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吴正伟:JIT&TPM&标准化三个课题培训

吴正伟老师吴正伟 注册讲师 243查看

课程概要

培训时长 : 3天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 标准体系

课程编号 : 24529

面议联系老师

适用对象

生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、设备经理|主管、物流仓库主管、工艺工程师等生产管理人员

课程介绍

课程背景:

当针对JIT.TPM.标准化三个课题,选其关键内容,分别进行知识要点讲授+讨论。比如针对性讨论,如针对三个主题准备比较代表性的案例,讲课占比要少一点,和学员研讨占比要多一点,互动性要强,关键是能让学员自己串联下三个部分内容。 

通过培训,能输入实操性强的知识,通过每个主题课题的研讨,能达成长远目标、分阶段目标、问题分析、行动步骤、以及课题推进的组织结构和责任人职责等可行的初步落地方案

课程收益:

1.通过课程学习,学员能够掌握有效的JIT\TPM\标准化管理方法,优化生产流程,减少生产过程中的浪费,从而提升生产效率。

2.课程将提供系统性的管理知识和实际操作技能培训,帮助学员成长为优秀的管理人才,为企业的发展提供有力支持。

3.适应变化:随着市场的不断变化和竞争的加剧,企业需要不断提升自身的竞争力。通过课程学习,学员将能够更好地应对市场变化,提高企业的适应能力。

课程时间:3天,6小时/天

课程对象:生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、设备经理|主管、物流仓库主管、工艺工程师等生产管理人员

课程特色(方式):

1.互动性:课程采用多种教学方法,如案例分析、小组讨论、角色扮演等,鼓励学员积极参与和互动。通过实际操作和讨论,学员可以加深对知识的理解,提高学习效果。

2.实用性:课程紧密结合企业实际生产现场,针对现场管理中的常见问题,提供实用的解决方案和操作方法。学员可以将所学知识和技能直接应用于实际工作中,解决实际问题。

3.系统性:课程从基本概念和原理出发,逐步深入到具体的操作方法和技巧。通过系统的学习,学员可以全面掌握现场管理的知识体系,提升整体管理能力。

4.针对性:课程针对现场管理人员的实际需求进行设计,注重养学员的实际操作能力和问题解决能力。学员可以根据自己的工作需要,选择适合自己的学习内容和方向。

课程大纲

课题一:JIT准时化生产

第一讲、JIT准时化生产

1、定义: 必要的时候提供必要数量的必要物品(不浪费) 

2、讨论:JUST IN TIME

第二讲:JIT 中标准作业改善:是客户来拉动的结果

1、标准作业三要素

1)节拍时间
2)作业序列
3)标准在制品

2、改善方法:8步法

第1步:了解流程  
第2步:计算节拍时间
第3步:作业平衡改善
第4步:作业序列(分割和合并)
第5步:布局改善
第6步:标准作业指导书(SOP实例)
第7步:维持(目标板、现场审核、沟通平台 )
第8步:持续改善

第三讲、案例讨论:转向支架 JIT 准时化生产中标准作业案例

1、节拍及流动

2、转向支架生产JIT 标准作业改善

1)讨论:关键问题的改善点
2)练习:流动状态的一些图标
3)讨论:交付节拍时间 
4)讨论:各工序CT及平衡 (冲压、焊接、装配)
5)讨论:冲压工序问题及处理预想
6)讨论:焊接工序问题及处理预想
7)讨论:装配工序问题及处理预想
8)讨论:节拍时间 人力核算 
9)讨论:工序合并调整 
10)讨论:工序调整预想 
11)讨论:工序调整后运营方式调整 
12)讨论:标准作业改善后的运营方式 
13)项目改善计划跟踪表:
14)讨论:持续向后改善计划

——实践练习讨论:选取公司某个订单产品示范

第四讲、JIT 中SMED改善

1、SMED定义:单分钟快速换模(<10分钟)

2、为什么要推行SMED

3、案例:赛车换轮胎

—提问讨论

4、SMED的秘诀:3T(Time、Team、Tools)

5、换型时间的定义

—内/外部时间的定义

6、SMED改善实施

1)识别内外→将内转外→ 减少内部→ 减少外部→ 重复1-4 
2)建立小组及分工
3)SMED快速换型记录表
4)改善案例 

7、换型标准作业指导书

第五讲、SMED案例讨论:减少换模异常时间改善案

1、组织团队成立

2、TBP 八步法

讨论:①明确问题→②分解问题→③设定目标→④把握真因→⑤制定对策→⑥贯彻实施对策→⑦评价果和制定对策→⑧标准化巩固成果 

3、讨论:换型作业标准文件(示例)

课题二:TPM 设备管理

第一讲:TPM基本概念

一、TPM定义?

——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全

二、TPM 发展历史是?

1、世界级发展:美国—日本—韩国—中国 逐步发展过来

——美国PM方式对比日本TPM方式

2、保全类型发展:事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全

3、设备管理手段发展:手动式管理 → 信息化+自动化+系统化

4、TPM管理范围:生产部→企业整体→供应链本集团

5、TPM含义发展:全员设备保全→全员生产保全→全面改善

三、TPM活动目的

——人体质改变:复合型员工
——设备体质改变:设备最大效率化体现
——企业体质改变:企业运营方式体现

四、TPM 推进体系

——基础构筑:5S+提案+小组活动
——支柱内容:TPM 8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全
——方向:企业体质改变+系统化,实现4个“0”化最高竞争力

第二讲、案例 互动讨论

一、案例1讨论:TPM活动方法

1. 5大支柱的平衡来开展重要性

——5大支柱:自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理

案例讨论1:OEE不均衡—个别改善优先型
案例讨论2:OEE无提高—自主保全优先型
案例讨论3:OEE维持与提高—自主和计划保全维持,个别改善一起进行
案例讨论4:OEE维持——自主、计划和教育并行,OEE向上——个别改善和MP活动并行

2.TPM活动三要素

1)三要素:板、物、人

——板:活动看板;物:活动对象(三现);人:活动主体(小集团)

二、案例2讨论:设备效率改善

1、讨论并练习OEE 算法

2、设备效率提升方法

1)讨论:效率项目推进规划
2)讨论:效率项目推进—异常工时分析 
3)效率项目推进—颁布责任书 
4)讨论:效率阶段输出
5)讨论:SMED改善  
6)讨论:模具异常改善
7) 讨论:试模异常改善
8) 讨论:设备异常改善
9) 讨论:故障减少开盖保养
10)效率项目进度统计
11)讨论:日常精益管理升级改善
12)效率项目节点成果

三、案例3讨论:设备故障减少课题改善

1、焦点课题 降低挤压1#机台设备故障率 

2、讨论:焦点课题十步法

第1步:项目提出背景+项目团队成员与职责
第2步:制定推进计划
第3步:现状问题调查
第4步:根本原因分析
第5步:设定改善目标
第6步:制定对策方案
第7步:实施改善对策
第8步:改善效果评估
第9步:对策标准化
第10步:总结与后续计划

3、设备维修维护标准化教材 案例

1)故障管理目的及基准 
2)故障的  管理基准(范围) 
3)设备保全对象决定(设备重要度评价)
4)设备重要度  评价基准
5)故障处理 细部FLOW
6)设备管理推进组织 
7)保全对象整体结构图片 
8)故障记录表 
9)障分析报告书/WHY-WHY分析
10)设备故障维修作业标准书

四、案例4讨论:故障减少开盖初期清扫活动:

1、设备初期清扫实践流程
2、初期清扫小组成员及分工 
3、活动前准备事项完善
4、活动中培训、拆解、清扫、及各种表格制作等
5、活动后总结及标准制定
6、问题整理及反省

——实践练习讨论:初期清扫模式说明

课题三:标准化

案例讨论;标准化流程管事 控制卡

1. 流程控制卡
2. 横向控制卡
3. 稽核控制卡
4. 数据控制卡+数据收集作业指导书
5. 分段控制卡
6. 标准流程改善新旧流程对比分析

第一讲、标准化管理

1.标准化的重要性:交通、国家

讨论:什么是标准?

2.标准的作用

1)能广泛培训;2)能保持现有的方法;3)保证过程和程序稳定;4)简化循环|例行的工作;5)能预防缺陷;6)具备审核或诊断的基础

3.三大类工作标准

1)工作区标准:组织、职责、区域规划等
2)管理标准:员工手册、上班制度等
3)作业标准:SOP、作业指导书等

作业标准要求:作业指导书
案例:某企业的作业标准——作业指导书

工作标准:一点课(一点课的要点)
案例:一点课

——OPL制作—审核—现场培训—收录

第二讲、标准化手段之一目视化管理

讨论:为何要目视管理
讨论:什么是目视管理

1.目视化管理的方法

1)色彩化、图示化
2)自动提示化
3)标志位置合理化
4)声音并用化

2.目视化管理的6大应用

应用一:交流
应用二:生产控制
应用三:流程控制
应用四:文件控制
应用五:绩效管理
应用六:色彩管理

第三讲:现场管理核心

导入:现场管理逻辑:围绕降本增效而开展现场管理活动

——现场管理从消除浪费开始
——掌握精益生产的核心要义

讨论:现场管理核心:5M1E

一、MAN人员管理

1.技能管理
2.态度管理
3.需求管理

二、MACHINE机器管理

1.效率管理
2.保全管理
8大支柱:自主、计划、教育、改善、初期、品质、安全、事务

三、MATERIAL物料

1.物料供应保障管理
2.内部物流管理

四、METHOD操作方法

1.SOP作业标准化
2.流程规范管理

五、MEASURE测量

六、ENVIRONMENT环境

1.5S|6S管理
2.三定管理
3.PDCA管理循环

第四讲:现场管理的落地手段(建立数据监控体系)

1.人:作业效率数据
2.机:设备稼动效率
3.料:库存周转率
4.法:标准遵守率
5.测:SPC|不良率数据
6.环:6S水准评分

实践训练:训练表单讲解

——人机料法环、管理目标和方法

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• 吴正伟:IE七大手法
课程背景据调研发现有许多民营企业因为没有实施生产作业的标准化,不仅造成生产作业秩序混乱,产品质量问题频发,生产浪费严重,企业一线新员工不断流失;而且还导致管理信息闭塞,生产、设备、营销等部门常常因生产信息不畅造成矛盾纠纷;而且还有的企业,当掌握某一设备、生产、检测专业技术的人员,在他经常违反公司的管理纪律时,企业不敢对他进行纪律处分,因为企业如果离开此人,就会造成某项生产作业的空档。老板为了留住某个掌握某项专业技能的人,不得不委曲求全,答应这些人的某些无理要求。因此,把企业的生产操作、检验作业和设备维修、物流搬运装卸的生产作业方法,编写成作业指导书或操作规范,形成作业标准进行培训和推广,成为企业加速生产作业标准化、提升生产效率、提高产品质量、降低生产成本、提升员工生产操作技能的重要推手。课程收益:1、通过现场培训前调研,让参与调研人员能够了解企业实际浪费在哪里;2、通过实际工厂案例和8大浪费讲解,让培训人员掌握了企业所有浪费具体表现;3、通过讲解各浪费的存在形式和改善工具,掌握了发现浪费的方法和改善技巧;3、通过浪费消除模式及机制的培训,掌握了消除浪费的运营模式;4、通过六拍运动的讲解,掌握了浪费消除要避免的问题;5、通过课后作业的布置,加强了学习即实践的实效模式;课程时间:2天,6小时/天课程对象:企业高管,企业部门部长、经理,企业采购、生产、质量、营销、技术、人力资源等部门管理人员课程方式:理论讲授+案例解析+练习+互动+实操课程大纲第一讲:企业实际浪费在哪里?案例:实际企业浪费案例讲解(培训前调研现场)1. 企业现场浪费点2. 企业实际浪费点存在的原因(互动方式)一、浪费识别案例:麦当劳改善案例:企业现场浪费点改善(参考前面案例方法)二、八大浪费1. 制作过多浪费2. 加工浪费3. 等待浪费4. 库存浪费5. 不良浪费6. 搬运浪费7. 动作浪费8. 管理浪费案例:某制造企业浪费管理第二讲:企业实际浪费怎么去解决一、改善工具导入1. 一个不忘:动作经济原则(十手的套路)2. 四大原则:ECRS原则1)取消(Eliminate)2)合并(Combine)3)重排(Rearrange)4)简化(Simplify)二、IE七大手法——工业工程(IE)方法体系1. 流程法:找出流程中浪费问题并改善工具:流程法常用状态符号工具:流程程序图练习:上班的现状流程案例:企业实际操作的案例视频2. 人机法:找出人与机械配合浪费点1)人机操作分析改善着眼点2)实施人机操作分析的改善步骤案例:贴双面胶——联合操作分析案例:企业实际操作的案例视频3. 双手法:找出双手配合,避免单手等待作业的浪费并改善工具:双手操作分析常用状态符号工具:双手操作分析图案例:装电筒双手操作分析图工具:双手操作分析改善(改善前图示)4. 动改法:借鉴人体工学理念,找出无效动素1)动作经济原则:有效动素、辅助动素、无效动素2)针对17种动素的应对策略3)动作经济四项原则4)动作经济原则的三大分类案例:调研企业实际操作的案例视频5. 抽查法:通过非连续性的抽查方法,找出具体浪费点——实施抽查法的工作步骤案例:每日工作事项抽查记录表6. 五五法:通过5+5W1H方法,掌握问题发生的根本原因1)从应有的状态入手2)从原理原则入手分析3)5WHY分析法的操作要点7. 防错法:通过避免作业者失误,能一次性正确操作的方法1)防呆(错)法应用五个等级:消除、替代、简化、检测、减少2)防呆(错)法应用的十大原理第三讲:企业浪费自主解决的运营方法(改善寻宝)第一阶段:教练阶段(学习运营方法)——动员、寻宝、成果发表及分享、总结第二阶段:自主寻宝(建立机制与氛围)第一步:确定寻宝基本方向——从自己业务小事情开始第二步:寻宝基本方法——自己业务团队讨论,头脑风暴法第三步:寻宝现场自主观察-调查-想-整理-改善-报告第四步:改善实践经验萃取(分享)第五步:自主发表PK大会(成长分享)-全员智慧的分享---让改善传承起来(提案发表大会)讨论:员工为什么要做改善?第四讲:疏通企业的“管”与“理”,解决企业实际的浪费一、传统解决问题方式1. 品质问题:加严检查,加强培训2. 交货问题:增加人员,做库存3. 客诉问题:换人换干部4. 安全问题做不好罚款5. 领导面前:喊口号二、六拍运动:以“管”为表,忽略“理”第一拍:拍脑门(如:未验证)第二拍:拍肩膀(如:伪承诺)第三拍:拍胸脯(如:瞎保证)第四拍:拍桌子(如:扣奖金)第五拍:拍屁股(如:找借口)第六拍:拍大腿(如:未反省)——精益项目≠企业精益化课后总结+实践1. 知识点总结2. IE各手法改善
• 吴正伟:设备OEE及焦点课题改善
一、课程背景设备OEE( Overall  Equipment   Effectiveness  设备综合效率 ) 是一种用于衡量制造设备或生产线性能的关键指标。它综合考虑了设备的可动性、性能和合格品率三个方面,以全面评估设备运行的效果。设备OEE课程旨在帮助制造业相关人员理解OEE的重要性,学习如何计算和解读OEE,以及如何通过改善OEE来提高生产效率和降低成本;焦点课题推进课程是一种针对特定主题或问题的培训课程,旨在通过集中学习和讨论,深入探讨某个关键领域或挑战,以促进个人或团队的专业发展和问题解决能力。把OEE与焦点课题推进方法紧密结合,不仅活用了问题解决办法,又对设备的关键受益点起到积极改善作用;两者结合是一种非常好的解决企业设备效率不高的推进方法;二、培训学员对象企业高管,企业部门部长、经理,生产、设备、质量、技术等部门管理人员三、课程特色学员不仅能够学习到如何提高设备效率的理论知识,还能够获得实际操作的经验和解决问题的能力,这对于提高企业的生产效率和竞争力是非常有益的。四、课程受益1、提高设备效率:通过深入学习OEE的概念和计算方法,学员能够识别影响设备效率的关键因素,并采取措施提高设备的可用性、性能和合格品率。2、增强问题解决能力:焦点课题推进方法强调针对特定问题的深入分析和解决,员可以学习到系统的问题解决技巧,并将其应用于提高OEE的实际场景中。3、促进团队合作:课程通常包括小组讨论和项目合作,这有助于促进团队成员之间的沟通和协作,共同解决生产过程中的问题。4、增强持续改进的文化:课程强调持续改进的重要性,有助于在企业内部建立一种不断追求进步和效率提升的文化。五、课纲说明以下课程内容为《设备TPM管理实战》的标准课纲,根据客户的培训需求和实际情况,可作出相应的调整。六、课程时间:2天,6小时/天七、课程大纲第一讲:设备综合效率OEE 一、设备的六大损失与管理1.设备的6大损失2.设备综合效率(OEE)和 6大Loss 结构——6大损失的形象化3.公司经营需求4.6大损失介绍1)故障损失2)准备交替、调整损失3)瞬间停止损失4)速度损失5)不良,调整损失6)收率(良率)损失二、OEE的定义及开展目的1.OEE是什么?——OEE代表整体设备效能——OEE计算公式——TEEP是什么?2.OEE和TEEP的总体水平3.时间开动率4.性能开机率5.合格品率6.完全有效生产率(TEEP)——讨论及思考7.OEE衡量的目的?8.OEE可带来的管理效益1)企业规划数据依据2)生产管理评估依据三、OEE的计算方法1.OEE时间分析2.设备的六大损失和OEE的关系3.OEE的计算与解释4.OEE分析图可与六大损失关系趋势1)“损失树”的方法显示每个损失的趋势2)OEE的计划5.单台设备的OEE计算示例1)单台OEE计算题 案例 12)OEE计算实例 23)课程理解 测试6.OEE分析流程四、OEE的数据收集与分析1.MTBF与MTTR计算方式2.设备生产性指标3.生产报表生成 样式4.使用OEE时的注意事项5.设备 OEE样板设备 作业题第二讲:QCC焦点课题之自主提案改善推进方法一、问题的定义二、案例剧情——结账的故事三、增值点1.生产环节中增值点2.生产成本损耗体系图(部分)四、选定课题方法五、焦点课题推进思维模式六、焦点课题推进步骤与方法1.公司及战略介绍2.QCC介绍1)QCC团队介绍2)QCC团队成长履历介绍3)QCC团队活动实绩介绍3.QCC焦点课题工程对象4.焦点课题 推进步骤介绍1)主题选定:主题选定的适合性2)推进计划树立:时间别各步骤推进计划3)现象把握:各现场数据、问题点收集整理4)原因分析:鱼骨图、WHY-WHY分析等5)对策树立及可行性分析:可能性、经济性、效果分析6)目标设定:目标设定的依据参考7)对策实施:对策实施案例 等8)效果把握:对比目标、对比现状等数据收集9)标准化:管理基准及方法变更10)事后管理11)向后计划及感想5.焦点课题推进及过程管理1)课题进度跟踪管理一览表2)推进管理看板第三讲:QCC焦点课题之自主提案改善推进方法——潜在损失的认知一、提案的定义——意思是指把员工的构思及创意性的研究结果记录在规定用纸上向公司提出1、改善提案定义2、什么员工提案活动3、提案的种类1)一般提案2)重点提案二、提案与合理化建议活动的区别——从5个维度来进行区分三、提案活动的意义1、员工的广泛参与对经营目标的贡献是很难核算的!2、改善活动的基本思想3、提高员工发现问题和解决问题的能力四、提案活动的目标1、公司提案推进架构2、三大改善:程序、环境、设备改善3、提案指标;填数、参与率实施率等五、提案活动的误区误区1:设立提案箱或意见箱,由员工自由提案误区2:按比例发放奖金 或 重奖提案者误区3:为了公平,由委员会对所有提案进行评级误区4:根据部门业务性质区别对待误区5:那些工作份内的提案不应给予奖励误区6:员工抱怨太多,提案活动没有什么好处六、提案活动的范围1、浪费、不合理、不稳定等问题2、生产、质量、成本、交期、安全等3、不属于提案范围的事项七、提案活动的方法1、提案人的心态2、妨碍改善的心理3、提高想主意的方法4、提案活动的基本思考方向5、头脑风暴法6、提案的顺序和整理八、提案活动的申报流程及评价基准1、改善提案申报流程 2、提案LIST参考样式3、重点提案改善申请书4、改善提案评价基准九、改善提案发表1、发表大会程序2、重点提案参考样式十、提案活动的工具1、要改善的检查清单(例)2、对4M的检查清单3、对生产合理化三要素的检查清单4、对作业动作的检查清单5、对作业环境的检查清单6、各部门业务改善的检查清单十一、重点提案案例——案例分享第四讲:课程尾声一、课程总结及答疑二、对各组评价三、评价优秀者奖励四、致词五、合影留恋
• 吴正伟: 数字化智能化生产转型
一、课程背景全球制造业的深刻变革和数字化转型的趋势。近年来,随着科技的飞速发展和互联网的普及,传统制造业正面临着一场前所未有的转型升级。智能制造作为数字化转型的重要组成部分,正逐渐成为制造业发展的新趋势。1. 制造业转型升级的需求:随着全球竞争的加剧和消费者需求的多样化,制造业需要不断提高生产效率、降低成本、优化供应链管理等方面的能力。智能制造数字化转型通过引入先进的信息技术和智能化设备,可以帮助制造业实现这些目标,提高企业的竞争力。2. 技术创新的推动:人工智能、物联网、大数据等新一代信息技术的快速发展,为制造业的数字化转型提供了强大的技术支持。这些技术可以实现对生产过程的实时监控、智能分析和优化,提高生产效率和产品质量。3. 市场需求的变化:随着消费者对产品个性化、定制化的需求不断增加,制造业需要更加灵活、快速地响应市场需求。智能制造数字化转型可以通过数据分析和预测,帮助企业更好地理解市场需求,实现精准生产和定制化服务。二、培训学员对象企业高管和决策者、IT、生产、采购、品质、设备、自动化、技术、工艺工程师和技术人员等供应链管理人员,这些学员通过学习和掌握智能制造数字化转型的知识和技能,将为企业和社会的数字化转型提供有力的支持。三、课程特色1. 多学科交叉融合:智能制造本身就是一个涉及机械工程、计算机科学、自动化技术、电子信息等多个学科的交叉领域。在数字化转型的过程中,这些学科的知识和技术会进一步融合,形成独特的课程特色。2. 强调实践应用:智能制造数字化转型的课程不仅注重理论知识的传授,更强调实践应用能力的培养。通过案例分析、实验操作、项目实践等方式,学员可以亲身体验数字化转型的实际过程,掌握实际操作技能。3. 紧跟技术发展趋势:智能制造数字化转型的课程会及时跟踪和引入最新的技术发展趋势,如人工智能、物联网、大数据等。这些先进技术将为学员提供更广阔的视野和更深入的理解,帮助他们更好地适应未来制造业的发展。4. 注重国际视野:智能制造数字化转型是一个具有国际化背景的领域。课程会引入国际先进理念和实践案例,培养学员的国际视野和跨文化交流能力,为他们在全球范围内开展智能制造数字化转型工作打下基础。5. 创新教学方法:智能制造数字化转型的课程会采用多种创新教学方法,如在线学习、翻转课堂、小组讨论等。这些方法旨在激发学员的学习兴趣和主动性,提高教学效果和学习体验。四、课程收益1. 提升生产效率与竞争力:通过数字化转型,企业可以实现对生产过程的实时监控和智能优化,从而提高生产效率,降低成本。这将直接增强企业的市场竞争力,使其在行业中占据更有利的位置。2. 增强产品质量与一致性:数字化转型可以利用大数据和人工智能技术对生产数据进行深度分析,从而精准控制产品质量,提高产品的一致性和可靠性。这将有助于提升企业的品牌形象和客户满意度。3. 实现生产灵活性与快速响应:数字化转型可以使企业更加灵活地调整生产计划,快速响应市场需求。这将有助于企业抓住市场机遇,实现可持续发展。4. 降低生产成本与能源消耗:通过数字化转型,企业可以实现对生产资源的优化配置,降低生产成本和能源消耗。这将有助于企业实现绿色发展,降低对环境的影响。5. 提升员工工作环境与安全性:数字化转型可以引入自动化和智能化设备,减轻员工的劳动强度,改善工作环境。同时,通过实时监控和预警系统,还可以提高生产安全性,保障员工的生命安全。五、课纲说明以下课程内容为《工业4.0智能制造之数字化转型》的标准课纲,根据客户的培训需求和实际情况,可作出相应的调整。六、培训时间:0.5天(6小时/天)七、课程大纲 第一讲:传统企业如何打造新质生产力-数字化转型的“道”与“术”一、未来以来,如何突围二、为何失败三、数字化转型是什么四、如何做“道”与“术”第二讲:企业数字化转型实战 讲解一、数字化转型的背景1.企业“实”与“虚”模式2.数字化技术价值3.经验式管理优劣4.数字化计划挖掘深藏问题5.中国企业数字化转型指数二、数字化转型是什么?1.国内外机构对数字化转型的理解2.数字化转型5个阶段3.国家十四五规划4.信息化与数字化的区别三、如何进行数字化转型案例:麦肯锡数字化转型1.立初心:目标、组织、机制、路线2.换工具:信息化时代、数字化时代、大数据互联时代-产业现状-企业价值主张的系统生态-数字化实现路劲3.变业务:-数字化转型不能超越业务运营能力-数字化转型对IT人员要求-数字化系统8个步骤4.建文化-养成数字化思维-案例:数据化分析-数字化转型十大成功要素 四、数字化转型收益五、数字化测评模型第三讲 工业4.0时代的智能制造1. 工业4.0时代的智能制造定义2.本质是基于信息物理系统实现智能工厂3.信息物理系统4.服务互联网5.3C与6C、CPS6.智能工厂及三层架构7.智能产品等智能工厂布局第五讲 案例:智能产线工厂 1.国家智能制造标准体系建设指南(2021版)2.智能工厂价值链愿景3.智能工厂 愿景与目标(价值最大化)1)智能工厂 愿景与目标(示例) 2)智造现场运营应用架构3)价值最大 智能物流架构 4)价值最大 智能生产制造 架构 5)制造现状评估-智能制造等级基准(二级 规范级)6)智能制造 评价维度及等级基准7)智能制造评估汇总表8)智能制造 二级能力评估汇总表9)智能制造 三级能力评估汇总表10)流程型制造企业 主要评估域及权重11)离散型制造企业 主要评估域及权重12)OOO公司智能制造 等级评估13)制造现状评估-智能制造等级基准4.智能工厂制造 实现Roadmap1)Phase One-精益标准及数字化2)智造现场运营应用架构3)Phase Two- 自动化及物联4)Phase Three-智能化5. 现状及向后阶段性 开展方向6. 案例:智能柔性自动产线 1)智能化管控柔性自动线框架2)通过IOT系统实现数据采集及工程控制3)预警与介入4)设备参数配方&MIOT系统远程配置5)柔性自动化产线6)设备共用模组化7)MES IOT系统对产线的控制规划区分8)柔性自动智能线体财务受益第六讲 总结1. 学员提问及问题解答2.合影留念

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