朱跃进：《DFMEA产品潜在失效模式及效应分析》

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 标准体系

课程编号 : 17708

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适用对象

产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和量规划战略决策领导，参与产品/服

课程介绍

【课程背景】

在产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防

患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。

有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢，也有人说，我也想“先

知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢。 风险到底是什么，我们该如何来防范它。

有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？

老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？

如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题。

本DFMEA培训课程，结合丰富的实际应用案例，针对性极强地讲解DFMEA内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法；包括DFMEA表格及内部逻辑和填写要求,结构分析图、功能矩阵图、参数P图、 DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的相互关联,以往失效模式调研和产品特殊特性在DFMEA中的落实.同时特别介绍日本丰田公司成功的DRBFM(基于失效模式的设计评估)在变更带来的潜在失效预防方面的应用,帮助工程师快速聚焦变更,透彻分析潜在失效并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防,而实现设计稳健.

【培训对象】

产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。

【培训方式】

以分组方式进行，每组5—7人，产品设计工程师为每组主导，关联业务质量、工艺工程师及管理层分布在各实际设计业务小组之中，。每个小组在培训过程中需要启动至少1个自己公司实际设计产品的DFMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。

如果条件允许，工程师可把自己负责设计的零件产品样品带到课堂，咨询顾问进行现场DFMEA分析讲解。

【课程大纲】

第一部分 DFMEA理论基础

1、 FMEA应用

——什么是FMEA

——FMEA类型及目的

——FMEA中的顾客定义

——何时使用FMEA？

2、 DFMEA概述

——DFMEA应用介绍

——DFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做

——DFMEA整体开发步骤

——DFMEA-策划（如何与产品开发流程相结合）

——DFMEA实用功能模版介绍

——DFMEA表头填写要点（FMEA日期，关键日期等）

——DFMEA团队讨论方法（DFMEA团队组建）

——以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实

——案例练习

第二部分 DFMEA技术基础

1、系统、子系统概念理解及应用

——SFMEA

——失效链

2、边界图(Block Diagram)

3、参数图 (P-Diagram)

4、功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)及功能分析

——产品结构与功能定义

——接触面矩阵图

——结构功能矩阵表

——结构功能树

——结构功能描述

第三部分 DFMEA实施步骤

1、确定功能

——顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)

——DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握

——DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)

2、鉴别失效模式

——失效模式分析技巧

3、失效后果

——后果分析技巧

4、严重度

——严重度S打分准则介绍

——分类Class与产品特殊特性和以往实效调研

5、鉴别失效原因

——DFMEA失效原因/机理分析技巧

——失效模式-后果-原因三者间逻辑关系

——原因分析与边界图

——原因分析与P图

——原因分析与失效链

6、发生度

——频度O打分准则介绍

7、当前控制措施

——现行设计控制措施分析技巧

——现行控制与改进措施

——设计评审、验证与确认

——预防措施

——探测措施

——DVP&R

8、检测度

——探测度D打分准则介绍

9、风险顺序数

——RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]

——AIAG的指南

——VDA的指南

——组织的选择

——改进措施与SOD

10、建议纠正措施

——FMEA的动态管理

11、确定责任人和完成日期

12、纠正措施效果判定

第四部分 DRBFM 基于失效模式的设计评审

——什么是DRBFM

——DRBFM与DFMEA

——DRBFM模板介绍及逻辑关系

——DRBFM-针对”更改”的FMEA,有效控制更改带来的风险

——DRBFM在变更失效预防中的强大作用

——DRBFM评价方法

——DRBFM更新DFMEA形成Base DFMEA

——DRBFM实际应用技巧和实例讲解

——DRBFM与开发流程紧密结合

——DRBFM时间节点设定策略

——DRBFM功能模板的使用技巧

——DRBFM实际应用过程中常见错误分析

——DRBFM案例

第五部分：DFMEA应用技能的提升

——DFMEA与开发流程紧密结合

——DFMEA时间节点设定策略

——DFMEA功能模板的使用技巧

——DFMEA实际应用过程中常见错误分析

——DFMEA质量评估方法

——DFMEA与PFMEA关联

——DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）

——DFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的联系

——产品全生命周期质量工具策略

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• 朱跃进：《谢宁DOE实验设计》: 【课程背景】在流程优化的众多策略和方法中，美国质量专家（Dorian Shainin）多利安.谢宁发明/整合的DOE（试验设计），具有简捷、效果强大，改进成本低等优点。结合经典DOE方法，是解决企业经营生产中的一系列问题尤其是复杂问题无法替代的突破性方法。本课程通过大量的故事/游戏，案例/讲解，讨论/练习等方式，由浅入深，生动演绎解决企业生产/工艺/质量/设计乃至管理问题的最佳途径。【课程收益】对企业而言，我们确保学员在培训完成后，大家能选用最简单、最实用、最强大的工具来解决实际中的质量问题。有条件的企业（尤其是内训课程），可选取1个老大难问题作为课堂讨论/练习的一部分，随着课程的结束，最终找到问题的解决方案。【课程大纲】一、问题解决的基本思路：综述解决问题的理念/流程和工具的最佳组合。1.解决问题的三大关键---自我介绍/分组2.三类问题的解决之道---选定改进项目3.解决问题的基本流程4.改进项目及绿Y的确定5.回答学员问题二、投石问路-Multi-Vari Chert多变量分析：将大量没有联系的，难以处理的原因减少到一族数量较少且相关的原因[时间变量，空间变量（产品/过程流）或周期性变量，以锁定红X所在区域1.多变量分析原理---练习1-产品流/过程流2.多变量调查计划3.多变量图形分析---练习2-多变量调查计划4.案例研究（1-3）---提问5.多变量技术在管理领域的应用举例三、精确定位-集中图-当红X出现在空间变量（产品/过程流）时，以单元或部件准确地再现重复的缺陷。1.集中图的基本原理2.案例研究（4）3.回答学员问题四、线索确认【装配件】-Camponent Search部件搜索-确定问题是发生在装配过程还是哪些零件以及它们之间的交互作用引起的，捕捉所有（粉）红X及其交互效应1.简单而平滑的交换技术---练习3-部件搜索2.部件搜索应用步骤---提问3.步进式拆装法4.案例研究（5-7）与软件应用5.改良后的部件搜索技术五、线索确认【零部件/散装材料】-Paired/Goup Comperisons成对（组）比较当X出现在空间变量或周期性变量时，或通过部件搜索发现红X在某一（些）零件时，以高置信度确定“好”和“差”零部件之间的重复差异，进一步追寻具体红X1.图基检验的基本原理及其广泛应用---练习4-图基检验2.成对比较技术---练习5-成对比较3.成组比较技术---练习6-成组比较4.案例研究（8-10）与软件应用---提问5.成对（组）比较技术在管理领域的应用六、线索确认【零部件/散装材料】-Process Search过程搜索当红X出现在时间变量时，用8个好的和差的产品发现引起绿Y波动的过程参数1.过程搜索在不同领域的应用---练习7-过程搜索2.过程搜索应用步骤---提问3.案例研究（11-12）4.回答学员问题七、确定红X-Varialdes Search变量搜索通过以上1-5种线索生成技术后仍然有5个以上变量时，进一步变量搜索运用指出红X、粉红X等，捕捉所有重要主效应和交互影响效应，放开所有不重要变量的公差以减少费用1.变量搜索的基本原理---练习8-变量搜索2.变量搜索的四个步骤---提问3.应用变量搜索解决开发问题4.应用变量搜索解决管理问题5.案例研究（13-15）与软件应用八、确定红X-Full Factorials全析因通过以上线索生成技术确认变量为5个以下时，进行全析因试验，确定红X，粉红X等，捕捉所有重要主效应和交互影响效应，放开所有不重要变量的公差以减少费用1.全析因试验的优点---练习9-全析因2.全析因试验分析方法---提问3.全析因试验步骤4.案例研究（16-17）与软件应用九、验证改进目标- BvsC以期望的置信度确认新的或更好的（B）产品/过程优于现行（C）产品/过程1.风险与置信水平---练习10-BvsC2.BvsC技术应用步骤与样本选择---提问3.BvsC技术在工程变更/降低成本及供应商选择领域的应用 4.案例研究（18-19）十、设计优化-Realistic Tderance Parallelogram plot不存在显著交互作用时，根据CP值要求确定红X,（浅）粉红X的最优值（水平）及现实公差1.散布图的类型2.应用散布图建立现实公差---练习10-散布图与相关性3.案例研究（20-21）十一、设计优化-RSM当存在显著交互作用时，采用单纯形法获得（粉）红X的最佳水平1.单纯形法三部曲---练习11-应用散布图建立现实公差2.案例研究（22）---提问十二、从实验设计到统计过程的转换：为了巩固改进成果，需要进行统计过程控制，但传统的过程控制方法不能担此重任，需要寻找更简单有效的方法防止倒退。1.正向控制-冻结过程增益---提问2.正向控制计划3.正向控制图4.预控制图5.案例研究（23-25）十三、过程确认-消除墨菲定律-实践表明，部分问题的发生不是技术问题，而是管理不力或不当干预1.过程确认清单-DCE前2.过程确认清单-DOE后---练习12-设计过程确认清单3.更新FMEA经验库---提问4.纳入定期审核

朱跃进：《DFMEA产品潜在失效模式及效应分析》

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