课程背景:
当针对JIT.TPM.标准化三个课题,选其关键内容,分别进行知识要点讲授+讨论。比如针对性讨论,如针对三个主题准备比较代表性的案例,讲课占比要少一点,和学员研讨占比要多一点,互动性要强,关键是能让学员自己串联下三个部分内容。
通过培训,能输入实操性强的知识,通过每个主题课题的研讨,能达成长远目标、分阶段目标、问题分析、行动步骤、以及课题推进的组织结构和责任人职责等可行的初步落地方案
课程收益:
1.通过课程学习,学员能够掌握有效的JIT\TPM\标准化管理方法,优化生产流程,减少生产过程中的浪费,从而提升生产效率。
2.课程将提供系统性的管理知识和实际操作技能培训,帮助学员成长为优秀的管理人才,为企业的发展提供有力支持。
3.适应变化:随着市场的不断变化和竞争的加剧,企业需要不断提升自身的竞争力。通过课程学习,学员将能够更好地应对市场变化,提高企业的适应能力。
课程时间:3天,6小时/天
课程对象:生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、设备经理|主管、物流仓库主管、工艺工程师等生产管理人员
课程特色(方式):
1.互动性:课程采用多种教学方法,如案例分析、小组讨论、角色扮演等,鼓励学员积极参与和互动。通过实际操作和讨论,学员可以加深对知识的理解,提高学习效果。
2.实用性:课程紧密结合企业实际生产现场,针对现场管理中的常见问题,提供实用的解决方案和操作方法。学员可以将所学知识和技能直接应用于实际工作中,解决实际问题。
3.系统性:课程从基本概念和原理出发,逐步深入到具体的操作方法和技巧。通过系统的学习,学员可以全面掌握现场管理的知识体系,提升整体管理能力。
4.针对性:课程针对现场管理人员的实际需求进行设计,注重养学员的实际操作能力和问题解决能力。学员可以根据自己的工作需要,选择适合自己的学习内容和方向。
课程大纲
课题一:JIT准时化生产
第一讲、JIT准时化生产
1、定义: 必要的时候提供必要数量的必要物品(不浪费)
2、讨论:JUST IN TIME
第二讲:JIT 中标准作业改善:是客户来拉动的结果
1、标准作业三要素
1)节拍时间
2)作业序列
3)标准在制品
2、改善方法:8步法
第1步:了解流程
第2步:计算节拍时间
第3步:作业平衡改善
第4步:作业序列(分割和合并)
第5步:布局改善
第6步:标准作业指导书(SOP实例)
第7步:维持(目标板、现场审核、沟通平台 )
第8步:持续改善
第三讲、案例讨论:转向支架 JIT 准时化生产中标准作业案例
1、节拍及流动
2、转向支架生产JIT 标准作业改善
1)讨论:关键问题的改善点
2)练习:流动状态的一些图标
3)讨论:交付节拍时间
4)讨论:各工序CT及平衡 (冲压、焊接、装配)
5)讨论:冲压工序问题及处理预想
6)讨论:焊接工序问题及处理预想
7)讨论:装配工序问题及处理预想
8)讨论:节拍时间 人力核算
9)讨论:工序合并调整
10)讨论:工序调整预想
11)讨论:工序调整后运营方式调整
12)讨论:标准作业改善后的运营方式
13)项目改善计划跟踪表:
14)讨论:持续向后改善计划
——实践练习讨论:选取公司某个订单产品示范
第四讲、JIT 中SMED改善
1、SMED定义:单分钟快速换模(<10分钟)
2、为什么要推行SMED
3、案例:赛车换轮胎
—提问讨论
4、SMED的秘诀:3T(Time、Team、Tools)
5、换型时间的定义
—内/外部时间的定义
6、SMED改善实施
1)识别内外→将内转外→ 减少内部→ 减少外部→ 重复1-4
2)建立小组及分工
3)SMED快速换型记录表
4)改善案例
7、换型标准作业指导书
第五讲、SMED案例讨论:减少换模异常时间改善案
1、组织团队成立
2、TBP 八步法
讨论:①明确问题→②分解问题→③设定目标→④把握真因→⑤制定对策→⑥贯彻实施对策→⑦评价果和制定对策→⑧标准化巩固成果
3、讨论:换型作业标准文件(示例)
课题二:TPM 设备管理
第一讲:TPM基本概念
一、TPM定义?
——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全
二、TPM 发展历史是?
1、世界级发展:美国—日本—韩国—中国 逐步发展过来
——美国PM方式对比日本TPM方式
2、保全类型发展:事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全
3、设备管理手段发展:手动式管理 → 信息化+自动化+系统化
4、TPM管理范围:生产部→企业整体→供应链本集团
5、TPM含义发展:全员设备保全→全员生产保全→全面改善
三、TPM活动目的
——人体质改变:复合型员工
——设备体质改变:设备最大效率化体现
——企业体质改变:企业运营方式体现
四、TPM 推进体系
——基础构筑:5S+提案+小组活动
——支柱内容:TPM 8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全
——方向:企业体质改变+系统化,实现4个“0”化最高竞争力
第二讲、案例 互动讨论
一、案例1讨论:TPM活动方法
1. 5大支柱的平衡来开展重要性
——5大支柱:自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理
案例讨论1:OEE不均衡—个别改善优先型
案例讨论2:OEE无提高—自主保全优先型
案例讨论3:OEE维持与提高—自主和计划保全维持,个别改善一起进行
案例讨论4:OEE维持——自主、计划和教育并行,OEE向上——个别改善和MP活动并行
2.TPM活动三要素
1)三要素:板、物、人
——板:活动看板;物:活动对象(三现);人:活动主体(小集团)
二、案例2讨论:设备效率改善
1、讨论并练习OEE 算法
2、设备效率提升方法
1)讨论:效率项目推进规划
2)讨论:效率项目推进—异常工时分析
3)效率项目推进—颁布责任书
4)讨论:效率阶段输出
5)讨论:SMED改善
6)讨论:模具异常改善
7) 讨论:试模异常改善
8) 讨论:设备异常改善
9) 讨论:故障减少开盖保养
10)效率项目进度统计
11)讨论:日常精益管理升级改善
12)效率项目节点成果
三、案例3讨论:设备故障减少课题改善
1、焦点课题 降低挤压1#机台设备故障率
2、讨论:焦点课题十步法
第1步:项目提出背景+项目团队成员与职责
第2步:制定推进计划
第3步:现状问题调查
第4步:根本原因分析
第5步:设定改善目标
第6步:制定对策方案
第7步:实施改善对策
第8步:改善效果评估
第9步:对策标准化
第10步:总结与后续计划
3、设备维修维护标准化教材 案例
1)故障管理目的及基准
2)故障的 管理基准(范围)
3)设备保全对象决定(设备重要度评价)
4)设备重要度 评价基准
5)故障处理 细部FLOW
6)设备管理推进组织
7)保全对象整体结构图片
8)故障记录表
9)障分析报告书/WHY-WHY分析
10)设备故障维修作业标准书
四、案例4讨论:故障减少开盖初期清扫活动:
1、设备初期清扫实践流程
2、初期清扫小组成员及分工
3、活动前准备事项完善
4、活动中培训、拆解、清扫、及各种表格制作等
5、活动后总结及标准制定
6、问题整理及反省
——实践练习讨论:初期清扫模式说明
课题三:标准化
案例讨论;标准化流程管事 控制卡
1. 流程控制卡
2. 横向控制卡
3. 稽核控制卡
4. 数据控制卡+数据收集作业指导书
5. 分段控制卡
6. 标准流程改善新旧流程对比分析
第一讲、标准化管理
1.标准化的重要性:交通、国家
讨论:什么是标准?
2.标准的作用
1)能广泛培训;2)能保持现有的方法;3)保证过程和程序稳定;4)简化循环|例行的工作;5)能预防缺陷;6)具备审核或诊断的基础
3.三大类工作标准
1)工作区标准:组织、职责、区域规划等
2)管理标准:员工手册、上班制度等
3)作业标准:SOP、作业指导书等
作业标准要求:作业指导书
案例:某企业的作业标准——作业指导书
工作标准:一点课(一点课的要点)
案例:一点课
——OPL制作—审核—现场培训—收录
第二讲、标准化手段之一目视化管理
讨论:为何要目视管理
讨论:什么是目视管理
1.目视化管理的方法
1)色彩化、图示化
2)自动提示化
3)标志位置合理化
4)声音并用化
2.目视化管理的6大应用
应用一:交流
应用二:生产控制
应用三:流程控制
应用四:文件控制
应用五:绩效管理
应用六:色彩管理
第三讲:现场管理核心
导入:现场管理逻辑:围绕降本增效而开展现场管理活动
——现场管理从消除浪费开始
——掌握精益生产的核心要义
讨论:现场管理核心:5M1E
一、MAN人员管理
1.技能管理
2.态度管理
3.需求管理
二、MACHINE机器管理
1.效率管理
2.保全管理
8大支柱:自主、计划、教育、改善、初期、品质、安全、事务
三、MATERIAL物料
1.物料供应保障管理
2.内部物流管理
四、METHOD操作方法
1.SOP作业标准化
2.流程规范管理
五、MEASURE测量
六、ENVIRONMENT环境
1.5S|6S管理
2.三定管理
3.PDCA管理循环
第四讲:现场管理的落地手段(建立数据监控体系)
1.人:作业效率数据
2.机:设备稼动效率
3.料:库存周转率
4.法:标准遵守率
5.测:SPC|不良率数据
6.环:6S水准评分
实践训练:训练表单讲解
——人机料法环、管理目标和方法