朱跃进：《消除浪费提升效率降低成本》

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 成本控制

课程编号 : 17698

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适用对象

制造型企业――企业高层、中高层及生产管理相关干部，如：总经理、副总、厂长、生产总监、生产经理等等

课程介绍

【课程简介】

在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。本课程将从企业运作过程中最常见的损失着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的损失分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。

【课程收益】

——了解企业现阶段面临的问题和挑战；

——认识获取利润的6大来源，为决策提供依据；

——了解企业常见的损失与浪费；掌握工厂常用的成本核算方法；

——掌握成本控制的主要方法；

——了解生产的价值流向并掌握价值流制作方法；

——掌握生产运作系统的具体改善方法。

【培训人员】

制造型企业――企业高层、中高层及生产管理相关干部，如：总经理、副总、厂长、生产总监、生产经理等等

【课程大纲】

第一部分衡量企业效率的指标

一、RTY——生产直通率

1、FPY的定义

2、如何计算生产直通率？

3、直通率的几种实际应用

4、为什么通过率和直通率得不到推广？

二、OEE——设备综合效率

1.认识OEE设备综合效率

——设备运行效率为什么这么低

——设备的效率损失在哪里？

——OEE的由来与应用！

——为什么要使用OEE管理？

2.如何计算设备的综合效率OEE

——设备综合效率OEE的原理

——设备的产能利用率TEEP

——单台设备的OEE计算

——生产线及多台设备的TEEP计算

3.设备综合效率的现场应用

——OEE的世界先进水平

——现场OEE的数据收集和统计

——提升OEE的分析和改善

三、DTD——进料到出货时间

——定义

——指标收益

——为什么要管理这个指标

——如何管理这个指标

——计算方法

第二部分：七大浪费的识别与改善

一、生产过剩的浪费

1、什么是生产过剩的浪费

2、生产过剩产生的原因

3、生产过剩浪费的案例

4、如何改善和消除生产过剩的浪费

二、库存的浪费

1、库存的定义

2、库存出现的原因

3、库存出现的地方及危害

4、如何改善库存的浪费

三、搬运的浪费

1、什么是搬运的浪费

2、如何识别搬运的浪费

3、改善搬运浪费的目的

4、改善搬运浪费的着眼点

5、改善搬运浪费的原则

四、等待的浪费

1、什么是等待的浪费

2、产生等待浪费的原因

3、如何消除等待的浪费

4、等待浪费的表现形式及案例

五、不良品的浪费

1、制造不良品浪费的定义

2、造成制造不良品浪费的原因分析

3、避免发生制造不良品浪费的方法

4、具体案例说明

六、加工的浪费

1、加工浪费的定义

2、加工浪费形成的原因

3、现场中的加工浪费

4、如何改善和消除加工的浪费

七、动作的浪费

1、造成多余动作的原因分析

2、改善和消除多余动作的着眼点

3、具体案例说明

4、识别和改善动作浪费的目的

第三部分：价值流分析

1 精益实现的途径(Lean Journey)

2 VSM: 客户之声

3 VSM的过程

4 现场利因(Enablers) – 责任和所需技能

5 现场利因 – 价值流队伍成员

6 价值流分析层次

7 制订当前价值流状态图

8 完成当前价值流状态图典型步骤

9 客户信息

10 收集运营数据

11 过程计分卡指标

12 绘制现状图

13向未来状态图看齐

14 估计项目的节省

15 设计未来状态

16 差距分析– 未来价值流程图和当前价值流程图

17 连续流

18 生产计划准则

19 生产计划的周期(节拍)

20 过程改善项目记录

21 计划和实施

22 精益工具

23 快速换模(SMED)

24全面预防性维护

25 防错

26 计算精益项目收益

27 如何保持所取得的利益

第四部分：现场成本损失和成本控制

第一章：管理人员角色和成本意识

——现场管理的产出

——现场管理三个要素

——现场管理两个流

——生产的目的

——生产活动的要义

——从三种经营思想看丰田公司如何创造利润

——创造利润的几种思维

——成本管理的几个问题

——成本的概念

——成本的形成

——成本的控制

——成本管理的两个层面

——成本控制六大方法

第二章：基于活动的成本管理－作业成本法（ABC）

——案例：生产什么赚钱？

——基于活动的成本管理

——传统成本的不足

——作业的划分

——作业的分类

——作业间的关系

——作业动因

——动因选择

——为什么要推行作业成本管理

第三章：现场成本控制的前提－损失分析

——生产的过程模型

——损失的两个问题

——成本三元分析法

——损失分析

——工厂损失分析的产出

——什么让损失可以采取行动

——损失源头

——损失事件

——四类损失——设备损失、人力损失、材料损失、其它损失

——设备损失分类

——设备７大损失与生产之关系

——设备七大损失与设备效率的关系

——人力损失分类

——材料损失分类

——能源损失分类

——其它损失

——损失衡量指标

——关于损失的几个专用术语

——损失分析的过程

——了解工厂可能存在的损失

——分析的层次

——价值流分析

——从增值比率看改善空间

——价值流图析步骤

第四章：如何通过消除浪费降低成本

——浪费的定义

——现场浪费之源——生产现场七大浪费

——各种浪费的表现形式

——减少各种浪费的效果

——消除各种浪费的手段

——改进各种浪费的着眼点

——寻找浪费的方法——人、设备、材料、方法、

——思维方式的转变，成本浪费就可改变

第五章：生产成本控制的工具与方法

第一节：降低成本的原则——ECRS

——降低成本的原则－ECRS应用方法

——ECRS&5W1H

第二节：成本控制管理方法

一、工程型成本控制

——IE工业工程

——VE价值工程

——重视成本的设计

二、系统型成本控制

——ERP(Enterprise Resource Planning)——企业资源计划管理系统

——ABC(Activity Based Costing)管理

——6σ——6西格码

三、战略型成本控制

——外部委托

——SCM

——开放式采购

第三节：成本控制与降低的工具

——Kaizen 活动过程

——Kaizen 优先性

——Kaizen 例子

——PDCA管理循环

——POKAYOKE防呆——防错、检测错和漏、机器人性化

——防错思路

——防错原理

第四节：现场管理的三大利器

——标准化

——目视管理

——管理看板

第五节：现场成本控制实施措施

一、如何消除时间上的浪费

——IE时间分析

——班组管理时间分析

——线平衡分析

——快速换型

二、如何消除人员浪费

——损失分析

——人均生产效率

——工资总额

——标准工时分析

——加班

——现场观察

——人工成本结构

——人工成本分类

——人力浪费的原因

——人工成本控制的方法

三、如何消除管理中的浪费

——管理的浪费的内容

——企业会议的通病

——如何进行会议管理

第六章：工厂成本控制体系建立与管理

——成本控制工程的展开方法

——成本控制工程的开端

——准备阶段

——正式团队的启动

——正式团队的活动

——成本控制的效果测定

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• 朱跃进：《设备潜在失效模式及其影响分析MFMEA》: 【培训目的】很多时候，我们在设备使用中所发生的故障停机和机器造成产品不合格、操作者使用受伤、顾客抱怨等的根本原因是由于机器设计本身不合理造成，而更改设计又会带来新的损失。MFMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：a）着眼于设备的设计中的潜在失效以及该失效的后果：b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；c）将全部过程形成文件。MFMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。 MFMEA 作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的！通过本课程的学习,使学员能够掌握用MFMEA方法进行：协助评估和理解设备的动作、步骤；提高客户（使用单位和支持人员）在使用维护前对设备的了解；作为必须的输入，为有效实施预防性维护提供相关信息；提高设备的可靠性和耐用性，降低生命周期成本；提高设备的可维修性，减少平均修理时间；提高设备的可靠性、耐用性及使用寿命；建立潜在失效模式的分级表，建立预防/纠正措施的优先系统。【培训对象】设备管理及设计人员、关键设备操作及维护人员。【课程大纲】一. 设备潜在失效模式及其影响分析FMEA 1.设备FMEA的概述－什么是FMEA? －FMEA的起源－什么是设备FMEA? －何时采用设备FMEA? －设备FMEA与产品FMEA的区别 2.设备FMEA(MFMEA)的实施目的和流程－团队工作模式：组建团队；组织会议，控制会议，头脑风暴；跟踪进程；－MFMEA的输入要求；－实施流程。 3.设备设计FMEA实施指南－MFMEA表格各栏目之间的关系－MFMEA表格填写要求及打分原则－识别故障模式方法：头脑风暴法、亲和图－防错技术的应用－设计防错－原因分析技术－故障树、5Why方法－MFMEA案例分析小组课堂练习及点评 4.设备过程FMEA －MFMEA表格各栏目之间的关系－MFMEA表格填写要求及打分原则－影响设备的“七大损耗” －实现零故障的五大对策－设备风险改善小组课堂练习及点评 5．设备FMEA与全面生产性维护TPM的链接 (1)TPM 的发展史－TPM的定义－TPM的五个支柱和三个“全” －TPM的发展历程 (2)TPM的实施方案－什么叫“预测性维护”？什么叫“预防性保养”？－设备维护保养的基本工作－TPM的5S管理－减少“七大损耗”，提高设备综合效率OEE －实现“零故障”的五大对策－由设备FMEA导出的TPM的设备维护保养要求

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