朱跃进：《面向制造和装配的产品设计（DFMA）》

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 研发管理

课程编号 : 17711

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适用对象

本培训适合研发经理、工程师及希望了解设计质量工具作为附加能力的参与产品开发项目的技术人员。

课程介绍

【课程说明】

产品开发如同奥林匹克竞技。更低的产品开发成本、更短的产品开发周期、更高的产品质量，永远是企业追求的最高境界。在全球化的背景下，企业之间的竞争日益加剧，在产品开发中任何一个环节稍有落后，就可能被竞争者超越，甚至被淘汰出局。

企业如何才能以“更低的成本、更短的时间、更高的质量”进行产品开发呢？面向制造和装配的产品设计（DFMA）正是这样的一个有效手段。它从提高产品的可制造性和可装配性入手，在产品开发阶段就全面考虑产品制造和装配的需求，同时与制造和装配团队密切合作，通过减少产品设计修改、减少产品制造和装配错误、提高产品制造和装配效率，从而达到降低产品开发成本、缩短产品开发周期、提高产品质量的目的。

DFMA是一种在产品的早期设计阶段，对设计进行定量评估的技术，评估对象是产品全生命周期中影响产品开发时间、生产成本和质量的制造及装配因素，是并行工程的核心技术。DFMA在产品设计时不但要考虑功能和性能要求，而且要同时考虑制造和装配的可能性、高效性和经济性，其目标是在保证功能和性能的前提下使成本最低。通过本课程的学习使学习者在产品开发设计的初级阶段从产品的可制造性及便于装配等方面进行分析，缩短产品的开发周期，降低制造成本并提高产品质量，进而提高产品及企业的竞争力。

【课程内容】

什么是DFX，作为设计工程师需要了解什么？
了解产品生命周期管理和并行工程？怎样建立协同的工艺和产品开发环境；如何建立集成化的信息系统。
成组技术和部件标准化
常见的可制造性设计问题
评估生产工艺能力
如何制定设计规范，建立设计规范的重要性，需要那些重要规范，规范之间的内在关系是什么？
如何进行公差设计？
怎样建立DFMA工艺检查表
怎样评估产品设计和建议设计修改
产品样件和试生产的管理

【课程对象】

本培训适合研发经理、工程师及希望了解设计质量工具作为附加能力的参与产品开发项目的技术人员。

【课程大纲】

第1章：面向制造和装配的产品设计

1.1 产品设计的重要性

1.2 Design for X

1.3 DFMA的介绍

1.4 DFMA的价值

1.5 DFMA的实施

第2章：面向装配的设计指南

2.1面向装配的设计

2.1.1装配的定义

2.1.2最好和最差的装配工序

2.1.3面向装配的设计的定义

2.1.4面向装配的设计的目的

2.1.5面向装配的设计的历史

2.2设计指南——18个原则

2.3重要提示

第3章塑胶件设计指南

3.1塑胶

3.1.1塑胶的定义与特性

3.1.2分类

3.1.3材料选择

3.2设计指南——10原则

3.3塑胶件的装配方式——三种方式

第4章钣金件设计指南

4.1设计指南——七种工艺

4.2钣金常用装配方式——5种工艺

第5章压铸件设计指南

5.1压铸简介

5.1.1 概念

5.1.2 优缺点

5.1.1 优势

5.2设计指南——14原则

第6章公差分析

6.1 常见的公差分析做法

6.2 公差分析

6.3 公差分析的计算步骤

6.4 公差分析的计算方法

6.5 公差分析的三大原则

6．6 产品开发中的公差分析

第7章面向制造和装配的设计检查表

7.1和谐的设计

7.2设计检查表

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• 朱跃进：《DFMEA产品潜在失效模式及效应分析》: 【课程背景】在产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢，也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢。 风险到底是什么，我们该如何来防范它。 有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题。本DFMEA培训课程，结合丰富的实际应用案例，针对性极强地讲解DFMEA内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法；包括DFMEA表格及内部逻辑和填写要求,结构分析图、功能矩阵图、参数P图、 DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的相互关联,以往失效模式调研和产品特殊特性在DFMEA中的落实.同时特别介绍日本丰田公司成功的DRBFM(基于失效模式的设计评估)在变更带来的潜在失效预防方面的应用,帮助工程师快速聚焦变更,透彻分析潜在失效并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防,而实现设计稳健.【培训对象】产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。【培训方式】以分组方式进行，每组5—7人，产品设计工程师为每组主导，关联业务质量、工艺工程师及管理层分布在各实际设计业务小组之中，。每个小组在培训过程中需要启动至少1个自己公司实际设计产品的DFMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。如果条件允许，工程师可把自己负责设计的零件产品样品带到课堂，咨询顾问进行现场DFMEA分析讲解。【课程大纲】第一部分 DFMEA理论基础1、 FMEA应用——什么是FMEA——FMEA类型及目的——FMEA中的顾客定义——何时使用FMEA？2、 DFMEA概述——DFMEA应用介绍——DFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做——DFMEA整体开发步骤——DFMEA-策划（如何与产品开发流程相结合）——DFMEA实用功能模版介绍——DFMEA表头填写要点（FMEA日期，关键日期等）——DFMEA团队讨论方法（DFMEA团队组建）——以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实——案例练习第二部分 DFMEA技术基础1、系统、子系统概念理解及应用——SFMEA——失效链2、边界图(Block Diagram)3、参数图 (P-Diagram)4、功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)及功能分析——产品结构与功能定义——接触面矩阵图——结构功能矩阵表——结构功能树——结构功能描述第三部分 DFMEA实施步骤1、确定功能——顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)——DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握——DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)2、鉴别失效模式——失效模式分析技巧3、失效后果——后果分析技巧4、严重度——严重度S打分准则介绍——分类Class与产品特殊特性和以往实效调研5、鉴别失效原因——DFMEA失效原因/机理分析技巧——失效模式-后果-原因三者间逻辑关系——原因分析与边界图——原因分析与P图——原因分析与失效链6、发生度——频度O打分准则介绍7、当前控制措施——现行设计控制措施分析技巧——现行控制与改进措施——设计评审、验证与确认——预防措施——探测措施——DVP&R8、检测度——探测度D打分准则介绍9、风险顺序数——RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]——AIAG的指南——VDA的指南——组织的选择——改进措施与SOD10、建议纠正措施——FMEA的动态管理11、确定责任人和完成日期12、纠正措施效果判定第四部分 DRBFM 基于失效模式的设计评审——什么是DRBFM——DRBFM与DFMEA——DRBFM模板介绍及逻辑关系——DRBFM-针对”更改”的FMEA,有效控制更改带来的风险——DRBFM在变更失效预防中的强大作用——DRBFM评价方法——DRBFM更新DFMEA形成Base DFMEA ——DRBFM实际应用技巧和实例讲解——DRBFM与开发流程紧密结合——DRBFM时间节点设定策略——DRBFM功能模板的使用技巧——DRBFM实际应用过程中常见错误分析——DRBFM案例第五部分：DFMEA应用技能的提升——DFMEA与开发流程紧密结合——DFMEA时间节点设定策略——DFMEA功能模板的使用技巧——DFMEA实际应用过程中常见错误分析——DFMEA质量评估方法——DFMEA与PFMEA关联——DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）——DFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的联系——产品全生命周期质量工具策略

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