朱跃进：《制造型企业全面工艺管理》

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 研发管理

课程编号 : 17719

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适用对象

全体员工

课程介绍

【课程目的】

工艺是设计和制造的桥梁，产品从设计变为现实是必须通过加工才能完成的。工艺是制造技术的关键，设计的可行性往往会受到工艺的制约，因此，工艺方法及其水平是十分重要的。工艺和管理紧密结合，形成一个整体，以适应市场经济发展的需求，是当前制造技术的发展方向。将设计、工艺和管理结合起来，就形成广义制造论的概念，因此，工艺管理技术的发展就成为当务之急。

作为生产企业的现场工艺人员应该而且必须从产品制造全生命周期的观点全面掌握现代工艺管理技术，通过本课程的学习，具体掌握工艺管理及其系统概念与原理、产品开发设计阶段的工艺及其管理工作、工艺设计及其管理、工艺装备设计及其管理、工艺定额及其管理、生产现场的工艺管理、售后的工艺及其管理、工艺知识及其管理，为进一步的工作打下坚实的基础。

【课程内容】

第一部分：总则

1、工艺管理的基本任务

2、工艺管理工作的主要内容

2.1 内容分类

2.2综合性工艺管理

——编制工艺发展规划

——编制工艺改造计划

——编制生产布局计划

——组织、制定、贯彻工艺标准和工艺管理制度。

——组织开展工艺技术改造和合理化建议活动。

——开展工艺情报信息的搜集、整理、分析研究及工艺信息管理。

——开展工艺技术研究与创新

2.3产品生产工艺准备管理

2.4制造过程工艺控制管理

3、工艺管理组织机构和工艺人员配备

第二部分：产品工艺工作程序；

——产品设计调研阶段

——产品方案设计阶段

——产品结构工艺性审查

——工艺方案设计

——工艺方案评审

——工艺路线设计

——工艺规程设计

——工艺装备设计

——工艺定额编制

——工艺文件审核及标准化审核

——工艺文件批准

——工艺、工装验证

——生产现场工艺管理

——工艺总结

——工艺整顿

第三部分：产品结构工艺性审查；

1、术语和定义 2、审查对象 3、审查目的 4、工艺性分类、评定时考虑的主要因素和评价形式 1）工艺性分类 2）评定时考虑的主要因素 3）评价形式 ——定性评价 ——定量评价 5、审查指标 6、审查内容 1）初步设计阶段的审查 2）技术设计阶段的审查 3）工作图设计阶段的审查 7审查方式和程序

第四部分：工艺方案设计；

1、工艺方案设计原则

2、工艺方案设计依据

3、工艺方案设计分类

4、工艺方案设计内容

5、工艺方案设计程序

6、工艺方案评审及审批

第五部分：工艺规程设计；

1、工艺规程的类型 ——专用工艺规程 ——通用工艺规程 ——标准工艺规程 2、工艺规程的文件形式及其使用范围 3、设计工艺规程的基本要求 4、设计工艺规程的主要依据 5、工艺规程的设计程序 1）专用工艺规程设计 2）典型工艺规程设计

3）成组工艺规程设计

6、工艺规程的审批程序 1 ）审核 2 ）标准化审查 3）会签 4）批准

第六部分：工艺优化与工艺评审；

1、基本原则

2、工艺优化与评审的的主要依据

3、工艺优化与评审的的工作框架

4、工艺优化流程

5、工艺评审的主要内容

6、评审程序及要求

第七部分：工艺定额编制；

1、概述

2、术语和定义 3、材料消耗工艺定额的编制 1 ）材料消耗工艺定额的编制范围 2）材料消耗工艺定额的编制原则 3 ）材料消耗工艺定额的编制依据 4）材料消耗工艺定额的编制方法 5）用技术计算法编制产品主要材料消耗工艺定额的程序 6）材料消耗工艺定额的修改 4 劳动定额的制定 1）劳动定额的制定范围 2）劳动定额的形式 2.1 时间定额（工时定额），其组成见附录C。 2.2 产量定额：单位时间内完成的合格品数量。 3）制定劳动定额的基本要求 4）制定劳动定额的主要依据 5）劳动定额的制定方法 5.1 经验估计法 5.2 统计分析法 5.3 类推比较法 5.4 技术测定法 5.5 标准时间法 6）劳动定额的修订

第八部分：工艺验证；

1 范围

2 工艺验证的范围

3 工艺验证的基本任务

4 主要验证的内容

5 工艺验证的程序

5.1 制定验证实施计划

5.2 验证前的准备

5.3 实施验证

5.4 验证总结与鉴定

第九部分：生产现场工艺管理。

1、范围

2、规范性引用文件

3、术语、定义和缩略语

4、生产现场工艺管理的目标

5 、生产现场工艺管理主要内容及要求

1）、人员要求

2）、工艺设备、工艺装备管理

3）、物科管理

4）、工艺文件管理

5）、工序质量控制

6）、工艺定额控制

7）、现场环境管理

8）、现场改进

9）、现场监测

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• 朱跃进：《研发质量管理》: 【课程背景】通过产品质量问题的根源分析，发现5 4％的质量问题源自研发阶段，客户对产品的质量要求越来越高，质量成为产品在市场竞争中脱颖而出的重要武器：1、如何培养整个公司的质量意识？2、如何把质量管理活动变成具体开发的人员的自觉行为？3、如何避免质量管理体系和实际执行“两张皮”？4、如何把设计中构建产品质量的理念落实到具体的产品开发活动中去？5、如何通过全流程的质量管理活动获得产品全生命周期成本的竞争优势？6、如何构建能很好支撑公司核心业务运作的研发质量管理体系？7、质量管理的职能部门如何设置？如何考评？与业务部门如何协同？8、什么样的人比较从事研发质量管理，同时这部分人员的出路在哪里？9、质量管理如何从一个支撑辅助角色，转变为公司研发决策的关键支撑？这些问题是业界研发管理人员普遍感到困惑的核心问题。本课程通过业界最佳实践的分享、具体的案例研讨等方式，详细介绍研发质量管理六根基，具体涉及：1、研发质量管理的组织体系2、结构化的产品开发流程体系与指标体系3、产品质量策略和质量计划的制定方法4、产品开发过程中的技术评审体系（产品级+模块级）5、产品开发的量化管理方法（业务度量、质量度量）6、质量管理人员的工作职责、方法、职业发展7、如何避免研发质量管理体系优化虎头蛇尾【培训收益】1、了解业界产品研发质量管理的最佳模式与实践2、了解业务导向的研发管理体系在公司管理体系中的位置3、掌握研发质量管理组织的架构、职责定位4、掌握结构化的产品开发流程体系、层次间的接口关系5、掌握产品质量策划和质量计划的制定方法6、掌握产品开发过程中技术评审的分层分级与操作方法7、掌握如何建立质量保证体系、开展质量保证工作8、掌握度量管理的方法及度量结果在过程改进和绩效考核中的应用9、掌握如何成功在公司内部实施研发质量管理体系优化【培训方式】案例分享、实务分析、互动讨论、项目模拟、培训游戏【培训人员】研发总经理/副总、质量部经理、QA经理、PMO（项目管理办公室）主任、测试经理等。【课程大纲】第0章、研发质量管理概述1、研发质量管理体系的六个根基：1）之一：研发流程与指标体系2）之二：研发质量的组织保障3）之三：研发质量策划（质量计划、质量目标）4）之四：研发质量控制（评审、测试）5）之五：研发质量保证（引导、培训、审计）6）之六：研发质量改进（度量、考核、能力基线）7）根基之载体：文件体系、IT体系2、研发质量管理在研发价值链中的位置1）研发质量管理与研发业务流程、研发项目管理之间的关系2）研发质量管理与市场、制造、采购、客户服务之间的关系3、研发质量管理中常见的误区（责任主体错位、缺少全流程概念、……）4、业界常用研发管理模式介绍1）NPD（PDMA）——8大要素介绍（结构化流程、管道管理、……）——实施实例讲解2）CMM/CMMI（SEI）——模型/级别/过程域/具体实践——实施实例讲解3）两者对比分析（优点、改进点、相互配合）5、研发质量管理体系1）质量管理新老七工具（关联图、系统图、直方图、控制图、……）2）研发过程资产库（PAL）（作用、内容、……）6、实战演练与问题讨论第一章、六根基之一：研发流程与指标体系1、研发流程体系定义方法论：Designflow1）基于角色、关注客户、锁定开始与结束2）角色、活动、链接、分支、结束、多线头、返回点、终端与连接2、研发流程管理体系：1）L0：公司整体流程体系定义方法论

• 朱跃进：《NPI新产品导入的质量管理》: 【课程背景】以OEM/ODM为主的制造业中，NPI（新产品导入）一直以来是充满了困惑和风险的领域，它和通用的项目管理并非等同。现有的项目管理与项目经理的培训和资格往往面向大的工程或IT领域，即使人员接受了相关的培训，回到企业面对具体的产品和客户关系的时候，仍然衔接不上。还有一些理解的误区，例如NPI就是汽车体系中的APQP，实际上NPI所包含的工作和APQP只是部分重叠，还有很多另外的关键工作。大部分企业的新产品实际上是被动导入的，NPI规则由大客户来掌握，执行的NPI机制也是“被”建立的，短时间在客户压力下，匆忙接触客户的NPI流程，漏洞频出，导致客户在前期即开始不满。本课程是专门针对OEM/ODM制造关系中的NPI过程而开设的，目标明确，就是为NPI经理和公司跨部门新产品团队提供指南，所包含的内容不是通用项目管理知识，也不是泛泛而谈，是一套实用性的新品导入的法宝，让企业将涉及开发的产品顺利过渡到稳定的批量生产。【目标特色】本课程基于老师在国内外著名外资企业、国内上市民企中10年的新品转产实战经验，所有案例都是实际案例，课程内容独到，100%实用，这个专门的课程也填补了企业培训的一项空白。培训目标：n 理解NPI的目的、原理、过程和方法；n 掌握NPI的知识和技能，能有效开展NPI管理，n 建立关注下道工序就是客户的观念，一次把产品做对做好；n 具备应用NPI方法对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进。【培训对象】有对新产品开发与制造转产或项目管理的实践经验——产品技术经理、质量经理、QE工程师、项目经理、设计工程师、工艺工程师、制造工程师和其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。【课程大纲】一．NPI(新产品导入)的行业背景1. NPI的概念由来2. NPI与OEM/ODM业务关系3. NPI的产品界定4. NPI与APQP是一回事吗? 5. NPI只涉及新产品吗?6.半导体行业的新产品导入的模式7.电子通讯行业的新产品导入的模式8.汽车行业的新产品导入的模式二．NPI过程的定位与构成1. NPI在组织中的定位与推进方略2. NPI的几种不同的过程类型3. NPI过程的关键概念4. NPI过程中的关键行为5. NPI几大关键要素--团队,产品策划,时间节点,技术路径, 供应策划,质量控制,风险控制三．NPI的团队组织1. NPI经理的角色2.公司如何从组织上来设置NPI机制3.跨部门项目团队建设4.项目团队的执行力是”设计”出来的5. NPI的误区与灾难大观6. “灾难”的防止四．NPI的产品策划1.新产品的内外部沟通2.新产品沟通的内容3.客户质量需求分析4.产品系统分析5.制造可行性分析6. VA/VE(价值分析与价值工程)五．NPI的时间策划1.同步工程与公司总体项目路径规划2.阶段输入输出定义（IPOP）3.网络计划和甘特图的应用4.关键时间节点控制与责任规定六．NPI技术路径1. 设计规范的明确与横向沟通2. 如何有效应用QFD？3. QFD简洁化—产品特性分析与功能界面分析4. 有效应用DFM的技术方法—田口工程5. 产品试验与验证规划七．NPI供应策划1. 项目物料需求分析2. 什么是DFSC—产品供应关系前期规划3. 价值流分析法4. 关键物料与关键供应商定义5. 供应能力需求模型6. 二方供应能力验证的开展与评估八．项目质量控制1. 质量人员在新产品诞生过程的角色2. 质量人员究竟应该怎样介入整个NPI周期3. 质量人员的关键节点4. 新产品质量策划与方案展开5. 产品与工艺间的承接方法6. 质量验证与确认应如何进行？7. 当出现前期质量问题的时候如何处理九．NPI风险控制1. 风险控制概述2. 风险控制循环3. 新产品导入风险分析4. 为什么质量风险在NPI阶段可以包容其他风险5. 质量风险与时间风险、供应风险、成本风险的交互关系6. 质量风险分析工具与管理方案十．先期产品质量策划APQP与NPI的融合1. APQP的过程解析2. APQP的每个要素和NPI行为的对应输出3. 如何让NPI成为规范的组织行为4. NPI团队的绩效考核如何设计5. 绩效考核与NPI要素的结合6. 利用IT平台的APQP跟进及考核系统

• 朱跃进：《APQP——先期产品质量策划培训课程大纲》: 【课程背景】透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解先期产品质量策划 (APQP)、控制计划 (Control Plans).学员除了获得对APQP、Control Plans的理解,使你们能在实施APQP、开发Control Plans的相关工作中应用之外,学员更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法,以及那些在QS-9000和ISO/TS16949中对组织的应用和质量策划的职责等规定,获得深刻的了解.我们把先期产品的计划作为平台,把工具和计划结合起来.用客户指定的产品作为案例,讲述APQP的过程.使学员对APQP的过程有了第一手的经验.加深学员对课程的理解.【培训目标】实施APQP,从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到大批量生产,来制定产品先期质量计划,开发新产品;通过实施APQP,使新产品所需的设计更改在早期得到识别,避免晚期更改,以最低的成本及时提供优质产品,满足顾客要求,使顾客满意,按时通过顾客对生产件的批准;同时满足质量体系要求,提高客户的满意度,进而提高公司利润,建立一套完善的适用于每个项目的质量体系,从而促使公司走向成功.【培训对象】有新产品开发、制造过程开发或项目管理的实践经验,略懂汽车行业核心工具的使用要求或质量工程师、SQE和体系推动人员.【课程大纲】一、APQP基础概述;1.项目管理1）项目管理简介2）项目管理与APQP的关系3）项目管理在德国、法国的应用2．APQP产品质量先期策划简介——APQP与PDCA——APQP与五大工具的关系——APQP工具应用与应用流程——贯穿APQP的主线1）产品质量策划定义2） APQP的目标3）APQP之益处4） APQP手册的目的5） AIAG的APQP模式6）APQP和ISO/TS16949二、APQP各阶段说明1、计划和确定项目——原理、意图和关键步骤项目输入1）顾客的呼声 1.1市场研究 1.2保修纪录和质量信息 1.3小组经验——确定顾客要求KANO模型——案例分析：如何进行客户呼声分析2）业务计划/营销策略3）产品/过程基准数据——标杆管理的基础知识——标杆类型——标杆数据的收集4）产品/过程设想——创新思维——创新工具TRIZ简介5）产品可靠性研究6）顾客输入第一阶段计划和确定项目输入案例项目输出7）设计目标8）可靠性和质量目标——可靠性的概念——可靠性的技术要求——可靠性包含的内容（五性）——可靠性目标的制定基准9）初始材料清单——供应商的开发10）初始过程流程图——IE基础程序分析11）产品和过程的特殊性的初始清单——特殊特性概念——特殊特性来源——特殊特性的分级——特殊特性的符号系统——特殊特性和五大工具的关系12）产品保证计划13）管理者支持14）第一阶段计划和确定项目输出案例——第一阶段质量屋：顾客要求——技术要求 2. 产品设计和开发——原理、意图和关键步骤——设计的三个过程：系统设计，参数设计，容差设计设计责任部门输出1）设计失效模式及后果分析(DFMEA)——FMEA的真实应用——FMEA与研发如何有效连接2）可制造性和装配设计——并行工程——DFA面向装配的设计指南——DFA实现的20个原则——防错设计的技术要求——DFM面向制造的设计指南3）设计验证4）设计评审5）样件制造——控制计划6）工程图样(包括数学数据)7）工程规范8）材料规范9）图样和规范的更改APQP小组输出10）新设备\工装和设施需求——设备工装的开发11）产品和过程特殊特性——过程参数的优化DOE——健壮设计（田口法）12）量具/试验设备要求——量具检具的开发13）小组可行性承诺和管理者支持14）第二阶段产品设计和开发案例——第二阶段质量屋：技术要求——技术参数3.0 过程设计和开发——原理、意图和关键步骤1）包装标准和规范——GB/T191包装储运图示标志的介绍2）产品/过程质量体系评审3）过程流程图4）车间平面布置图5）特性矩阵图6）过程失效模式和后果分析(PFMEA)7）试生产控制计划8）过程指导书9）测量系统分析计划10）初始过程能力研究计划11）管理者支持12）第三阶段过程设计和开发输出案例——第三阶段质量屋：技术参数——过程参数 4.0 产品和过程确认——原理、意图和关键步骤1）试生产2）测量系统评价——MSA应该包括7项内容不是仅仅R&R3）初始过程能力研究——初始过程能力研究的步骤——初始过程能力研究的注意事项——PPK参数计算的正确做法4）生产件批准——PPAP与VDA2等的关系——通用公司的GP-9的要求——大众公司的2TP要求5）生产确认试验——确认和验证的区别6）包装评价7）生产控制计划8）质量策划认定和管理者支持9）第四阶段产品和过程确认试生产输出案例——第四阶段质量屋：过程参数——生产参数 5.0 反馈、评定和纠正措施——原理、意图和关键步骤1）减少变差2）顾客满意3）改善交付和服务4）有效的经验总结及最佳实践三．控制计划方法论1、控制计划概论、分类2、控制计划栏目描述3、控制计划的输入文件4、控制计划编制技巧5、控制计划与FMEA的关系6、过程流程图，失效模式分析，控制计划，作业指导书的关系7、控制计划的分发和更新8、反馈、评定和纠正措施阶段工作要求备注说明：质量大师朱兰著名的质量三部曲理论：质量策划，质量控制，质量改进，把质量策划列为质量管理管理非常重要的地位，APQP就是质量策划的具体落实工具。本课程以APQP为主线，课程内容涉及如下的质量工具：——KANO——QFD——DOE(经典，田口)——FMEA——SPC——MSA——TRIZ——DFA/DFM——防错——标杆管理——可靠性——工业工程等同时，涉及德国大众公司，美国通用公司等关于汽车零部件设计的相关内容。

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