动目标确定

7、现场实践进行的要求

1) 查找不合理

2）活动前后拍照

3）不合理目标授予

8、内容制作

1)不合理内容填写

2）两源问题

9、活动总结和发表

1）组长讲解整个活动过程

2）评价活动效果

第七讲：课程尾声

一、各组发表实习成果

二、对各组评价

三、评价优秀者奖励

四、致词

五、合影留恋

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• 吴正伟：工业4.0智能制造及数字化转型: 课程背景全球制造业的深刻变革和数字化转型的趋势。近年来，随着科技的飞速发展和互联网的普及，传统制造业正面临着一场前所未有的转型升级。智能制造作为数字化转型的重要组成部分，正逐渐成为制造业发展的新趋势。1. 制造业转型升级的需求：随着全球竞争的加剧和消费者需求的多样化，制造业需要不断提高生产效率、降低成本、优化供应链管理等方面的能力。智能制造数字化转型通过引入先进的信息技术和智能化设备，可以帮助制造业实现这些目标，提高企业的竞争力。2. 技术创新的推动：人工智能、物联网、大数据等新一代信息技术的快速发展，为制造业的数字化转型提供了强大的技术支持。这些技术可以实现对生产过程的实时监控、智能分析和优化，提高生产效率和产品质量。3. 市场需求的变化：随着消费者对产品个性化、定制化的需求不断增加，制造业需要更加灵活、快速地响应市场需求。智能制造数字化转型可以通过数据分析和预测，帮助企业更好地理解市场需求，实现精准生产和定制化服务。培训学员对象企业高管和决策者、IT、生产、采购、品质、设备、自动化、技术、工艺工程师和技术人员等供应链管理人员，这些学员通过学习和掌握智能制造数字化转型的知识和技能，将为企业和社会的数字化转型提供有力的支持。课程特色1. 多学科交叉融合：智能制造本身就是一个涉及机械工程、计算机科学、自动化技术、电子信息等多个学科的交叉领域。在数字化转型的过程中，这些学科的知识和技术会进一步融合，形成独特的课程特色。2. 强调实践应用：智能制造数字化转型的课程不仅注重理论知识的传授，更强调实践应用能力的培养。通过案例分析、实验操作、项目实践等方式，学员可以亲身体验数字化转型的实际过程，掌握实际操作技能。3. 紧跟技术发展趋势：智能制造数字化转型的课程会及时跟踪和引入最新的技术发展趋势，如人工智能、物联网、大数据等。这些先进技术将为学员提供更广阔的视野和更深入的理解，帮助他们更好地适应未来制造业的发展。4. 注重国际视野：智能制造数字化转型是一个具有国际化背景的领域。课程会引入国际先进理念和实践案例，培养学员的国际视野和跨文化交流能力，为他们在全球范围内开展智能制造数字化转型工作打下基础。5. 创新教学方法：智能制造数字化转型的课程会采用多种创新教学方法，如在线学习、翻转课堂、小组讨论等。这些方法旨在激发学员的学习兴趣和主动性，提高教学效果和学习体验。四、课程收益1. 提升生产效率与竞争力：通过数字化转型，企业可以实现对生产过程的实时监控和智能优化，从而提高生产效率，降低成本。这将直接增强企业的市场竞争力，使其在行业中占据更有利的位置。2. 增强产品质量与一致性：数字化转型可以利用大数据和人工智能技术对生产数据进行深度分析，从而精准控制产品质量，提高产品的一致性和可靠性。这将有助于提升企业的品牌形象和客户满意度。3. 实现生产灵活性与快速响应：数字化转型可以使企业更加灵活地调整生产计划，快速响应市场需求。这将有助于企业抓住市场机遇，实现可持续发展。4. 降低生产成本与能源消耗：通过数字化转型，企业可以实现对生产资源的优化配置，降低生产成本和能源消耗。这将有助于企业实现绿色发展，降低对环境的影响。5. 提升员工工作环境与安全性：数字化转型可以引入自动化和智能化设备，减轻员工的劳动强度，改善工作环境。同时，通过实时监控和预警系统，还可以提高生产安全性，保障员工的生命安全。五、课纲说明以下课程内容为《工业4.0智能制造之数字化转型》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。六、培训时间：2天（6小时/天）七、课程大纲第一讲企业转型变革1.Change 转变！2.思想转变3.组织的转变4.生产转变5.人 & 物的转变6.“系统” 转变7.数据管理1）数据管理概述2）数据管理的目的3）KPI 指标“落地” 特征： “分解” 4）数据引导管理5）主动管理与被动管理互动提问第二讲工业4.0| 智能制造简介工业4.0的提出？工业4.0的社会背景工业4.0 未来人力四次工业革命工业1.0工业2.0工业3.0工业4.0概念工业3.0与工业4.0有哪些不同10.大规模定制与大规模生产的比较11.大规模定制的优势12.工业4.0具体能实现什么？13.传统生产方式与生产智能化14.设备|能源|供应链管理智能化15.工业4.0两大主题16.工业4.0的愿景17.工业4.0为何引起广泛关注18.传统生产链与工业4.0生产网19.工业4.0开放制造20.工业4.0能产生多少价值？第三讲工业4.0时代的智能制造1. 工业4.0时代的智能制造定义2.本质是基于信息物理系统实现智能工厂3.信息物理系统4.服务互联网5.3C与6C、CPS6.智能工厂及三层架构7.智能产品等智能工厂布局8.工业云概念9.信息技术与能源等社会问题第四讲未来制造业工业软件定义制造业大数据驱动制造业向服务业转型制造业大数据网络信息安全制造业将会成为信息产业一部分第五讲案例：智能制造工厂1.国家智能制造标准体系建设指南（2021版）2.智能工厂价值链愿景3.智能工厂愿景与目标（价值最大化）1）智能工厂愿景与目标（示例）2）智造现场运营应用架构3）价值最大智能物流架构4）价值最大智能生产制造架构 5）制造现状评估-智能制造等级基准(二级规范级）6）智能制造评价维度及等级基准7）智能制造评估汇总表8）智能制造二级能力评估汇总表9）智能制造三级能力评估汇总表10）流程型制造企业主要评估域及权重11）离散型制造企业主要评估域及权重12）OOO公司智能制造等级评估13）制造现状评估-智能制造等级基准4.智能工厂制造实现Roadmap1）Phase One-精益标准及数字化2）智造现场运营应用架构3)Phase Two- 自动化及物联4)Phase Three-智能化5. 现状及向后阶段性开展方向6. 案例：智能柔性自动产线1）智能化管控柔性自动线框架2）通过IOT系统实现数据采集及工程控制3）预警与介入4）设备参数配方&MIOT系统远程配置5）柔性自动化产线6）设备共用模组化7）MES IOT系统对产线的控制规划区分8）柔性自动智能线体财务受益第六讲数字化转型1.数字化转型的背景1）经验式管理2）数字化转型不是“选择题”3）企业信息化建设已发展至IT数字化时代4）中国企业数字化转型指数5）企业数字化转型势在必行6）企业数字化商业模型优化7）数据和分析能力成熟度模型优化8）企业数字化转型容易忽视的关键问题9）数字化转型成功的核心路径2.数字化转型是什么1）国外机构对数字化理解2）国内人士对数字化理解3）传统企业信息化的建设路径4）信息化与数字化区分5）数字化转型的5个发展阶段3.如何进行数字化转型1)数字化转型要成功2)麦肯锡数字化转型示例3)立初心4)换工具5）变业务6）建文化4.十大成功要素1）企业紧迫感激增，但三大难点导致转型缓慢2）要素点说明5.数字化转型生态架构1）产业现状2）轻量化数字经营3）价值最大企业智能数字化生态系统4）工厂路径5）第一阶段（标准化|数字透明化）6）第二阶段（柔性自动|数字调度&控制）6. 数字化转型案例分享1）案例分享1 ---XX物流2）案例分享2 ---XX数据应用7.数字化转型带来价值-数字化驱动整体价值提升8.数字化测评模型1）制造业中小企业数字化评测模型2）数字化水平评估汇总表3）数字化水平评估子域能力表4）数字化水平评估基准表第七讲练习：企业数字化水平评估各自给自己企业数字化水平评估；评价得分及问题点讲解第八讲总结1. 学员提问及问题解答2. 向后开展开展作业及课题布置合影留念

• 吴正伟：TWI班组长管理: 一、课程背景研究表明：制造业中产品成本的50%－80%是在制造现场发生：物料、人工、质量成本、设备折旧等，因此现场管理水平的高低直接影响着工厂管理的效率和竞争力，直接影响产品质量（Q）、成本（C）、交货期（D）、安全生产（S）和员工士气（M），车间的班组长及主管不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调，管理好团队，需要较高的管理与沟通艺术，工作压力可想而知！二、培训学员对象生产型企业的生产主管、后备主管、现场班组长、后备班组长等中基层生产管理人员三、课程特色-讲授-启发式、交互式教学、小组讨论、案例分析、运作模拟、角色扮演、练习、测验；-结合多年培训咨询经验，将班组中的校文化、军文化、家文化建设起来，结合在企业无处不在的不合理、不均衡、不节省等现象通过录像、图片等一一剖析，运用大量的案例分析和研讨，讲解利用精益生产系统的技能和管理方法，介绍精益的最新成果和理念，传授“简单、实用、有效”的方法和工具，掌握系统的改善方法和技巧。四、课程收益1.使企业班组长及主管具备如下能力知道我在哪里；知道我应该干什么；知道我应该怎么干；知道如何让别人一起开心干；知道团队目标与公司战略如何对接。2.专家能帮助您第一步：培养合格的班组长及主管管理人员第二步：为企业建设规范的班组管理生态环境第三步：缔造沟通融洽积极向上的班组文化氛围第四步：班组执行力活跃，成就公司高效率低费用的班组第五步：建设学习型的班组，让公司利益持续倍增课纲说明以下课程内容为《TWI班组长管理》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。六、课程时间：2天，6小时/天七、课程大纲课前准备:一、分组成立卓越团队1、人数：6~10人/组，竞选组长和书记2、队名、口号拟定二、团队氛围构建1、视频：熟练课前会流程2、评价积分方式：准备打分板，奖品礼物准备3、练习：熟练课前会流程4、聊聊变革中的人和心理；第一模块企业转型中班组长的角色发展第一讲、班组长知道自己该做什么1、现场管理者的定义1）管理能创造更多价值的 “现场” 的负责人; 2）有权利和责任直接指挥和控制的人;3）通过部下的管理来创出成果的人;4）指导作业或分配业务的人. 2、现场管理的十一大内容 ——管理对象：人机料法环，管理结果：PQCDSM3、现场管理者的位置——处于承上启下，横向沟通协调的位置4、现场管理者的主要职责1）给下属作业人员分派具体工作任务；2）直接指挥和监督现场作业活动；3）保证各项任务的有效完成 .案例1：日常管理事务5、现场管理者的责任与作用1）人员管理2）作业管理3）品质管理4）设备管理5）安全管理6）成本管理6、现场管理者必备的基本知识和技能1）知识：业务与职务知识2）技能：指导、人际关系、改善、安全管理的技能7、现场管理者的行动指南8、现场管理者一天的工作——案例工作表：作业前、作业中、作业后第二讲.构建班组日常基础工作管理体系1、班组长的日常工作1）指标类案例：指标表格—计划达成率、良品合格率等2）确认类案例：点检确认表格—设备（治工具）点检、变更点确认、6S点检等3）异常类案例：异常处理表—安全事故处理、设别故障处理等4）基本类案例：日常事务—早会、员工培训、巡视现场等2、如何履行工作职责?1) 制定业务计划——计划类型：日计划、周计划、月计划、季度计划等——确立目标、拟订计划、计划的实施——制定计划常用的工具---甘特图2) 岗位之间的接口处理——作好班组交接记录：台帐管理案例讨论：异常发生两班倒没有交接3) 认真执行规章制度——执行规章制度, 班组长必须作到事项案例研讨: 该不该准假? 4) 监督与控制——监督和检查遵循平时与抽查相结合的原则——控制生产进度、品质——控制关键点：关键工序、特殊工艺5) 正确下达指示——正确下达指示的要点：用语简洁明了、指导宜具体化，越具体越容易操作等第三讲、向“教练”型管理者转变1、思考1: 现场存在的问题分析2、现场的问题归类及解决方法——人的问题：知识、技能、态度等——管理者具备基本素质：“会教”3、工作指导的重要性——最低成本的确保PQCDSM——下属何时需要培训与指导4、指导工作的准备事项——对象、内容、指导计划等5. 正确指导下属的四个阶段第一阶段：营造学习的气氛第二阶段：正确示范及说明第三阶段：让学习者实际操作第四阶段：指导之后认真观察 6. OJT教育的方法1) 放松下属的紧张心理2) 告诉下属准备做什么？为什么？3) 正确示范给下属看如何做4) 请下属跟着做 5) 让下属独自做7) 下属实际操作8) 观察，改善，赞美7. 现场员工多技能训练 ——图表：现状技能表第二模块重塑班组生态环境第一讲管理者要起到培育“土壤”的作用1、现场生态环境“土壤”建设——意识的土壤、行动的土壤、习惯的土壤——行动的土壤培养：6S活动——意识土壤培养：自主改善的活动——习惯的土壤培养：标准作业遵守2、6S行动土壤建立的等级区分1）反应级6S的目标：维持成果靠检查和奖惩2）过程控制级6S的目标：从乱因中改善控制轻松来控制3）系统化级6S的目标：人人参与,主动改进,利用6S方法扩展到动作\事情\加工工艺等改进4）卓越级6S的目标：形成一条无懈可击的JIT现场传统型6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全3、6S的作用和效益作用：减少空间、减少时间浪费，提高效率和品质，消除安全隐患，养成良好习惯效益：管理更加合理化4、对6S认识的误区（中日企业区别）1）一场运动与管理的基础差异2）卫生问题与现场管理的基石区别3）一种形式化东西与实实在在的提升人的品质区别5、精益6S剔除现场浪费（丰田式6S的核心）1）1S整理能消除搬运浪费2）2S整顿能消除动作多余浪费3）3S清扫能消除制造不良的浪费案例分析：生产现场|仓库物料推挤如山，因为“场地不够,做不了6S”造成？？6、标准作业遵守习惯土壤建立1）什么是标准作业？——标准作业是采用最佳的作业序列,并最好地利用人、机器、工具和材料去完成工作, 然后发展成标准工作流程让所有人遵守。 2）标准作业三大要素构成——节拍、作业流程、标准在制品3）标准作业改善八步骤步骤一：了解流程步骤二：计算节拍时间步骤三：作业平衡步骤四：作业序列步骤五：布局案例1：岗位之间布局距离远案例2 ：福清四-厂包装下片与装箱布局图步骤六：标准作业指导书步骤七：维持步骤八：改善7、自主改善的土壤建立1）改善的思考5要素第一要素：更容易地第二要素：更便利地第三要素：更安全地第四要素：更稳定地第五要素：持续不断地变化2）改善的优先顺序——以低成本和是否容易达到来决定优先顺序：人-法-料-机3）改善的流程：PDCA闭环流程4）现场浪费消除——浪费(浪費) ＝流失(LOSS) ＝没用的工作＝ 3 不——3不：不合理、不必要、不均衡——企业内的 8种浪费：等待、动作、加工、不良、搬运、过剩生产、在库、管理等浪费5）什么是问题：——与标准、目标、理想的状态对比，有差距；①什么是问题意识-积极解决问题的欲望；努力弥补目标与实际之间的差距；打破现实，勇于创新；有预见问题的能力，清楚现在进行的事；②解决问题的基本10大原则原则一：抛弃固有的传统观念原则二：思考如何做，而不是为何不能做原则三：不找借口，从否定现有的做法开始原则四：不求完美，马上去做原则五：立即改正错误原则六：从不花钱的项目开始改善原则七：遇难而进，凡事总有办法原则八：问5次“为什么？”，找出根本原因原则九：众人拾柴火焰高原则十：改善无止境③5-Why(Why-Why)案例：实现 0 故障的对策 5WHY视频案例6）改善的四大原则——ECRS：消除、合并、重排、简化7）自主改善提案——自主提案改善活动的基本思想——自主提改善的目标案例：将脑袋打开一毫米第二讲成长为具备高效执行力的班组团队1、培养班组高效执行力1）方向正确：班组目标①五星班组目标：高效生产，完美品质，成本控制，限产管理，团队建设②实现星级班组目标三个阶段：基础构筑、磨练成长期，成熟期2）引导磨练：常态参与及方法引入磨练案例：一周一标杆【全员参与】磨练案例：班组长引导性提案参与改善活动磨练案例：班组五大员梯队建设与主题日结合开展3）PK平台：评价机制机制案例：班组个人执行力“胜败” 机制4）班会运营检查①会议运营与主持技巧②班组执行力怎么构建并高效运营③现场班组之间及班组内部竞争平台构筑第三讲班组团队中高效的沟通方法1.沟通的几个重要概念1)良好沟通的本质在于换位思考;2) 沟通的意义决定于对方的回应;3) 承认差异的存在;4) 沟通是一种意见交换.2.沟通的漏斗1)视频案例：订餐2）沟通漏斗的表现：——你心里想的 100%→别人行动的 20%3.沟通的三个基本环节——表达、倾听、犯反馈1）沟通表达的分类——语言、非语言练习：沟通类型案例研讨：班组交接问题2）倾听的五个层次——①听而不闻；②假装地听；③有选择地听；④专注地听；⑤用心倾听3）四种不同的反馈方式——①鼓励，②询问，③反应，④重述4.沟通中“四换”原则'——换个角度、换个立场、换个心情、换个念头1)沟通失败的原因2）如何与其他班组沟通？3）与上司沟通的注意事项4）改变下属不良习惯的面谈技巧模版：谈话准备事项课堂练习：分组，改变不良习惯的沟通5.人际关系和冲突1）为什么人与人之间矛盾与冲突？——价值观、想法、习惯、成长背景等影响2）建立良好工作关系的基本原则——事前告之、称赞、培养能力、人格尊重；3）解决人际问题的四个阶段——①掌握事实，②认真思考后决定处理方案，③采取措施，④确认结果；案例研讨：如何处理员工之间的矛盾? 4）处理冲突的流程5）批评下属的技巧——适当地点和时机，一对一用事实沟通——学会表扬的技巧：公开、真诚、适当、及时6）班组人际关系 “四解两容” 原则——四解：了解、理解、谅解、和解——两容：容人、容事讨论：遇到一件要处理的问题？第四讲工作化学习型班组建设1. 班组工作化学习推进战略1）方式：争赶超氛围2）方向：为经营服务学习型班组氛围建设3）目标：实现“校文化” 学习型班组2. 班组工作化学习推进项目1）人员能力成长2）现场标准建设3）积极性调动案例：班组学习园地构建3. 班组学习推进指标——参考案例表4. 班组学习推进计划实践案例：第五讲：课程收尾-回顾课程-答疑解惑-奖励优秀团队-合影道别

• 吴正伟：设备TPM管理实战: 一、课程背景“先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。【您的企业是否存在以下经营难题？】设备人员能力不足，造成设备效率低下，为了满足客户大量投资设备情况。设备故障多发，设备人员对各种故障放置不管，造成生产无法完成。设备人员整天守株待兔，充当设备故障的救火员，被动生产。生产人员一发生故障就叫保全员，不想自己调查原因。通风不好，灰尘和粉尘多，设备的强制劣化严重，造成备品的费用大量增加，维修成本无法控制。设备保全人员无行之有效人维持检查制度，只做对公司来讲毫无意议有事后抢修工作。管理者认为设备维护只是设备人员的工作，其它员工漠不关心，引发小故障变成大故障，给公司带来不可估量的损失。生产现场重复出现因为设备的故障与引发安全事故障，严重影响企业形象及劳动法风险。保全员的能力提升通道没有，整体水平只能在低水平运作，组织士气低落。整天忙于维修重复发生的故障。不知道设备工具的使用方法现象严重。现场设备的工作环境恶劣，到处漏油漏水灰尘污染严重，员工流失率高的发生。明明知道需要进行设备效率（OEE ）管理，却不知如何建立数据流管理机制。导至无法进行绩效评价，出现“吃大锅饭”现象，效率低下。工具箱子和备品保管箱管理混乱，不能马上找到必要的备品，造成故障无法及时修理。虽已导入TPM管理活动，但是不能持续有效地开展改善活动，无法成为公司的管理文化，只是形式化进行.二、培训学员对象总经理、企业高管，企业部门部长、经理，企业采购、生产、质量、技术、人力资源等部门管理人员三、课程特色理论体系完整：博采众家之长，融贯中西管理精华，工商学院理论体系教学模式新颖：课前实地调研，量体裁衣开发课件，挖掘企业真实案例课中翻转课堂，直接上司参与教学，外化于形内化于心课后行动追踪，持续提供实践辅导，运用工具落地执行3、工具简明实用：一套管理工具，简单明了易用实用，优化现有工作模式4、讲师经验丰富：具备完整职涯，基层中层高层历练，丰富实践经验分享课程受益1、更新观念，树立设备管理新理，极大化开发利用设备效能及综合效率2、理解推行TPM管理模式，构建新型设备管理平台，实现企业效益最大化3、掌握建立教育培训和自主保全机制，提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平4、掌握怎么样建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题5、了解完善激励和约束机制，激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据，提高设备综合效益6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率，提升生产产品的品质，降低生产过程中的各种损耗，提升企业生产现场的整洁化与明亮化。7、了解TPM管理活动，延长设备的周期使用寿命，减少设备固定资产投资课纲说明以下课程内容为《设备TPM管理实战》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。课程时间：2天，6小时/天课程模型课程大纲第一讲：TPM基本概念一、TPM定义？——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全二、TPM 发展历史是?1、世界级发展：美国—日本—韩国—中国逐步发展过来——美国PM方式对比日本TPM方式2、保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全3、设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化4、TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团5、TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善三、TPM活动目的——人体质改变：复合型员工——设备体质改变：设备最大效率化体现——企业体质改变：企业运营方式体现四、TPM 推进体系——基础构筑：5S+提案+小组活动——支柱内容：TPM8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全——方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力五、TPM推进的12个步骤第1步：最高经营者的TPM导入决议宣言第2步：TPM导入教育和实践活动第3步：成立TPM推进组织第4步：TPM基本目标设定第5步：制定TPM推进计划第6步：TPM 导入大会第7步：构筑生产部门效率化体质第8步：构筑MP设计及初期流动管理体制第9步：构筑品质保全体制第10步：构筑管理间接部门的效率化体制第11步：构筑安全、卫生和环境管理体制第12步：TPM完全实施和提高水准改善六、TPM 成果案例：日本企业（西尾泵厂+尼桑汽车公司）TPM推进带来成果案例：有形效果、无形效果第二讲：自主保全一、什么是自主保全1、自主保全的必要性（为什么要推进自主保全）必要性1：设备6损失与自主保全有关系必要性2：设备的不良70%来自自主保全必要性3：设备微缺陷要消除靠自主保全2、自主保全的定义——通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。3、自主保全活动内容是设计3阶段第一阶段：导入推进阶段第二阶段：教育提高阶段第三阶段：巩固完善阶段4、自主保全的目的1）自己的设备自己负责2）成为设备主任的操作者3）可以发现异常的现场管理5、自主保全推进的目标与对象——对象：人、设备、现场管理体制——目标：体制变化，不良、故障、灾害零化6、自主保全推进行7步法第1步法：初期清扫（基本磨炼）第2步法：发生源/困难个所改善（返回原貌）第3步法：清扫加油基准书制作（重新磨炼）第4步法：总点检（行动基准做成）第5步法：自主点检（基准执行）第6步法：品质标准化（锤炼基准）第7步法：自主管理（文化奠定）7.保全活动分担的变化——专门保全业务→自主保全业务转化——改善/预防保全业务→专门保全业务转移二、自主保全阶段别推进要领1、第一阶段：初期清扫1）定义：彻底去除设备各处的灰尘，污垢、油迹2）初期清扫推进流程——样板设备结构和功能的理解→清扫时安全确保→现象分析 (定点照相)→初期清扫的实施→改善活动→清扫基准书及检查表的制定→1Step IN、OUT指标的整理→自我诊断的实施→1Step完了诊断 → 合格3）My Machine活动方法——是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。——推进流程：责任作用分担→现场标识→周期清扫→周期点检→注油→整理整顿案例分享： XX公司的自主保全初期清扫视频案例2、第二阶段：两源改善活动——对发生源、困难源进行改善活动1）活动的目的：通过改善困难部位，营造 “工作轻松便利的工厂” è 缩短所需时间, 工作轻松 2）活动步骤：制定活动计划è调查现象è分析原因è树立实施改善计划è调查效果维持管理è诊断3、第三阶段：制定清扫、注油基准书——完善润滑图表，培训人员设备润滑点和润滑技能，制定实施清扫和注油方法的标准1）润滑作用：润滑油是设备的血液，起到减磨、密封、冷却清洗、防腐作用2）润滑误区：有油就能润滑的误区；润滑宁多勿少的误区；黏度高就比黏度低强的误区；油变黑就变质了的误区4、第四阶段：总点检——总点检：各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内，制作可以确实进行改善和点检的基准，反复短周期的 PDCA 循环，使自主管理熟练.1)总点检活动目的——培养设备操作者4大能力：①发现异常能力②条件设定的能力③维持管理的能力④应急措施的能力——设备侧面：复原机能部位劣化不合理，提高信赖性——理解 6大系统『主 System 和 Sub System 之间的关系』①润滑系统 ②油压系统③气动系统 ④驱动ㆍ传达ㆍ运动系统⑤电装控制系统 ⑥连接配件和设备主体2）加工点：WORK 和 TOOL 接触的点是加工点——机床的加工点由 3 种系统构成① 形成加工点的 System② 决定加工位置的 System③ 维持加工点的连续性的 System3）总点检活动开展12个步骤：第一步：总点检项目设定第二步：制作总点检基准第三步：总点检教育训练计划第四步：实施教育训练第五步：实施总点检第六步：报告，说明结果第七步：缺陷 List 对策立案第八步：实施缺陷项目改善第九步：点检再实施第十步：诊断第十一步：处理指责事项第十二步：合格认证，进行下一阶段5、第五阶段：自主点检——按点检标准，每天的点检，并认真填写记录，发现异常时，能遵守设备异常的处理程序，并梳理设备生产品质条件，与制品的品质条件切合性，并遵守实际运行中规定的品质要素条件1）设备目视管理——各种目视的管理标识设计增加；2）各层级实施自主点检——操作工、班组长、维修工、车间检查组各自确认和检查评价3）自主点检主要内容：①研究可视化管理或失误防止提高作业效率和MISS防止②对外观的异常 + 根据内部劣化的异常可以用五感感知的能力开发③梳理设备生产品质条件，与制品的品质条件切合性，并遵守实际运行中规定的品质要素条件4）活动推进方法：①4M（人、设备、方法、资材）品质改善体制基本构筑③现场制造【产品品质】条件构筑图表：SPEC 参数管理图6、第6阶段: 标准化确立【工程品质保证】——切实保证自主保全活动标准化定着，规范活动、提高作业的品质；1）工程品质保证的改善①对决定品质的要因：工程、设备、人制作基准书(标准)作成及遵守，确保良品条件②FP（傻瓜式）方法：防止失误造成品质不良的方法2）FP种类：报警式、限定式、停止式7、第7阶段: 自主管理——完善TPM自主保全手册，制订设备自主管理的目标和措施 .1）编写TPM自主保全手册2）自主保全持续改进方法：①实施自主保全的管理（绩效考核）②导入活动方针目标，引领向上提升③各级评审小组，每周/月组织检查评审④每月/季度举办成果发表会，奖励优秀机台及员工3）实施GOLD设备认证活动练习：自主保全实践作业第三讲：计划保全一、计划保全是什么？1.计划保全概念——通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动；2.保全方式和分工——计划保全分为定期保全、预知保全、事后保全、改良保全3.计划保全推进体系1）最小投入：①提高设备效率的活动：延长设备MTBF的活动，缩短设备MTTR的活动②提高保全效率的活动2）建立计划保全体制（组织、指标、阶段性方法、考核等）3）最大产出：零故障零不良零灾害4.计划保全STEP活动1）Step1: 保全环境整备2）Step2: 劣化复原弱点的改善3）Step3: 高品质信赖性改良保全 4）Step4: 预防保全标准化 5）Step5: 保全情报体系构筑 5.设备指标管理体系——设备综合效率OEE、故障率、MTBF、MTTR、保全费用、工时单耗等二、故障情报管理1.关键设备评价管理: 图表：设备重要度评价表2.设备故障ABC定义及管理——根据故障时间以及影响来判定3.故障管理流程：1）根据故障时间，管理流程差异化：故障时间长短汇报路劲不同2）故障记录案例：系统化故障叫修记录3）故障记录数据分析案例：系统化数据三、定期保全1. 保全活动分类——维持性保全和改善性保全2. 定期（定量）保全——依据时间周期、运转次数、产量来确定保全周期3. 定期保全区分——依据设备重要程度评价标准对设备分级，4. 定期保全——步骤——设备资料→基准书→要领/手顺书 →点检卡→保全计划→实施四、TPM活动方法1. 5大支柱的平衡来开展重要性——5大支柱：自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理案例1：OEE不均衡—个别改善优先型案例2：OEE无提高—自主保全优先型案例3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行案例4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行2.TPM活动三要素1）三要素：板、物、人——板：活动看板；物：活动对象（三现）；人：活动主体（小集团）3.TPM Step活动诊断1)诊断的目的：进度和成果把控，管理者与现场交流平台创建，以及某个活动结束标记2）诊断要点：改善成果、全员教育、肯定鼓励3）诊断流程：自主诊断→专家诊断→部门领导诊断→总经理诊断第四讲：个别改善一、个别改善定义——针对设备的缺陷或不足，在原来设备结构和原理的基础上，进行性能和状态提升的改进活动。二、个别改善的PM方法——是一种常见的现地现物的分析问题方法三、个别改善活动的一般方法——方法：PDCA改善方法四、个别改善实战运营案例：——二日间改善活动+ LOB改善活动+课题化改善活动+WORLD TOP活动第五讲：设备综合效率OEE一、OEE的构成——时间稼动率*性能稼动率*良品率——OEE反面6大损失：故障、交替、空转、速度、不良、初期收率二、提案改善1、提案活动功能——改善的功能、全员参与的功能、教育功能、关系合作功能2、提案定义——是指个人或团体在生产、技术、营业及管理等公司的整个活动过程中，认为对公司有益的研究、发明、构思等一切意见都提出来，把想出的主意写在提案书上提出3、提案活动基本思想：1）针对自己的活动2）首先改善自己的事3）从小的改善开始4）提倡可以实施的提案5）全员都参加的活动4、提案所需的行动5个阶段——发现→调查→构思→整理记录→着手提交第六讲：教育训练一、教育目的1. 训练操作人员具有基本保全及简易改善技能2. 支援TPM活动二、教育训练体系1.课程类型：TPM教育、基本教育、劳工教育2.教育对象：按照职位不同区分课程案例：一般技师-副组长-组长-技术长-工程师|管理者-课长-副理-厂长3.技能评价案例：1）评价内容：基础理论和专业实践技能2）评价对象：岗位从业人员3）评价基准：参考图表4.人才实践道场建立案例：设置保全教室——实物图、操作台、各系统实物图、各种工具仪器使用介绍区、各备品功能结构及点检要求说明案例：简易教材制作——OPL(ONE POINT LESSON)点滴教材制作第七讲：设备MP初期管理——MP活动=MP设计：设备规划-设计制图-制作审核+初期流动管理：安装试车-初期流动一、MP活动重点1、设备开发期限短缩推动——同步工程推动、工序合理化、FMEA、SPCA统计2、初期流动管理推行——设备稳定性确认、教育训练、备品|书面资料提交3、情报回馈体系运作二、MP活动前后对比——设备综合效率和量产能力去统计前后对比判定三、情报回馈体系运作1、参与部门：设计规划部门+设备保全部门+制造部门+品质部门+环卫部门2、情报回馈方式：各部门通过记录方式，资料汇总，反馈到设计规划部四、MP活动实践运营案例：1）基础搭建：实践道场+制造技术+自动化技术2）支柱引入：LCIA+FP+MP设计+MP设备3）活动目标：低费用、高效率的设备运营第八讲：怎么样才能固化TPM一、TPM管理标准化1.标准化类型1）管理体系标准——管理基准 +保全技术标准2）设备保全标准——设备点检/检查标准(老化测定) +整备标准 (防止老化) +修理标准 (修理老化) 3）保全作业标准——以技术为主的作业拟定保全作业标准二、系统化管理：设备智能管理系统案例：助理工业4.0集团智能设备管理系统第九讲：计划保全实践（设备专业保全）1.案例样式：——设备专业保全手册制作样式介绍2.专业保全实战的实践3.专业保全实战案例发表及评价第十讲：课程尾声一、各组发表实习成果二、对各组评价三、评价优秀者奖励四、致词五、合影留恋

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