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吴正伟:TWI班组长管理

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 生产管理

课程编号 : 20802

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适用对象

生产型企业的生产主管、后备主管、现场班组长、后备班组长等中基层生产管理人员

课程介绍

一、课程背景

研究表明:制造业中产品成本的50%-80%是在制造现场发生:物料、人工、质量成本、设备折旧等,因此现场管理水平的高低直接影响着工厂管理的效率和竞争力,直接影响产品质量(Q)、成本(C)、交货期(D)、安全生产(S)和员工士气(M),车间的班组长及主管不仅承担着这些重要任务,还要上下沟通协调,管理好团队,需要较高的管理与沟通艺术,工作压力可想而知!

二、培训学员对象

    生产型企业的生产主管、后备主管、现场班组长、后备班组长等中基层生产管理人员

三、课程特色

-讲授-启发式、交互式教学、小组讨论、案例分析、运作模拟、角色扮演、练习、测验;

-结合多年培训咨询经验,将班组中的校文化、军文化、家文化建设起来,结合在企业无处不在的不合理、不均衡、不节省等现象通过录像、图片等一一剖析,运用大量的案例分析和研讨,讲解利用精益生产系统的技能和管理方法,介绍精益的最新成果和理念,传授“简单、实用、有效”的方法和工具,掌握系统的改善方法和技巧。

四、课程收益

1.使企业班组长及主管具备如下能力

知道我在哪里;知道我应该干什么;  知道我应该怎么干;

知道如何让别人一起开心干;知道团队目标与公司战略如何对接。

2.专家能帮助您

第一步:培养合格的班组长及主管管理人员

第二步:为企业建设规范的班组管理生态环境 

第三步:缔造沟通融洽 积极向上 的班组文化氛围

第四步:班组执行力活跃,成就公司高效率低费用的班组

第五步:建设学习型的班组,让公司利益持续倍增

  1. 课纲说明

以下课程内容为《TWI班组长管理》的标准课纲,根据客户的培训需求和实际情况,可作出相应的调整。

六、课程时间:2天,6小时/天

七、课程大纲

课前准备:

一、分组成立卓越团队

1、人数:6~10人/组,竞选组长和书记

2、队名、口号拟定

二、团队氛围构建

1、视频:熟练课前会流程

2、评价积分方式:准备打分板,奖品礼物准备

3、练习:熟练课前会流程

4、聊聊变革中的人和心理;

第一模块 企业转型中班组长的角色发展

第一讲、班组长知道自己该做什么

1、现场管理者的定义

1)管理能创造更多价值的 “现场” 的负责人; 

2)有权利和责任直接指挥和控制的人;

3)通过部下的管理来创出成果的人;

4)指导作业或分配业务的人. 

2、现场管理的十一大内容 

——管理对象:人机料法环,管理结果:PQCDSM

3、现场管理者的位置

——处于承上启下,横向沟通协调的位置

4、现场管理者的主要职责

1)给下属作业人员分派具体工作任务;

2)直接指挥和监督现场作业活动;

3)保证各项任务的有效完成 .

案例1:日常管理事务

5、现场管理者的责任与作用

1)人员管理

2)作业管理

3)品质管理

4)设备管理

5)安全管理

6)成本管理

6、现场管理者必备的基本知识和技能

1)知识:业务与职务知识

2)技能:指导、人际关系、改善、安全管理的技能

7、现场管理者的行动指南

8、现场管理者一天的工作

——案例工作表:作业前、作业中、作业后

第二讲.构建班组日常基础工作管理体系

1、班组长的日常工作

1) 指标类

案例:指标表格—计划达成率、良品合格率等

2)确认类

案例:点检确认表格—设备(治工具)点检、变更点确认、6S点检等

3) 异常类

案例:异常处理表—安全事故处理、设别故障处理等

4)基本类

案例:日常事务—早会、员工培训、巡视现场等

2、如何履行工作职责?

1) 制定业务计划

——计划类型:日计划、周计划、月计划、季度计划等

——确立目标、拟订计划、计划的实施

——制定计划常用的工具---甘特图

2) 岗位之间的接口处理

——作好班组交接记录:台帐管理

案例讨论:异常发生两班倒没有交接

3) 认真执行规章制度

——执行规章制度, 班组长必须作到事项

案例研讨: 该不该准假? 

4) 监督与控制

——监督和检查遵循平时与抽查相结合的原则

——控制生产进度、品质

——控制关键点:关键工序、特殊工艺

5) 正确下达指示

——正确下达指示的要点:用语简洁明了、指导宜具体化,越具体越容易操作等

第三讲、向“教练”型管理者转变

1、思考1: 现场存在的问题分析

2、现场的问题归类及解决方法

——人的问题:知识、技能、态度等

——管理者具备基本素质:“会教”

3、工作指导的重要性

——最低成本的确保PQCDSM

——下属何时需要培训与指导

4、指导工作的准备事项

——对象、内容、指导计划等

5. 正确指导下属的四个阶段

第一阶段:营造学习的气氛

第二阶段 :正确示范及说明

第三阶段 :让学习者实际操作

第四阶段 :指导之后认真观察 

6. OJT教育的方法

1) 放松下属的紧张心理

2) 告诉下属准备做什么?为什么?

3) 正确示范给下属看如何做

4) 请下属跟着做 

5) 让下属独自做

7) 下属实际操作

8) 观察,改善,赞美

7. 现场员工多技能训练 

——图表:现状技能表

第二模块  重塑班组生态环境

第一讲 管理者要起到培育“土壤”的作用

1、现场生态环境“土壤”建设

——意识的土壤、行动的土壤、习惯的土壤

——行动的土壤培养:6S活动

——意识土壤培养:自主改善的活动

——习惯的土壤培养:标准作业遵守

2、6S行动土壤建立的等级区分

1)反应级6S的目标:维持成果靠检查和奖惩

2)过程控制级6S的目标:从乱因中改善控制轻松来控制

3)系统化级6S的目标:人人参与,主动改进,利用6S方法扩展到动作\事情\加工工艺等改进

4)卓越级6S的目标:形成一条无懈可击的JIT现场

传统型6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

3、6S的作用和效益

作用:减少空间、减少时间浪费,提高效率和品质,消除安全隐患,养成良好习惯

效益:管理更加合理化

4、对6S认识的误区(中日企业区别)

1)一场运动与管理的基础差异

2)卫生问题与现场管理的基石区别

3) 一种形式化东西与实实在在的提升人的品质区别

5、精益6S剔除现场浪费(丰田式6S的核心)

1)1S整理能消除搬运浪费

2)2S整顿能消除动作多余浪费

3)3S清扫能消除制造不良的浪费

案例分析:生产现场|仓库物料推挤如山,因为“场地不够,做不了6S”造成??

6、标准作业遵守习惯土壤建立

1)什么是标准作业?

——标准作业是采用最佳的作业序列,并最好地利用人、机器、工具和材料去完成工作, 然后发展成标准工作流程让所有人遵守。 

2)标准作业三大要素构成

——节拍、作业流程、标准在制品

3)标准作业改善八步骤

步骤一:了解流程 

步骤二:计算节拍时间

步骤三:作业平衡 

步骤四:作业序列

步骤五:布局

案例1:岗位之间布局距离远

案例2 :福清四-厂 包装下片与装箱布局图

步骤六:标准作业指导书

步骤七:维持

步骤八:改善

7、自主改善的土壤建立

1)改善的思考5要素

第一要素:更容易地

第二要素:更便利地

第三要素:更安全地

第四要素:更稳定地

第五要素:持续不断地变化

2)改善的优先顺序

——以低成本和是否容易达到来决定优先顺序:人-法-料-机

3)改善的流程:PDCA闭环流程

4)现场浪费消除

——浪费(浪費) = 流失(LOSS) = 没用的工作 = 3 不

——3不:不合理、不必要、不均衡

——企业内的 8种浪费:等待、动作、加工、不良、搬运、过剩生产、在库、管理等浪费

5)什么是问题:

——与标准、目标、理想的状态对比,有差距;

①什么是问题意识

-积极解决问题的欲望;努力弥补目标与实际之间的差距;打破现实,勇于创新;有预见问题的能力,清楚现在进行的事 ;

②解决问题的基本10大原则

原则一:抛弃固有的传统观念

原则二:思考如何做,而不是为何不能做

原则三:不找借口,从否定现有的做法开始

原则四:不求完美,马上去做

原则五:立即改正错误

原则六:从不花钱的项目开始改善

原则七:遇难而进,凡事总有办法

原则八:问5次“为什么?”,找出根本原因

原则九:众人拾柴火焰高

原则十:改善无止境

③5-Why(Why-Why)

案例:实现 0 故障的对策 5WHY

视频案例

6)改善的四大原则

——ECRS:消除、合并、重排、简化

7)自主改善提案

——自主提案改善活动的基本思想

——自主提改善的目标

案例:将脑袋打开一毫米

第二讲 成长为具备高效执行力的班组团队

1、培养班组高效执行力

1)方向正确:班组目标

①五星班组目标:高效生产,完美品质,成本控制,限产管理,团队建设

②实现星级班组目标三个阶段:基础构筑、磨练成长期,成熟期

2)引导磨练:常态参与及方法引入

 磨练案例: 一周一标杆【全员参与】

 磨练案例:班组长引导性 提案参与改善活动

 磨练案例:班组五大员梯队建设 与主题日结合开展

3)PK平台:评价机制

 机制案例:班组 个人执行力“胜败” 机制

4)班会运营检查

①会议运营与主持技巧

②班组执行力怎么构建并高效运营

③现场班组之间及班组内部竞争平台构筑

第三讲 班组团队中高效的沟通方法

1.沟通的几个重要概念

1)良好沟通的本质在于换位思考;

2) 沟通的意义决定于对方的回应;

3) 承认差异的存在;

4) 沟通是一种意见交换.

2.沟通的漏斗

1)视频案例:订餐

2)沟通漏斗的表现:

——你心里想的 100%→别人行动的 20%

3.沟通的三个基本环节

——表达、倾听、犯反馈

1)沟通表达的分类

——语言、非语言

练习:沟通类型

案例研讨:班组交接问题

2)倾听的五个层次

——①听而不闻 ;②假装地听;③有选择地听 ;④专注地听 ;⑤用心倾听

3)四种不同的反馈方式

——①鼓励,②询问,③反应,④重述

4.沟通中“四换”原则'

——换个角度、换个立场、换个心情、换个念头

1)沟通失败的原因

2)如何与其他班组沟通?

3)与上司沟通的注意事项

4)改变下属不良习惯的面谈技巧 

模版:谈话准备事项

课堂练习:分组,改变不良习惯的沟通

5.人际关系和冲突

1)为什么人与人之间矛盾与冲突?

——价值观、想法、习惯、成长背景等影响

2)建立良好工作关系的基本原则

——事前告之、称赞、培养能力、人格尊重;

3)解决人际问题的四个阶段

——①掌握事实,②认真思考后决定处理方案,③采取措施,④确认结果;

案例研讨:如何处理员工之间的矛盾? 

4)处理冲突的流程

5)批评下属的技巧

——适当地点和时机,一对一用事实沟通

——学会表扬的技巧:公开、真诚、适当、及时

6)班组人际关系 “四解两容” 原则

——四解:了解、理解、谅解、和解

——两容:容人、容事

讨论:遇到一件要处理的问题?

第四讲 工作化学习型 班组建设

1. 班组工作化学习 推进战略

1)方式:争赶超 氛围

2)方向:为经营服务学习型班组氛围建设

3)目标:实现“校文化” 学习型班组

2. 班组工作化学习 推进项目

1)人员能力成长

2)现场标准建设

3)积极性调动

案例:班组学习园地 构建

3. 班组学习推进指标

——参考案例表

4. 班组学习推进计划 

实践案例:

第五讲:课程收尾

-回顾课程

-答疑解惑

-奖励优秀团队

-合影道别

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• 吴正伟:设备TPM管理实战
一、课程背景“先进的设备管理是制造型企业降低成本,增加效益的最直接,最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的最高限运用,实现安全性和高质量,防止错误发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。【您的企业是否存在以下经营难题?】设备人员能力不足,造成设备效率低下,为了满足客户大量投资设备情况。设备故障多发,设备人员对各种故障放置不管,造成生产无法完成。设备人员整天守株待兔,充当设备故障的救火员,被动生产。生产人员一发生故障就叫保全员,不想自己调查原因。通风不好,灰尘和粉尘多,设备的强制劣化严重,造成备品的费用大量增加,维修成本无法控制。设备保全人员无行之有效人维持检查制度,只做对公司来讲毫无意议有事后抢修工作。管理者认为设备维护只是设备人员的工作,其它员工漠不关心,引发小故障变成大故障,给公司带来不可估量的损失。生产现场重复出现因为设备的故障与引发安全事故障,严重影响企业形象及劳动法风险。保全员的能力提升通道没有,整体水平只能在低水平运作,组织士气低落。整天忙于维修重复发生的故障。不知道设备工具的使用方法现象严重。现场设备的工作环境恶劣, 到处漏油  漏水  灰尘污染严重,员工流失率高的发生。明明知道需要进行设备效率(OEE )管理,却不知如何建立数据流管理机制。导至无法进行绩效评价,出现“吃大锅饭”现象,效率低下。工具箱子和备品保管箱管理混乱,不能马上找到必要的备品,造成故障无法及时修理。虽已导入TPM管理活动,但是不能持续有效地开展改善活动,无法成为公司的管理文化,只是形式化进行.二、培训学员对象总经理、企业高管,企业部门部长、经理,企业采购、生产、质量、技术、人力资源等部门管理人员三、课程特色理论体系完整:博采众家之长,融贯中西管理精华,工商学院理论体系教学模式新颖:课前实地调研,量体裁衣开发课件,挖掘企业真实案例课中翻转课堂,直接上司参与教学,外化于形内化于心课后行动追踪,持续提供实践辅导,运用工具落地执行3、工具简明实用:一套管理工具,简单明了易用实用,优化现有工作模式4、讲师经验丰富:具备完整职涯,基层中层高层历练,丰富实践经验分享课程受益1、更新观念,树立设备管理新理,极大化开发利用设备效能及综合效率2、理解推行TPM管理模式,构建新型设备管理平台,实现企业效益最大化3、掌握建立教育培训和自主保全机制,提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平4、掌握怎么样建立难点攻关机制,解决制约生产的设备瓶颈问题5、了解完善激励和约束机制,激发各单位创新管理的动能,做到奖罚有据,提高设备综合效益6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率,提升生产产品的品质,降低生产过程中的各种损耗,提升企业生产现场的整洁化与明亮化。7、了解TPM管理活动,延长设备的周期使用寿命,减少设备固定资产投资课纲说明以下课程内容为《设备TPM管理实战》的标准课纲,根据客户的培训需求和实际情况,可作出相应的调整。课程时间:2天,6小时/天课程模型课程大纲第一讲:TPM基本概念一、TPM定义?——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全二、TPM 发展历史是?1、世界级发展:美国—日本—韩国—中国 逐步发展过来——美国PM方式对比日本TPM方式2、保全类型发展:事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全3、设备管理手段发展:手动式管理 → 信息化+自动化+系统化4、TPM管理范围:生产部→企业整体→供应链本集团5、TPM含义发展:全员设备保全→全员生产保全→全面改善三、TPM活动目的——人体质改变:复合型员工——设备体质改变:设备最大效率化体现——企业体质改变:企业运营方式体现四、TPM 推进体系——基础构筑:5S+提案+小组活动——支柱内容:TPM8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全——方向:企业体质改变+系统化,实现4个“0”化最高竞争力五、TPM推进的12个步骤第1步:最高经营者的TPM导入决议宣言第2步:TPM导入教育和实践活动第3步:成立TPM推进组织第4步:TPM基本目标设定第5步:制定TPM推进计划第6步:TPM 导入大会第7步:构筑生产部门效率化体质第8步:构筑MP设计及初期流动管理体制第9步:构筑品质保全体制第10步:构筑管理间接部门的效率化体制第11步:构筑安全、卫生和环境管理体制第12步:TPM完全实施和提高水准改善六、TPM 成果案例:日本企业(西尾泵厂+尼桑汽车公司)TPM推进带来成果案例:有形效果、无形效果第二讲:自主保全一、什么是自主保全1、自主保全的必要性(为什么要推进自主保全)必要性1:设备6损失与自主保全有关系必要性2:设备的不良70%来自自主保全必要性3:设备微缺陷要消除靠自主保全2、自主保全的定义——通过设备操作人员自己维持和改善(自己的设备和工程),从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。3、自主保全活动内容是设计3阶段第一阶段:导入推进阶段第二阶段:教育提高阶段第三阶段:巩固完善阶段4、自主保全的目的1)自己的设备自己负责2)成为设备主任的操作者3)可以发现异常的现场管理5、自主保全推进的目标与对象——对象:人、设备、现场管理体制——目标:体制变化,不良、故障、灾害 零化6、自主保全推进行7步法第1步法:初期清扫(基本磨炼)第2步法:发生源/困难个所改善(返回原貌)第3步法:清扫加油基准书制作(重新磨炼)第4步法:总点检(行动基准做成)第5步法:自主点检(基准执行)第6步法:品质标准化(锤炼基准)第7步法:自主管理(文化奠定)7.保全活动分担的变化——专门保全业务→自主保全业务转化——改善/预防保全业务→专门保全业务转移二、自主保全阶段别推进要领1、第一阶段:初期清扫1)定义:彻底去除设备各处的灰尘,污垢、油迹2)初期清扫推进流程——样板设备结构和功能的理解→清扫时安全确保→现象分析 (定点照相)→初期清扫的实施→改善活动→清扫基准书及检查表的制定→1Step IN、OUT指标的整理→自我诊断的实施→1Step完了诊断 → 合格3)My Machine活动方法——是把设备的管理责任分担给个人,由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。——推进流程:责任作用分担→现场标识→周期清扫→周期点检→注油→整理整顿案例分享: XX公司的自主保全初期清扫视频案例2、第二阶段:两源改善活动——对发生源、困难源进行改善活动1)活动的目的:通过改善困难部位,营造 “工作轻松便利的工厂” è 缩短所需时间, 工作轻松 2)活动步骤:制定活动计划è调查现象è分析原因è树立实施改善计划è调查效果维持管理è诊断3、第三阶段:制定清扫、注油基准书——完善润滑图表,培训人员设备润滑点和润滑技能,制定实施清扫和注油方法的标准1)润滑作用:润滑油是设备的血液,起到减磨、密封、冷却清洗、防腐作用2)润滑误区:有油就能润滑的误区;润滑宁多勿少的误区;黏度高就比黏度低强的误区;油变黑就变质了的误区4、第四阶段:总点检——总点检:各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备 细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内,制作可以确实进行改善和点检的基准,反复短周期的 PDCA 循环, 使自主管理熟练.1)总点检活动目的——培养设备操作者4大能力:①发现异常能力②条件设定的能力③维持管理的能力④应急措施的能力——设备侧面:复原机能部位劣化不合理,提高信赖性——理解 6大系统 『主 System 和 Sub System 之间的关系』①润滑系统 ②油压系统③气动系统   ④驱动ㆍ传达ㆍ运动系统⑤电装控制系统   ⑥连接配件和设备主体2)加工点:WORK 和 TOOL 接触的点是加工点——机床的加工点由 3 种系统构成①  形成加工点的 System② 决定加工位置的 System③ 维持加工点的连续性的 System3)总点检活动开展12个步骤:第一步:总点检项目设定第二步:制作总点检基准第三步:总点检教育训练计划第四步:实施教育训练第五步:实施总点检第六步:报告,说明结果第七步:缺陷 List 对策立案第八步:实施缺陷项目改善第九步:点检再实施第十步:诊断第十一步:处理指责事项第十二步:合格 认证,进行下一阶段5、第五阶段:自主点检——按点检标准,每天的点检,并认真填写记录,发现异常时,能遵守设备异常的处理程序,并梳理设备生产品质条件,与制品的品质条件切合性,并遵守实际运行中规定的品质要素条件1)设备目视管理——各种目视的管理标识设计增加;2)各层级实施自主点检——操作工、班组长、维修工、车间检查组各自确认和检查评价3)自主点检 主要内容:①研究可视化管理或失误防止 提高作业效率和MISS防止②对外观的异常 + 根据内部劣化的异常可以用五感感知的能力开发③梳理设备生产品质条件,与制品的品质条件切合性,并遵守实际运行中规定的品质要素条件4)活动推进方法:①4M(人、设备、方法、资材)品质改善体制基本构筑③现场制造【产品品质】条件构筑图表:SPEC 参数管理图6、第6阶段: 标准化确立【工程品质保证】——切实保证自主保全活动标准化定着,规范活动、提高作业的品质;1)工程品质保证的改善①对决定品质的要因:工程、设备、人制作基准书(标准)作成及遵守 ,确保良品条件②FP(傻瓜式)方法:防止失误造成品质不良的方法2)FP种类:报警式、限定式、停止式7、第7阶段: 自主管理——完善TPM自主保全手册,制订设备自主管理的目标和措施 .1)编写TPM自主保全手册2)自主保全持续改进方法:①实施自主保全的管理(绩效考核)②导入活动方针目标,引领向上提升③各级评审小组,每周/月组织检查评审④每月/季度举办成果发表会,奖励优秀机台及员工3)实施GOLD设备认证活动练习:自主保全实践作业第三讲:计划保全一、计划保全是什么?1.计划保全概念——通过保全部门全员参与的PM活动,提高设备可靠性的活动;2.保全方式和分工——计划保全分为定期保全、预知保全、事后保全、改良保全3.计划保全推进体系1)最小投入:①提高设备效率的活动:延长设备MTBF的活动,缩短设备MTTR的活动②提高保全效率的活动2)建立计划保全体制(组织、指标、阶段性方法、考核等)3)最大产出:零故障  零不良  零灾害4.计划保全STEP活动1)Step1: 保全环境整备2)Step2: 劣化复原弱点的改善3)Step3: 高品质 信赖性 改良保全 4)Step4: 预防保全 标准化 5)Step5: 保全情报体系构筑 5.设备指标管理体系——设备综合效率OEE、故障率、MTBF、MTTR、保全费用、工时单耗等二、故障情报管理1.关键设备评价管理: 图表:设备重要度评价表2.设备故障ABC定义及管理——根据故障时间以及影响来判定3.故障管理流程 :1)根据故障时间,管理流程差异化:故障时间长短 汇报路劲不同2)故障记录案例:系统化故障叫修记录3)故障记录数据分析案例:系统化数据三、定期保全1. 保全活动分类——维持性保全和改善性保全2. 定期(定量)保全——依据时间周期、运转次数、产量来确定保全周期3. 定期保全区分——依据设备重要程度评价标准对设备分级,4. 定期保全——步骤——设备资料→基准书→要领/手顺书 →点检卡→保全计划→实施四、TPM活动方法1. 5大支柱的平衡来开展重要性——5大支柱:自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理案例1:OEE不均衡—个别改善优先型案例2:OEE无提高—自主保全优先型案例3:OEE维持与提高—自主和计划保全维持,个别改善一起进行案例4:OEE维持——自主、计划和教育并行,OEE向上——个别改善和MP活动并行2.TPM活动三要素1)三要素:板、物、人——板:活动看板;物:活动对象(三现);人:活动主体(小集团)3.TPM Step活动诊断1)诊断的目的:进度和成果把控,管理者与现场交流平台创建,以及某个活动结束标记2)诊断要点:改善成果、全员教育、肯定鼓励3)诊断流程:自主诊断→专家诊断→部门领导诊断→总经理诊断第四讲:个别改善一、个别改善定义——针对设备的缺陷或不足,在原来设备结构和原理的基础上,进行性能和状态提升的改进活动。二、个别改善的PM方法——是一种常见的现地现物的分析问题方法三、个别改善活动的一般方法——方法:PDCA改善方法四、个别改善实战运营案例:——二日间改善活动+ LOB改善活动+课题化改善活动+WORLD TOP活动第五讲:设备综合效率OEE一、OEE的构成——时间稼动率*性能稼动率*良品率——OEE反面6大损失:故障、交替、空转、速度、不良、初期收率二、提案改善1、提案活动功能——改善的功能、全员参与的功能、教育功能、关系合作功能2、提案定义——是指个人或团体在生产、技术、营业及管理等公司的整个活动过程中,认为对公司有益的研究、发明、构思等一切意见都提出来,把想出的主意写在提案书上提出3、提案活动基本思想:1) 针对自己的活动2)首先改善自己的事3)从小的改善开始4)提倡可以实施的提案5)全员都参加的活动4、提案所需的行动5个阶段——发现→调查→构思→整理记录→着手提交第六讲:教育训练一、教育目的1. 训练操作人员具有基本保全及简易改善技能2. 支援TPM活动二、教育训练体系1.课程类型:TPM教育、基本教育、劳工教育2.教育对象:按照职位不同区分课程案例:一般技师-副组长-组长-技术长-工程师|管理者-课长-副理-厂长3.技能评价案例:1)评价内容:基础理论和专业实践技能2)评价对象:岗位从业人员3)评价基准:参考图表4.人才实践道场建立案例:设置保全教室——实物图、操作台、各系统实物图、各种工具仪器使用介绍区、各备品功能结构及点检要求说明案例:简易教材制作——OPL(ONE POINT LESSON)点滴教材制作第七讲:设备MP初期管理——MP活动=MP设计:设备规划-设计制图-制作审核+初期流动管理:安装试车-初期流动一、MP活动重点1、设备开发期限 短缩推动——同步工程推动、工序合理化、FMEA、SPCA统计2、初期流动管理推行——设备稳定性确认、教育训练、备品|书面资料提交3、情报回馈体系运作二、MP活动前后对比——设备综合效率和量产能力去统计前后对比判定三、情报回馈体系运作1、参与部门:设计规划部门+设备保全部门+制造部门+品质部门+环卫部门2、情报回馈方式:各部门通过记录方式,资料汇总,反馈到设计规划部四、MP活动实践运营案例:1)基础搭建:实践道场+制造技术+自动化技术2)支柱引入:LCIA+FP+MP设计+MP设备3)活动目标:低费用、高效率的设备运营第八讲:怎么样才能固化TPM一、TPM管理标准化1.标准化类型1)管理体系标准——管理基准 +保全技术标准2)设备保全标准——设备点检/检查标准(老化测定)  +整备标准 (防止老化) +修理标准 (修理老化) 3)保全作业标准——以技术为主的作业拟定保全作业标准二、系统化管理:设备智能管理系统 案例:助理工业4.0集团智能设备管理系统第九讲:计划保全实践(设备专业保全)1.案例样式:——设备专业保全手册制作样式介绍2.专业保全实战的实践3.专业保全实战案例发表及评价第十讲:课程尾声一、各组发表实习成果二、对各组评价三、评价优秀者奖励四、致词五、合影留恋
• 吴正伟:现场精细化管理培训
课程背景:当前企业运营中面临的一系列挑战。随着全球化和市场竞争的加剧,企业对于生产效率和成本控制的要求越来越高。然而,在实际生产过程中,企业常常面临着订单变化、设备故障、品质问题、成本上升等问题,导致生产效率低下,资源浪费严重。为了解决这些问题,企业需要重新审视和改进现场管理,提高生产效率。现场精细化管理是企业运营的重要组成部分,直接关系到产品质量、成本控制和企业竞争力。因此,通过系统学习和掌握现场精细化管理知识和技能,可以帮助企业识别并解决现场生产中的问题,提高生产效率和产品质量,降低成本,增强企业的市场竞争力。此外,随着制造业的转型升级和智能制造的发展,现场管理也面临着新的挑战和机遇。企业需要不断更新管理理念和方法,引入先进的生产技术和设备,提高员工的素质和能力,以适应市场的变化和需求。课程收益:1.提升生产效率:通过课程学习,学员能够掌握有效的现场管理方法,优化生产流程,减少生产过程中的浪费,从而提升生产效率。2.降低成本:通过改进现场管理,企业可以更有效地利用资源,减少不必要的浪费,从而降低生产成本。3.提高产品质量:课程将强调品质管理的重要性,教授如何通过现场管理来确保产品质量,提高客户满意度。4.增强团队协作:现场管理需要各部门的紧密配合和协作。通过课程学习,学员将更好地理解各自的角色和责任,增强团队协作。5.培养管理人才:课程将提供系统的管理知识和技能培训,帮助学员成长为优秀的管理人才,为企业的发展提供有力支持。6.适应市场变化:随着市场的不断变化和竞争的加剧,企业需要不断提升自身的竞争力。通过课程学习,学员将能够更好地应对市场变化,提高企业的适应能力。课程时间:2天,6小时/天课程对象:生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、设备经理|主管、物流仓库主管、工艺工程师等中层生产管理人员课程特色(方式):1.实用性:课程紧密结合企业实际生产现场,针对现场管理中的常见问题,提供实用的解决方案和操作方法。学员可以将所学知识和技能直接应用于实际工作中,解决实际问题。2.系统性:课程从现场管理的基本概念和原理出发,逐步深入到具体的操作方法和技巧。通过系统的学习,学员可以全面掌握现场精细化管理的知识体系,提升整体管理能力。3.互动性:课程采用多种教学方法,如案例分析、小组讨论、角色扮演等,鼓励学员积极参与和互动。通过实际操作和讨论,学员可以加深对知识的理解,提高学习效果。4.前沿性:课程关注现场管理领域的最新发展和趋势,引入先进的生产技术和设备,使学员能够了解并掌握最新的管理方法和工具。5.针对性:课程针对生产现场管理人员的实际需求进行设计,注重养学员的实际操作能力和问题解决能力。学员可以根据自己的工作需要,选择适合自己的学习内容和方向。课程大纲导入:现场管理逻辑:围绕降本增效而开展现场精细化管理活动——现场管理从消除浪费开始——掌握精益生产的核心要义第一讲:现场精细化管理核心现场管理核心:5M1E一、MAN人员管理1.技能管理2.态度管理3.需求管理二、MACHINE机器管理1.效率管理2.保全管理8大支柱:自主、计划、教育、改善、初期、品质、安全、事务三、MATERIAL物料1.物料供应保障管理2.内部物流管理四、METHOD操作方法1.SOP作业标准化2.流程规范管理五、MEASURE测量六、ENVIRONMENT环境1.5S|6S管理2.三定管理3.PDCA管理循环第二讲:现场精细化管理应用工具一、标准化管理1.标准化的重要性:交通、国家讨论:什么是标准?2.标准的作用1)能广泛培训;2)能保持现有的方法;3)保证过程和程序稳定;4)简化循环|例行的工作;5)能预防缺陷;6)具备审核或诊断的基础3.三大类工作标准1)工作区标准:组织、职责、区域规划等2)管理标准:员工手册、上班制度等3)作业标准:SOP、作业指导书等作业标准要求:作业指导书案例:某企业的作业标准——作业指导书工作标准:一点课(一点课的要点)案例:一点课——OPL制作—审核—现场培训—收录二、5S管理1.整理整理工具:红牌作战2.整顿整顿方法:活动三构成—三定练习:整理和整顿的练习3.清扫——清扫成功的要素——困难点和发生源发掘活动4.清洁5.素养——习惯化形成五阶段讨论:结合自己车间或部门的现象,分别举例五个S的不同现象三、目视化管理讨论:为何要目视管理讨论:什么是目视管理1.目视化管理的方法1)色彩化、图示化2)自动提示化3)标志位置合理化4)声音并用化2.目视化管理的6大应用应用一:交流应用二:生产控制应用三:流程控制应用四:文件控制应用五:绩效管理应用六:色彩管理四、案例;标准化流程管事 控制卡1. 流程控制卡2. 横向控制卡3. 稽核控制卡4. 数据控制卡+数据收集作业指导书5. 分段控制卡6. 标准流程改善新旧流程对比分析7.流程闭环管理8.流程修订后数字化系统固化方式第三讲:现场精细化管理的落地手段(建立数据监控体系)1.人:作业效率数据2.机:设备稼动效率3.料:库存周转率4.法:标准遵守率5.测:SPC|不良率数据6.环:6S水准评分实践训练:训练表单讲解——人机料法环、管理目标和方法 
• 吴正伟:现场管理与生产效率提升
课程背景:当前企业运营中面临的一系列挑战。随着全球化和市场竞争的加剧,企业对于生产效率和成本控制的要求越来越高。然而,在实际生产过程中,企业常常面临着订单变化、设备故障、品质问题、成本上升等问题,导致生产效率低下,资源浪费严重。为了解决这些问题,企业需要重新审视和改进现场管理,提高生产效率。现场管理是企业运营的重要组成部分,直接关系到产品质量、成本控制和企业竞争力。因此,通过系统学习和掌握现场管理与生产效率提升的知识和技能,可以帮助企业识别并解决现场生产中的问题,提高生产效率和产品质量,降低成本,增强企业的市场竞争力。此外,随着制造业的转型升级和智能制造的发展,现场管理也面临着新的挑战和机遇。企业需要不断更新管理理念和方法,引入先进的生产技术和设备,提高员工的素质和能力,以适应市场的变化和需求。课程收益:1. 提升生产效率:通过课程学习,学员能够掌握有效的现场管理方法,优化生产流程,减少生产过程中的浪费,从而提升生产效率。2. 降低成本:通过改进现场管理,企业可以更有效地利用资源,减少不必要的浪费,从而降低生产成本。3. 提高产品质量:课程将强调品质管理的重要性,教授如何通过现场管理来确保产品质量,提高客户满意度。4. 增强团队协作:现场管理需要各部门的紧密配合和协作。通过课程学习,学员将更好地理解各自的角色和责任,增强团队协作。5. 培养管理人才:课程将提供系统的管理知识和技能培训,帮助学员成长为优秀的管理人才,为企业的发展提供有力支持。6. 适应市场变化:随着市场的不断变化和竞争的加剧,企业需要不断提升自身的竞争力。通过课程学习,学员将能够更好地应对市场变化,提高企业的适应能力。课程时间:2天,6小时/天课程对象:生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、设备经理|主管、物流仓库主管、工艺工程师等中层生产管理人员课程特色(方式):1. 实用性:课程紧密结合企业实际生产现场,针对现场管理中的常见问题,提供实用的解决方案和操作方法。学员可以将所学知识和技能直接应用于实际工作中,解决实际问题。2. 系统性:课程从现场管理的基本概念和原理出发,逐步深入到具体的操作方法和技巧。通过系统的学习,学员可以全面掌握现场管理的知识体系,提升整体管理能力。3. 互动性:课程采用多种教学方法,如案例分析、小组讨论、角色扮演等,鼓励学员积极参与和互动。通过实际操作和讨论,学员可以加深对知识的理解,提高学习效果。4. 前沿性:课程关注现场管理领域的最新发展和趋势,引入先进的生产技术和设备,使学员能够了解并掌握最新的管理方法和工具。5. 针对性:课程针对生产现场管理人员的实际需求进行设计,注重养学员的实际操作能力和问题解决能力。学员可以根据自己的工作需要,选择适合自己的学习内容和方向。课程大纲导入:现场管理逻辑:围绕降本增效而开展现场管理活动——现场管理从消除浪费开始——掌握精益生产的核心要义第一讲:现场管理核心现场管理核心:5M1E一、MAN人员管理1. 技能管理2. 态度管理3. 需求管理二、MACHINE机器管理1. 效率管理2. 保全管理8大支柱:自主、计划、教育、改善、初期、品质、安全、事务三、MATERIAL物料1. 物料供应保障管理2. 内部物流管理四、METHOD操作方法1. SOP作业标准化2. 流程规范管理五、MEASURE测量六、ENVIRONMENT环境1. 5S|6S管理2. 三定管理3. PDCA管理循环第二讲:现场管理应用工具一、标准化管理1. 标准化的重要性:交通、国家讨论:什么是标准?2. 标准的作用1)能广泛培训;2)能保持现有的方法;3)保证过程和程序稳定;4)简化循环|例行的工作;5)能预防缺陷;6)具备审核或诊断的基础3. 三大类工作标准1)工作区标准:组织、职责、区域规划等2)管理标准:员工手册、上班制度等3)作业标准:SOP、作业指导书等作业标准要求:作业指导书案例:某企业的作业标准——作业指导书工作标准:一点课(一点课的要点)案例:一点课——OPL制作—审核—现场培训—收录二、5S管理1. 整理整理工具:红牌作战2. 整顿整顿方法:活动三构成—三定练习:整理和整顿的练习3. 清扫——清扫成功的要素——困难点和发生源发掘活动4. 清洁5. 素养——习惯化形成五阶段讨论:结合自己车间或部门的现象,分别举例五个S的不同现象三、目视化管理讨论:为何要目视管理讨论:什么是目视管理1. 目视化管理的方法1)色彩化、图示化2)自动提示化3)标志位置合理化4)声音并用化2. 目视化管理的六大应用应用一:交流应用二:生产控制应用三:流程控制应用四:文件控制应用五:绩效管理应用六:色彩管理第三讲:效率提升一、生产性的理解(投入产出比)二、标准时间——计算正常条件下生产一个制品需要的时间三、效率改善1. 改善的背景2. 真正的效率效率定义公式:产量*标准时间/(人数*加工时间)3. 人员效率提升4. 设备效率提升案例:效率改善——效率提升项目1)效率项目推进(阶段输出)2)设备日常管理升级改善3)效率项目节点成果4)SMED改善、模具异常改善、试模异常改善、设备异常改善5. 物流效率提升6. 效率改善方法第四讲:现场管理的落地手段(建立数据监控体系)1. 人:作业效率数据2. 机:设备稼动效率3. 料:库存周转率4. 法:标准遵守率5. 测:SPC|不良率数据6. 环:6S水准评分实践训练:训练表单讲解——人机料法环、管理目标和方法

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