吴正伟：IE七大手法

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 标准体系

课程编号 : 24528

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适用对象

企业高管，企业部门部长、经理，企业采购、生产、质量、营销、技术、人力资源等部门管理人员

课程介绍

课程背景

据调研发现有许多民营企业因为没有实施生产作业的标准化，不仅造成生产作业秩序混乱，产品质量问题频发，生产浪费严重，企业一线新员工不断流失；而且还导致管理信息闭塞，生产、设备、营销等部门常常因生产信息不畅造成矛盾纠纷；而且还有的企业，当掌握某一设备、生产、检测专业技术的人员，在他经常违反公司的管理纪律时，企业不敢对他进行纪律处分，因为企业如果离开此人，就会造成某项生产作业的空档。老板为了留住某个掌握某项专业技能的人，不得不委曲求全，答应这些人的某些无理要求。

因此，把企业的生产操作、检验作业和设备维修、物流搬运装卸的生产作业方法，编写成作业指导书或操作规范，形成作业标准进行培训和推广，成为企业加速生产作业标准化、提升生产效率、提高产品质量、降低生产成本、提升员工生产操作技能的重要推手。

课程收益：

1、通过现场培训前调研，让参与调研人员能够了解企业实际浪费在哪里；
2、通过实际工厂案例和8大浪费讲解，让培训人员掌握了企业所有浪费具体表现；
3、通过讲解各浪费的存在形式和改善工具，掌握了发现浪费的方法和改善技巧；
3、通过浪费消除模式及机制的培训，掌握了消除浪费的运营模式；
4、通过六拍运动的讲解，掌握了浪费消除要避免的问题；
5、通过课后作业的布置，加强了学习即实践的实效模式；

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业高管，企业部门部长、经理，企业采购、生产、质量、营销、技术、人力资源等部门管理人员

课程方式：理论讲授+案例解析+练习+互动+实操

课程大纲

第一讲：企业实际浪费在哪里？

案例：实际企业浪费案例讲解（培训前调研现场）

1. 企业现场浪费点

2. 企业实际浪费点存在的原因（互动方式）

一、浪费识别

案例：麦当劳改善
案例：企业现场浪费点改善（参考前面案例方法）

二、八大浪费

1. 制作过多浪费
2. 加工浪费
3. 等待浪费
4. 库存浪费
5. 不良浪费
6. 搬运浪费
7. 动作浪费
8. 管理浪费

案例：某制造企业浪费管理

第二讲：企业实际浪费怎么去解决

一、改善工具导入

1. 一个不忘：动作经济原则（十手的套路）

2. 四大原则：ECRS原则

1）取消（Eliminate）
2）合并（Combine）
3）重排（Rearrange）
4）简化（Simplify）

二、IE七大手法——工业工程（IE）方法体系

1. 流程法：找出流程中浪费问题并改善

工具：流程法常用状态符号
工具：流程程序图
练习：上班的现状流程
案例：企业实际操作的案例视频

2. 人机法：找出人与机械配合浪费点

1）人机操作分析改善着眼点
2）实施人机操作分析的改善步骤

案例：贴双面胶

——联合操作分析

案例：企业实际操作的案例视频

3. 双手法：找出双手配合，避免单手等待作业的浪费并改善

工具：双手操作分析常用状态符号
工具：双手操作分析图
案例：装电筒双手操作分析图
工具：双手操作分析改善（改善前图示）

4. 动改法：借鉴人体工学理念，找出无效动素

1）动作经济原则：有效动素、辅助动素、无效动素
2）针对17种动素的应对策略
3）动作经济四项原则
4）动作经济原则的三大分类

案例：调研企业实际操作的案例视频

5. 抽查法：通过非连续性的抽查方法，找出具体浪费点

——实施抽查法的工作步骤

案例：每日工作事项抽查记录表

6. 五五法：通过5+5W1H方法，掌握问题发生的根本原因

1）从应有的状态入手
2）从原理原则入手分析
3）5WHY分析法的操作要点

7. 防错法：通过避免作业者失误，能一次性正确操作的方法

1）防呆（错）法应用五个等级：消除、替代、简化、检测、减少
2）防呆（错）法应用的十大原理

第三讲：企业浪费自主解决的运营方法（改善寻宝）

第一阶段：教练阶段（学习运营方法）

——动员、寻宝、成果发表及分享、总结

第二阶段：自主寻宝（建立机制与氛围）

第一步：确定寻宝基本方向——从自己业务小事情开始
第二步：寻宝基本方法——自己业务团队讨论，头脑风暴法
第三步：寻宝现场自主观察-调查-想-整理-改善-报告
第四步：改善实践经验萃取（分享）
第五步：自主发表PK大会（成长分享）

-全员智慧的分享---让改善传承起来（提案发表大会）

讨论：员工为什么要做改善?

第四讲：疏通企业的“管”与“理”，解决企业实际的浪费

一、传统解决问题方式

1. 品质问题：加严检查，加强培训
2. 交货问题：增加人员，做库存
3. 客诉问题：换人换干部
4. 安全问题做不好罚款
5. 领导面前：喊口号

二、六拍运动：以“管”为表，忽略“理”

第一拍：拍脑门（如：未验证）
第二拍：拍肩膀（如：伪承诺）
第三拍：拍胸脯（如：瞎保证）
第四拍：拍桌子（如：扣奖金）
第五拍：拍屁股（如：找借口）
第六拍：拍大腿（如：未反省）

——精益项目≠企业精益化

课后总结+实践

1. 知识点总结
2. IE各手法改善

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• 吴正伟：设备OEE及焦点课题改善: 一、课程背景设备OEE（ Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率）是一种用于衡量制造设备或生产线性能的关键指标。它综合考虑了设备的可动性、性能和合格品率三个方面，以全面评估设备运行的效果。设备OEE课程旨在帮助制造业相关人员理解OEE的重要性，学习如何计算和解读OEE，以及如何通过改善OEE来提高生产效率和降低成本；焦点课题推进课程是一种针对特定主题或问题的培训课程，旨在通过集中学习和讨论，深入探讨某个关键领域或挑战，以促进个人或团队的专业发展和问题解决能力。把OEE与焦点课题推进方法紧密结合，不仅活用了问题解决办法，又对设备的关键受益点起到积极改善作用；两者结合是一种非常好的解决企业设备效率不高的推进方法；二、培训学员对象企业高管，企业部门部长、经理，生产、设备、质量、技术等部门管理人员三、课程特色学员不仅能够学习到如何提高设备效率的理论知识，还能够获得实际操作的经验和解决问题的能力，这对于提高企业的生产效率和竞争力是非常有益的。四、课程受益1、提高设备效率：通过深入学习OEE的概念和计算方法，学员能够识别影响设备效率的关键因素，并采取措施提高设备的可用性、性能和合格品率。2、增强问题解决能力：焦点课题推进方法强调针对特定问题的深入分析和解决，员可以学习到系统的问题解决技巧，并将其应用于提高OEE的实际场景中。3、促进团队合作：课程通常包括小组讨论和项目合作，这有助于促进团队成员之间的沟通和协作，共同解决生产过程中的问题。4、增强持续改进的文化：课程强调持续改进的重要性，有助于在企业内部建立一种不断追求进步和效率提升的文化。五、课纲说明以下课程内容为《设备TPM管理实战》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。六、课程时间：2天，6小时/天七、课程大纲第一讲：设备综合效率OEE 一、设备的六大损失与管理1.设备的6大损失2.设备综合效率(OEE)和 6大Loss 结构——6大损失的形象化3.公司经营需求4.6大损失介绍1）故障损失2）准备交替、调整损失3）瞬间停止损失4）速度损失5）不良，调整损失6）收率（良率）损失二、OEE的定义及开展目的1.OEE是什么?——OEE代表整体设备效能——OEE计算公式——TEEP是什么？2．OEE和TEEP的总体水平3.时间开动率4.性能开机率5.合格品率6.完全有效生产率（TEEP）——讨论及思考7.OEE衡量的目的？8.OEE可带来的管理效益1)企业规划数据依据2）生产管理评估依据三、OEE的计算方法1.OEE时间分析2.设备的六大损失和OEE的关系3.OEE的计算与解释4.OEE分析图可与六大损失关系趋势1）“损失树”的方法显示每个损失的趋势2）OEE的计划5.单台设备的OEE计算示例1）单台OEE计算题案例 12）OEE计算实例 23）课程理解测试6.OEE分析流程四、OEE的数据收集与分析1.MTBF与MTTR计算方式2.设备生产性指标3.生产报表生成样式4.使用OEE时的注意事项5.设备 OEE样板设备作业题第二讲：QCC焦点课题之自主提案改善推进方法一、问题的定义二、案例剧情——结账的故事三、增值点1.生产环节中增值点2.生产成本损耗体系图（部分）四、选定课题方法五、焦点课题推进思维模式六、焦点课题推进步骤与方法1.公司及战略介绍2.QCC介绍1）QCC团队介绍2）QCC团队成长履历介绍3）QCC团队活动实绩介绍3.QCC焦点课题工程对象4.焦点课题推进步骤介绍1）主题选定：主题选定的适合性2）推进计划树立：时间别各步骤推进计划3）现象把握：各现场数据、问题点收集整理4）原因分析：鱼骨图、WHY-WHY分析等5）对策树立及可行性分析：可能性、经济性、效果分析6）目标设定：目标设定的依据参考7）对策实施：对策实施案例等8）效果把握：对比目标、对比现状等数据收集9）标准化：管理基准及方法变更10）事后管理11）向后计划及感想5.焦点课题推进及过程管理1）课题进度跟踪管理一览表2）推进管理看板第三讲：QCC焦点课题之自主提案改善推进方法——潜在损失的认知一、提案的定义——意思是指把员工的构思及创意性的研究结果记录在规定用纸上向公司提出1、改善提案定义2、什么员工提案活动3、提案的种类1）一般提案2）重点提案二、提案与合理化建议活动的区别——从5个维度来进行区分三、提案活动的意义1、员工的广泛参与对经营目标的贡献是很难核算的！2、改善活动的基本思想3、提高员工发现问题和解决问题的能力四、提案活动的目标1、公司提案推进架构2、三大改善：程序、环境、设备改善3、提案指标;填数、参与率实施率等五、提案活动的误区误区1：设立提案箱或意见箱，由员工自由提案误区2：按比例发放奖金或重奖提案者误区3：为了公平，由委员会对所有提案进行评级误区4：根据部门业务性质区别对待误区5：那些工作份内的提案不应给予奖励误区6：员工抱怨太多，提案活动没有什么好处六、提案活动的范围1、浪费、不合理、不稳定等问题2、生产、质量、成本、交期、安全等3、不属于提案范围的事项七、提案活动的方法1、提案人的心态2、妨碍改善的心理3、提高想主意的方法4、提案活动的基本思考方向5、头脑风暴法6、提案的顺序和整理八、提案活动的申报流程及评价基准1、改善提案申报流程 2、提案LIST参考样式3、重点提案改善申请书4、改善提案评价基准九、改善提案发表1、发表大会程序2、重点提案参考样式十、提案活动的工具1、要改善的检查清单（例）2、对4M的检查清单3、对生产合理化三要素的检查清单4、对作业动作的检查清单5、对作业环境的检查清单6、各部门业务改善的检查清单十一、重点提案案例——案例分享第四讲：课程尾声一、课程总结及答疑二、对各组评价三、评价优秀者奖励四、致词五、合影留恋

• 吴正伟：数字化智能化生产转型: 一、课程背景全球制造业的深刻变革和数字化转型的趋势。近年来，随着科技的飞速发展和互联网的普及，传统制造业正面临着一场前所未有的转型升级。智能制造作为数字化转型的重要组成部分，正逐渐成为制造业发展的新趋势。1. 制造业转型升级的需求：随着全球竞争的加剧和消费者需求的多样化，制造业需要不断提高生产效率、降低成本、优化供应链管理等方面的能力。智能制造数字化转型通过引入先进的信息技术和智能化设备，可以帮助制造业实现这些目标，提高企业的竞争力。2. 技术创新的推动：人工智能、物联网、大数据等新一代信息技术的快速发展，为制造业的数字化转型提供了强大的技术支持。这些技术可以实现对生产过程的实时监控、智能分析和优化，提高生产效率和产品质量。3. 市场需求的变化：随着消费者对产品个性化、定制化的需求不断增加，制造业需要更加灵活、快速地响应市场需求。智能制造数字化转型可以通过数据分析和预测，帮助企业更好地理解市场需求，实现精准生产和定制化服务。二、培训学员对象企业高管和决策者、IT、生产、采购、品质、设备、自动化、技术、工艺工程师和技术人员等供应链管理人员，这些学员通过学习和掌握智能制造数字化转型的知识和技能，将为企业和社会的数字化转型提供有力的支持。三、课程特色1. 多学科交叉融合：智能制造本身就是一个涉及机械工程、计算机科学、自动化技术、电子信息等多个学科的交叉领域。在数字化转型的过程中，这些学科的知识和技术会进一步融合，形成独特的课程特色。2. 强调实践应用：智能制造数字化转型的课程不仅注重理论知识的传授，更强调实践应用能力的培养。通过案例分析、实验操作、项目实践等方式，学员可以亲身体验数字化转型的实际过程，掌握实际操作技能。3. 紧跟技术发展趋势：智能制造数字化转型的课程会及时跟踪和引入最新的技术发展趋势，如人工智能、物联网、大数据等。这些先进技术将为学员提供更广阔的视野和更深入的理解，帮助他们更好地适应未来制造业的发展。4. 注重国际视野：智能制造数字化转型是一个具有国际化背景的领域。课程会引入国际先进理念和实践案例，培养学员的国际视野和跨文化交流能力，为他们在全球范围内开展智能制造数字化转型工作打下基础。5. 创新教学方法：智能制造数字化转型的课程会采用多种创新教学方法，如在线学习、翻转课堂、小组讨论等。这些方法旨在激发学员的学习兴趣和主动性，提高教学效果和学习体验。四、课程收益1. 提升生产效率与竞争力：通过数字化转型，企业可以实现对生产过程的实时监控和智能优化，从而提高生产效率，降低成本。这将直接增强企业的市场竞争力，使其在行业中占据更有利的位置。2. 增强产品质量与一致性：数字化转型可以利用大数据和人工智能技术对生产数据进行深度分析，从而精准控制产品质量，提高产品的一致性和可靠性。这将有助于提升企业的品牌形象和客户满意度。3. 实现生产灵活性与快速响应：数字化转型可以使企业更加灵活地调整生产计划，快速响应市场需求。这将有助于企业抓住市场机遇，实现可持续发展。4. 降低生产成本与能源消耗：通过数字化转型，企业可以实现对生产资源的优化配置，降低生产成本和能源消耗。这将有助于企业实现绿色发展，降低对环境的影响。5. 提升员工工作环境与安全性：数字化转型可以引入自动化和智能化设备，减轻员工的劳动强度，改善工作环境。同时，通过实时监控和预警系统，还可以提高生产安全性，保障员工的生命安全。五、课纲说明以下课程内容为《工业4.0智能制造之数字化转型》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。六、培训时间：0.5天（6小时/天）七、课程大纲第一讲：传统企业如何打造新质生产力-数字化转型的“道”与“术”一、未来以来,如何突围二、为何失败三、数字化转型是什么四、如何做“道”与“术”第二讲：企业数字化转型实战讲解一、数字化转型的背景1.企业“实”与“虚”模式2.数字化技术价值3.经验式管理优劣4.数字化计划挖掘深藏问题5.中国企业数字化转型指数二、数字化转型是什么？1.国内外机构对数字化转型的理解2.数字化转型5个阶段3.国家十四五规划4.信息化与数字化的区别三、如何进行数字化转型案例：麦肯锡数字化转型1.立初心：目标、组织、机制、路线2.换工具：信息化时代、数字化时代、大数据互联时代-产业现状-企业价值主张的系统生态-数字化实现路劲3.变业务：-数字化转型不能超越业务运营能力-数字化转型对IT人员要求-数字化系统8个步骤4.建文化-养成数字化思维-案例：数据化分析-数字化转型十大成功要素四、数字化转型收益五、数字化测评模型第三讲工业4.0时代的智能制造1. 工业4.0时代的智能制造定义2.本质是基于信息物理系统实现智能工厂3.信息物理系统4.服务互联网5.3C与6C、CPS6.智能工厂及三层架构7.智能产品等智能工厂布局第五讲案例：智能产线工厂 1.国家智能制造标准体系建设指南（2021版）2.智能工厂价值链愿景3.智能工厂愿景与目标（价值最大化）1）智能工厂愿景与目标（示例） 2）智造现场运营应用架构3）价值最大智能物流架构 4）价值最大智能生产制造架构 5）制造现状评估-智能制造等级基准(二级规范级）6）智能制造评价维度及等级基准7）智能制造评估汇总表8）智能制造二级能力评估汇总表9）智能制造三级能力评估汇总表10）流程型制造企业主要评估域及权重11）离散型制造企业主要评估域及权重12）OOO公司智能制造等级评估13）制造现状评估-智能制造等级基准4.智能工厂制造实现Roadmap1）Phase One-精益标准及数字化2）智造现场运营应用架构3)Phase Two- 自动化及物联4)Phase Three-智能化5. 现状及向后阶段性开展方向6. 案例：智能柔性自动产线 1）智能化管控柔性自动线框架2）通过IOT系统实现数据采集及工程控制3）预警与介入4）设备参数配方&MIOT系统远程配置5）柔性自动化产线6）设备共用模组化7）MES IOT系统对产线的控制规划区分8）柔性自动智能线体财务受益第六讲总结1. 学员提问及问题解答2.合影留念

• 吴正伟：设备TPM管理实战: 一、课程背景“先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。【您的企业是否存在以下经营难题？】设备人员能力不足，造成设备效率低下，为了满足客户大量投资设备情况。设备故障多发，设备人员对各种故障放置不管，造成生产无法完成。设备人员整天守株待兔，充当设备故障的救火员，被动生产。生产人员一发生故障就叫保全员，不想自己调查原因。通风不好，灰尘和粉尘多，设备的强制劣化严重，造成备品的费用大量增加，维修成本无法控制。设备保全人员无行之有效人维持检查制度，只做对公司来讲毫无意议有事后抢修工作。管理者认为设备维护只是设备人员的工作，其它员工漠不关心，引发小故障变成大故障，给公司带来不可估量的损失。生产现场重复出现因为设备的故障与引发安全事故障，严重影响企业形象及劳动法风险。保全员的能力提升通道没有，整体水平只能在低水平运作，组织士气低落。整天忙于维修重复发生的故障。不知道设备工具的使用方法现象严重。现场设备的工作环境恶劣，到处漏油漏水灰尘污染严重，员工流失率高的发生。明明知道需要进行设备效率（OEE ）管理，却不知如何建立数据流管理机制。导至无法进行绩效评价，出现“吃大锅饭”现象，效率低下。工具箱子和备品保管箱管理混乱，不能马上找到必要的备品，造成故障无法及时修理。虽已导入TPM管理活动，但是不能持续有效地开展改善活动，无法成为公司的管理文化，只是形式化进行.二、培训学员对象总经理、企业高管，企业部门部长、经理，企业采购、生产、质量、技术、人力资源等部门管理人员三、课程特色理论体系完整：博采众家之长，融贯中西管理精华，工商学院理论体系教学模式新颖：课前实地调研，量体裁衣开发课件，挖掘企业真实案例课中翻转课堂，直接上司参与教学，外化于形内化于心课后行动追踪，持续提供实践辅导，运用工具落地执行3、工具简明实用：一套管理工具，简单明了易用实用，优化现有工作模式4、讲师经验丰富：具备完整职涯，基层中层高层历练，丰富实践经验分享课程受益1、更新观念，树立设备管理新理，极大化开发利用设备效能及综合效率2、理解推行TPM管理模式，构建新型设备管理平台，实现企业效益最大化3、掌握建立教育培训和自主保全机制，提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平4、掌握怎么样建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题5、了解完善激励和约束机制，激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据，提高设备综合效益6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率，提升生产产品的品质，降低生产过程中的各种损耗，提升企业生产现场的整洁化与明亮化。7、了解TPM管理活动，延长设备的周期使用寿命，减少设备固定资产投资课纲说明以下课程内容为《设备TPM管理实战》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。课程时间：2天，6小时/天课程模型课程大纲第一讲：TPM基本概念一、TPM定义？——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全二、TPM 发展历史是?1、世界级发展：美国—日本—韩国—中国逐步发展过来——美国PM方式对比日本TPM方式2、保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全3、设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化4、TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团5、TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善三、TPM活动目的——人体质改变：复合型员工——设备体质改变：设备最大效率化体现——企业体质改变：企业运营方式体现四、TPM 推进体系——基础构筑：5S+提案+小组活动——支柱内容：TPM8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全——方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力五、TPM推进的12个步骤第1步：最高经营者的TPM导入决议宣言第2步：TPM导入教育和实践活动第3步：成立TPM推进组织第4步：TPM基本目标设定第5步：制定TPM推进计划第6步：TPM 导入大会第7步：构筑生产部门效率化体质第8步：构筑MP设计及初期流动管理体制第9步：构筑品质保全体制第10步：构筑管理间接部门的效率化体制第11步：构筑安全、卫生和环境管理体制第12步：TPM完全实施和提高水准改善六、TPM 成果案例：日本企业（西尾泵厂+尼桑汽车公司）TPM推进带来成果案例：有形效果、无形效果第二讲：自主保全一、什么是自主保全1、自主保全的必要性（为什么要推进自主保全）必要性1：设备6损失与自主保全有关系必要性2：设备的不良70%来自自主保全必要性3：设备微缺陷要消除靠自主保全2、自主保全的定义——通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。3、自主保全活动内容是设计3阶段第一阶段：导入推进阶段第二阶段：教育提高阶段第三阶段：巩固完善阶段4、自主保全的目的1）自己的设备自己负责2）成为设备主任的操作者3）可以发现异常的现场管理5、自主保全推进的目标与对象——对象：人、设备、现场管理体制——目标：体制变化，不良、故障、灾害零化6、自主保全推进行7步法第1步法：初期清扫（基本磨炼）第2步法：发生源/困难个所改善（返回原貌）第3步法：清扫加油基准书制作（重新磨炼）第4步法：总点检（行动基准做成）第5步法：自主点检（基准执行）第6步法：品质标准化（锤炼基准）第7步法：自主管理（文化奠定） 7.保全活动分担的变化——专门保全业务→自主保全业务转化——改善/预防保全业务→专门保全业务转移二、自主保全阶段别推进要领1、第一阶段：初期清扫1）定义：彻底去除设备各处的灰尘，污垢、油迹2）初期清扫推进流程——样板设备结构和功能的理解→清扫时安全确保→现象分析 (定点照相)→初期清扫的实施→改善活动→清扫基准书及检查表的制定→1Step IN、OUT指标的整理→自我诊断的实施→1Step完了诊断 → 合格3）My Machine活动方法——是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。——推进流程：责任作用分担→现场标识→周期清扫→周期点检→注油→整理整顿案例分享： XX公司的自主保全初期清扫视频案例2、第二阶段：两源改善活动——对发生源、困难源进行改善活动1）活动的目的：通过改善困难部位，营造 “工作轻松便利的工厂” è 缩短所需时间, 工作轻松 2）活动步骤：制定活动计划è调查现象è分析原因è树立实施改善计划è调查效果维持管理è诊断3、第三阶段：制定清扫、注油基准书——完善润滑图表，培训人员设备润滑点和润滑技能，制定实施清扫和注油方法的标准1）润滑作用：润滑油是设备的血液，起到减磨、密封、冷却清洗、防腐作用2）润滑误区：有油就能润滑的误区；润滑宁多勿少的误区；黏度高就比黏度低强的误区；油变黑就变质了的误区4、第四阶段：总点检——总点检：各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内，制作可以确实进行改善和点检的基准，反复短周期的 PDCA 循环，使自主管理熟练.1)总点检活动目的——培养设备操作者4大能力：①发现异常能力②条件设定的能力③维持管理的能力④应急措施的能力——设备侧面：复原机能部位劣化不合理，提高信赖性——理解 6大系统『主 System 和 Sub System 之间的关系』①润滑系统 ②油压系统③气动系统 ④驱动ㆍ传达ㆍ运动系统⑤电装控制系统 ⑥连接配件和设备主体2）加工点：WORK 和 TOOL 接触的点是加工点——机床的加工点由 3 种系统构成① 形成加工点的 System② 决定加工位置的 System③ 维持加工点的连续性的 System3）总点检活动开展12个步骤：第一步：总点检项目设定第二步：制作总点检基准第三步：总点检教育训练计划第四步：实施教育训练第五步：实施总点检第六步：报告，说明结果第七步：缺陷 List 对策立案第八步：实施缺陷项目改善第九步：点检再实施第十步：诊断第十一步：处理指责事项第十二步：合格认证，进行下一阶段5、第五阶段：自主点检——按点检标准，每天的点检，并认真填写记录，发现异常时，能遵守设备异常的处理程序，并梳理设备生产品质条件，与制品的品质条件切合性，并遵守实际运行中规定的品质要素条件1）设备目视管理——各种目视的管理标识设计增加；2）各层级实施自主点检——操作工、班组长、维修工、车间检查组各自确认和检查评价3）自主点检主要内容：①研究可视化管理或失误防止提高作业效率和MISS防止②对外观的异常 + 根据内部劣化的异常可以用五感感知的能力开发③梳理设备生产品质条件，与制品的品质条件切合性，并遵守实际运行中规定的品质要素条件4）活动推进方法：①4M（人、设备、方法、资材）品质改善体制基本构筑③现场制造【产品品质】条件构筑图表：SPEC 参数管理图6、第6阶段: 标准化确立【工程品质保证】——切实保证自主保全活动标准化定着，规范活动、提高作业的品质；1）工程品质保证的改善①对决定品质的要因：工程、设备、人制作基准书(标准)作成及遵守，确保良品条件②FP（傻瓜式）方法：防止失误造成品质不良的方法2）FP种类：报警式、限定式、停止式7、第7阶段: 自主管理——完善TPM自主保全手册，制订设备自主管理的目标和措施 .1）编写TPM自主保全手册2）自主保全持续改进方法：①实施自主保全的管理（绩效考核）②导入活动方针目标，引领向上提升③各级评审小组，每周/月组织检查评审④每月/季度举办成果发表会，奖励优秀机台及员工3）实施GOLD设备认证活动练习：自主保全实践作业第三讲：计划保全一、计划保全是什么？1.计划保全概念——通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动；2.保全方式和分工——计划保全分为定期保全、预知保全、事后保全、改良保全3.计划保全推进体系1）最小投入：①提高设备效率的活动：延长设备MTBF的活动，缩短设备MTTR的活动②提高保全效率的活动2）建立计划保全体制（组织、指标、阶段性方法、考核等）3）最大产出：零故障零不良零灾害4.计划保全STEP活动1）Step1: 保全环境整备2）Step2: 劣化复原弱点的改善3）Step3: 高品质信赖性改良保全 4）Step4: 预防保全标准化 5）Step5: 保全情报体系构筑 5.设备指标管理体系——设备综合效率OEE、故障率、MTBF、MTTR、保全费用、工时单耗等二、故障情报管理1.关键设备评价管理: 图表：设备重要度评价表2.设备故障ABC定义及管理——根据故障时间以及影响来判定3.故障管理流程：1）根据故障时间，管理流程差异化：故障时间长短汇报路劲不同2）故障记录案例：系统化故障叫修记录3）故障记录数据分析案例：系统化数据三、定期保全1. 保全活动分类——维持性保全和改善性保全2. 定期（定量）保全——依据时间周期、运转次数、产量来确定保全周期3. 定期保全区分——依据设备重要程度评价标准对设备分级，4. 定期保全——步骤——设备资料→基准书→要领/手顺书 →点检卡→保全计划→实施四、TPM活动方法1. 5大支柱的平衡来开展重要性——5大支柱：自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理案例1：OEE不均衡—个别改善优先型案例2：OEE无提高—自主保全优先型案例3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行案例4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行2.TPM活动三要素1）三要素：板、物、人——板：活动看板；物：活动对象（三现）；人：活动主体（小集团）3.TPM Step活动诊断1)诊断的目的：进度和成果把控，管理者与现场交流平台创建，以及某个活动结束标记2）诊断要点：改善成果、全员教育、肯定鼓励3）诊断流程：自主诊断→专家诊断→部门领导诊断→总经理诊断第四讲：个别改善一、个别改善定义——针对设备的缺陷或不足，在原来设备结构和原理的基础上，进行性能和状态提升的改进活动。二、个别改善的PM方法——是一种常见的现地现物的分析问题方法三、个别改善活动的一般方法——方法：PDCA改善方法四、个别改善实战运营案例：——二日间改善活动+ LOB改善活动+课题化改善活动+WORLD TOP活动第五讲：设备综合效率OEE一、OEE的构成——时间稼动率*性能稼动率*良品率——OEE反面6大损失：故障、交替、空转、速度、不良、初期收率二、提案改善1、提案活动功能——改善的功能、全员参与的功能、教育功能、关系合作功能2、提案定义——是指个人或团体在生产、技术、营业及管理等公司的整个活动过程中，认为对公司有益的研究、发明、构思等一切意见都提出来，把想出的主意写在提案书上提出3、提案活动基本思想：1）针对自己的活动2）首先改善自己的事3）从小的改善开始4）提倡可以实施的提案5）全员都参加的活动4、提案所需的行动5个阶段——发现→调查→构思→整理记录→着手提交第六讲：教育训练一、教育目的1. 训练操作人员具有基本保全及简易改善技能2. 支援TPM活动二、教育训练体系1.课程类型：TPM教育、基本教育、劳工教育2.教育对象：按照职位不同区分课程案例：一般技师-副组长-组长-技术长-工程师|管理者-课长-副理-厂长3.技能评价案例：1）评价内容：基础理论和专业实践技能2）评价对象：岗位从业人员3）评价基准：参考图表4.人才实践道场建立案例：设置保全教室——实物图、操作台、各系统实物图、各种工具仪器使用介绍区、各备品功能结构及点检要求说明案例：简易教材制作——OPL(ONE POINT LESSON)点滴教材制作第七讲：设备MP初期管理——MP活动=MP设计：设备规划-设计制图-制作审核+初期流动管理：安装试车-初期流动一、MP活动重点1、设备开发期限短缩推动——同步工程推动、工序合理化、FMEA、SPCA统计2、初期流动管理推行——设备稳定性确认、教育训练、备品|书面资料提交3、情报回馈体系运作二、MP活动前后对比——设备综合效率和量产能力去统计前后对比判定三、情报回馈体系运作1、参与部门：设计规划部门+设备保全部门+制造部门+品质部门+环卫部门2、情报回馈方式：各部门通过记录方式，资料汇总，反馈到设计规划部四、MP活动实践运营案例：1）基础搭建：实践道场+制造技术+自动化技术2）支柱引入：LCIA+FP+MP设计+MP设备3）活动目标：低费用、高效率的设备运营第八讲：怎么样才能固化TPM一、TPM管理标准化1.标准化类型1）管理体系标准——管理基准 +保全技术标准2）设备保全标准——设备点检/检查标准(老化测定) +整备标准 (防止老化) +修理标准 (修理老化) 3）保全作业标准——以技术为主的作业拟定保全作业标准二、系统化管理：设备智能管理系统案例：助理工业4.0集团智能设备管理系统第九讲：计划保全实践（设备专业保全）1.案例样式：——设备专业保全手册制作样式介绍2.专业保全实战的实践3.专业保全实战案例发表及评价第十讲：课程尾声一、各组发表实习成果二、对各组评价三、评价优秀者奖励四、致词五、合影留恋

吴正伟：IE七大手法

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