夏玉臣：产品全生命周期质量管理

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 16229

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适用对象

中高层管理者

课程介绍

课程背景：

质量管理，为什么需要全员参与？究竟怎样参与，才能真正地发挥正面作用，而不是帮倒忙呢？影响产品质量的环节都有哪些？要搞好产品质量管理，应该树立怎样的质量意识？产品全生命周期质量管理都有哪些内容？

研发质量管理有哪些核心内容？怎样验证、确认研发质量管理的成效？供应商管理与来料质量管控有哪些核心内容？怎样验证、确认供应商质量管理的成效？生产过程质量管控与QC现场的过程管控有哪些核心内容？怎样验证、确认过程质量管控的成效？

怎样做好不合格发生后的快速响应？怎样判断纠正与预防措施的分析、制定与实施跟踪是否到位？怎样做好质量改善与质量保证工作？怎样正确发挥质量管理体系的作用？怎样评价质量管理的成效？

所有这些问题跟中高层管理者的关系是怎样的？需要各位管理者做些什么？

课程时间：2天

授课对象：中高层管理者

授课方式

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表

课程大纲：

产品全生命周期质量管理概述
1. 质量的定义
  1. 什么是质量
  2. 三种要求
  3. 五种质量
2. 质量管理的定义
  1. 什么是质量管理
  2. 零缺陷质量管理
  3. 全面质量管理
  4. 朱兰质量管理三部曲
  5. 田口质量损失
3. 产品全生命周期质量管理
  1. 产品全生命周期的概念
  2. 产品全生命周期管理
  3. 产品全生命周期质量管理
4. 现代质量管理原则
  1. 以顾客为关注的焦点
  2. 领导作用
  3. 全员参与
  4. 过程方法
  5. 改进
  6. 以事实为依据的决策
  7. 关系管理

※课堂讨论

过程设计质量管理（注意：即使没有产品设计，过程设计是绝对少不了的。过程设计的成果是控制计划CP+作业指导书SOP+检验作业指导书SIP，这些正是进行全流程质量控制与管理的依据）
1. 客户需求调查
  1. 产品市场定位
  2. 产品目标客户
  3. 目标客户的需求识别
2. 品质要求的确认
  1. 明示的--------------顾客需求调查
  2. 通常隐含的---------头脑风暴、亲和图等
  3. 必须履行的---------法规、标准
3. 质量目标的设定
  1. 产品质量目标的设定原则-----卡诺模型
  2. 产品质量目标的设定方法-----质量功能展开QFD
4. 研发过程质量管控
  1. 产品全生命周期管理PLM
  2. 先期产品质量策划APQP
  3. 潜在的失效模式及影响分析DFMEA&PFMEA
  4. 面向X的设计DFX（DFMA, DFT, DFR, DFM, DFSS）
  5. 产品控制计划CP
  6. 作业指导书SOP
  7. 检验标准&检验作业指导书SIP
  8. 过程能力研究计划
  9. 测量系统分析计划
5. 研发质量管理的结果控制
  1. 图纸工艺的审核监控
  2. 样件制作与小批试产
  3. 过程能力研究
  4. 样件认可与生产件认可
  5. 量产移交

※课堂讨论

供应商质量管理
1. 供应商资质管理
  1. 供应商找寻、评估与选择
  2. 质量保证协议的签署
2. 供应商过程能力管理
  1. 品质要求的确认与沟通
  2. 样品制作与确认
  3. 小批试产与过程审核
  4. 小批试产的过程能力研究
  5. 供应商生产件认可
3. 来料质量的持续监控
  1. 来料检验方案
  2. 来料检验与检验数据的整理与分析
  3. 生产现场的使用情况跟踪
  4. 客户投诉的相关信息搜集
4. 供应商品质问题的协调解决
  1. 供应商围堵措施的跟踪与确认
  2. 供应商纠正预防措施的跟踪与确认
5. 供应商过程审核的实施
6. 供应商质量管理技能提升辅导

※课堂讨论

过程质量控制
1. 统计过程控制SPC
  1. 过程管控的三个维度——精、准、稳
  2. 管制图的工作原理与实际应用
  3. 短期过程能力与长期过程能力
2. 作业标准化
  1. 标准化三要素
  2. 作业指导书
  3. 作业记录与检查记录（“说”=“写”=“做”）
3. 内建质检与防呆防错
  1. “三不”原则与内建质检
  2. 精益防错技术的应用
4. 分层过程审核
  1. 过程审核的概念与应用
  2. 分层过程审核
5. QC检验过程管理
  1. 抽样方案选择
  2. 测量系统分析（测量仪器校准、G-R&R, A-R&R）
  3. QC过程变化点管理（4M1E）
  4. 不合格品的标识
6. 不合格的应对
  1. 不良分析与影响评估
  2. 临时措施的评估、确认与实施跟踪
  3. 不合格原因分析
  4. 纠正措施的制定与实施
  5. 预防措施的制定与实施

※课堂讨论

质量改善与质量保证
1. 客户投诉与8D问题解决
  1. 客户投诉处理
  2. 8D问题解决法
2. 品管圈运动与QC工具
  1. QCC活动
  2. QC问题解决法与新旧QC七工具
3. 六西格玛改善DMAIC
  1. Define定义
  2. Measure测量
  3. Analyze分析
  4. Improve改善
  5. Control控制
4. 六西格玛设计DFSS
  1. DMADV
  2. IDDOV
5. 精益思想与防差错技术
  1. 精益思想五大原则
  2. 防呆防错
6. 质量保证活动
  1. 质量管理体系建设
  2. 质量管理体系认证
  3. 产品质量认证
  4. 生产件认可

※课堂讨论

质量管理成效评估与控制
1. 质量管理的成效
  1. 产品质量表现
  2. 来料质量表现
  3. 客户满意度
  4. 全员品质意识
2. 产品全生命周期质量成本管理
  1. 预防成本
  2. 鉴定成本
  3. 内部损失成本
  4. 外部损失成本

※课堂讨论

※ 心得、感悟、收获分享

※ 点评、答疑、课程总结

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• 夏玉臣：假设检验培训: 【课程背景】作为基本统计工具之一，假设检验的应用十分广泛。不掌握假设检验，根本就无法驾驭统计技术；不理解假设检验，更无法理解方差分析、回归分析和实验设计。要想利用统计技术，实施质量和绩效方面的管理与改善，首先就要理解和掌握假设检验。【课程时长】2天【课程目的】本课程重点针对从事质量改善相关人员而设计。旨在帮助学员系统、全面地理解假设检验的概念，掌握假设检验的实施方法，了解假设检验的关联应用1、理解假设检验的基本概念；2、掌握μ检验的实施方法；3、掌握t检验的实施方法；4、掌握χ2检验的实施方法；5、掌握p检验的实施方法；6、了解假设检验的关联应用。【课程对象】从事质量管理、工程技术和生产管理等相关人员。【授课方式】激情授课+案例分享+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。【课程大纲】第一部分：基础统计知识1. 总体与样本总体与个体样本2. 统计量2.1 基本概念2.2 描述样本集中位置的统计量2.3 描述样本分散程度的统计量3. 抽样分布3.1 基本概念3.2 样本均值的抽样分布3.3 三大抽样分布第二部分：假设检验的基本思想与基本步骤1. 问题的提出；2. 基本步骤 2.1 建立假设2.2 选择检验统计量，给出拒绝域的形式2.3 给出显著性水平α2.4 确定临界值c, 给出拒绝域W2.5 判断※课堂游戏1、游戏：电脑上打开高德地图，比赛将鼠标从上课地点开始，到鼠标箭头指到北京天安门“安”字所需的时间；2、游戏心得发表。第三部分：正态总体参数的假设检验1. μ检验：正态均值μ的假设检验（σ已知）1.1 正态均值μ常用的三对假设1.2 检验统计量1.3 给出显著性水平α1.4 确定临界值c, 给出拒绝域W1.5 判断1.6 Minitab实操※ 案例分享※ 课堂练习2. t检验：正态均值μ的假设检验（σ未知）2.1 正态均值μ常用的三对假设2.2 检验统计量2.3 给出显著性水平α2.4 确定临界值c, 给出拒绝域W2.5 判断2.6 Minitab实操※ 案例分享※ 课堂练习3. χ2检验：正态方差σ2的假设检验3.1 正态方差σ2常用的三对假设3.2 检验统计量3.3 给出显著性水平α3.4 确定临界值c, 给出拒绝域W3.5 判断3.6 Minitab实操※ 案例分享※ 课堂练习第四部分：有关比例P的假设检验1. 基本原理2. 实际应用3. Minitab实操※ 案例分享※ 课堂练习※ 实操比赛以小组为单位，抢答。让学员在比赛的氛围中快速掌握假设检验的实施技巧。第五部分：假设检验的关联应用（不深入讲解）1. 方差分析2. 回归分析3. 实验设计※ 分组发表学习心得、感悟和收获※ 教师点评、集体评分※ 答疑、奖励优胜班组、合影留念

• 夏玉臣：实验设计DOE: 【课程背景】产品研发过程虽然只占产品成本的5-10%, 但对最终产品质量和产品成本有着70%的影响！DOE（实验设计）作为一种强大的产品研发工具可以帮助管理者有效降低成本和追求源头质量！它不但可帮助研发工程师从一开始就针对质量和成本进行最优化设计，而且可把产品工艺和使用因素都考虑周全，从而设计出先天性健壮产品（这恰恰是大多数工程师的困惑）。同时DOE也是寻找原因、分析和优化复杂因子最强大的解决问题的工具和方法。在不少日本企业，不懂DOE的工程师不能称之为合格的工程师。【课程时长】4天【课程目的】本课程重点针对从事产品研发和相关工程技术的人员而设计。旨在帮助学员系统、全面地应用DOE 在产品研发、产品和过程之改善时分析重要因子，优化结果，提高产品和过程健壮性（先天性高免疫能力）。1、掌握DOE的基本概念和原理；2、掌握经典DOE、田口DOE，根据问题需要选择合理DOE；3、掌握如何应用析因试验从众多的影响因素中筛选找出影响输出的主要因素，以最少的投入，换取最大的收益； 4、掌握如何对因子水平优化得到最佳输出，从而使产品质量得以提升，工艺流程最优化；5、掌握田口试验设计方法，提高产品和过程信噪比，提高健壮性；6、掌握科学合理地安排实验，减少实验次数、缩短实验周期，提高经济效益；7、掌握应用MINITAB软件设计DOE、分析数据、优化因子和预测输出。【课程对象】从事产品研发、工程技术、生产管理、质量管理相关人员。【授课方式】激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。【课程大纲】第一讲：实验设计简介（第1天）1、 DOE的作用与意义1.1 试错法及其弊端1.2 一次一因子法及其弊端1.3 DOE的作用与意义2、 DOE 的发展2.1 经典DOE2.2 田口DOE3、DOE专业术语3.1 因子3.2 水平3.3 处理（运行）3.4 模型与误差3.5 响应（望大、望小、望目）3.6 主效应与交互效应4、 DOE实验的基本原则4.1 重复与复制4.2 随机化4.3 区组化5、DOE实验的分类5.1 全因子实验5.2 部分实施因子实验5.3 响应曲面法5.4 田口实验设计6、DOE实验的策划安排6.1 因子筛选——部分实施因子实验6.2 全面分析——全因子实验6.3 因子优化——响应曲面法6.4 健壮设计——田口实验设计7、DOE实验的基本步骤7.1 实验设计7.2 实验实施7.3 数据处理与分析7.4 实验结论※ 课堂练习：1、游戏：手机上打开高德地图，比赛将光标从上课地点开始，移到北京天安门“安”字所需的时间。※ 分组讨论：1、结合以上游戏，讨论DOE的作用与意义2、从实际工作中，选择适合用DOE来进行分析解决的课题第二讲：实验设计的数据处理基础（第1天）1、测量系统分析1.1 计数型数据与计量型数据1.2 测量系统分析2、假设检验2.1 小概率反证法2.2 原假设与备择假设2.3 P值3、方差分析3.1 双样本T检验3.2 单因子方差分析3.3 多因子方差分析4、回归分析4.1 相关分析4.2 单因子回归分析4.3 多因子回归分析※ 课堂练习：1、MiniTab实操双样本T检验2、MiniTab实操单因子方差分析和多因子方差分析3、Excel实操相关分析与回归分析4、MiniTab实操单因子回归分析和多因子回归分析第三讲：全因子实验设计（第2天）1、二水平全因子DOE概述 1.1 适用场合及依据 1.2 实验安排（重复试验、随机化与区组化分） 1.3 因子水平代码化2、二水平全因子DOE计划 2.1 选定因子 2.2 因子水平确定及代码化 2.3 确定中心点个数 2.4 确定标准顺序 2.5 确定实验顺序 2.6 确定响应变量及其测量方法3、实验实施与跟进 3.1 实验原则 3.2 现场问题快速响应 3.3 响应变量的测量与记录 3.4 实验样本的处理 4、数据处理与分析 4.1 看总效果 4.2 看失拟情况 4.3 看弯曲项 4.4 看全相关系数 4.5 误差分析 4.6 因子效应分析 4.7 因子优化5、全因子DOE案例分析与讨论※ 课堂练习：1、MiniTab实操练习二水平全因子实验设计2、MiniTab实操练习二水平全因子实验结果分析第四讲：部分因子实验设计（第2~3天）1、部分因子DOE概述 1.1 为什么要做部分因子DOE？ 1.2 正交性安排 1.3 因子效应的混杂2、部分因子DOE计划 2.1 选定因子 2.2 因子水平确定及代码化 2.3 确定生成元 2.4 确定中心点个数 2.5 确定标准顺序 2.6 确定实验顺序 2.7 确定响应变量及其测量方法3、实验实施与跟进 3.1 实验原则 3.2 现场问题快速响应 3.3 响应变量的测量与记录 3.4 实验样本的处理 4、数据处理与分析 4.1 拟合选定模型 4.2 残差分析与诊断 4.3 模型完善需要评估 4.4 因子效应分析 4.5 因子优化5、部分因子DOE案例分析与讨论※ 课堂练习：1、MiniTab实操练习部分因子实验设计2、MiniTab实操练习部分因子实验结果分析第五讲：田口实验设计（第3天） 1、田口方法的主要观念与特点 1.1 品质损失函数 1.2 平均值与标准差 1.3 信噪比与健壮设计 1.4 正交表的概念与意义2、品质损失函数的基本形态 2.1 望目特性的品质损失 2.2 望大特性的品质损失 2.3 望小特性的品质损失3、实验因子区分 3.1 可控因子（信号） 3.2 不可控因子（噪声） 3.3 因子对结果的影响（平均值与标准差）4、正交表 4.1 正交表的意义 4.2 正交表的特点 4.3 常用正交表 4.4 正交表的选择 4.5 内表与外表5、MINITAB 田口设计 5.1 创建田口实验设计 5.2 分析田口实验设计 5.3 预测田口结果※ 课堂练习：1、MiniTab实操练习田口实验设计2、MiniTab实操练习田口实验结果分析※ 分组讨论：1、田口方法的不同之处与适用场合？第六讲：DOE方法的综合实际应用（第4天） 1、应用场合 1.1 验证多个可能原因对结果的影响 1.2 确定影响结果的主要原因 1.3 确定原因对结果的影响程度 1.4 确定原因与结果的确切关系 1.5 识别改善结果的正确方向 1.3 确定改善结果的具体措施2、DOE的前期工作 2.1 选定主题 2.2 调查现状 2.3 识别影响结果的可能原因 2.2整理识别出的可能原因 2.3 初步筛选识别出的可能原因（假设检验、方差分析）3、通过部分因子实验进行因子筛选 3.1 实验设计 3.2 实验实施 3.3 实验结果处理4、通过全因子实验进行全面分析 4.1 实验设计 4.2 实验实施 4.3 实验结果处理5、通过田口方法进行因子优化和健壮设计 5.1 创建田口实验设计 5.2 分析田口实验设计 5.3 预测田口结果6、发表 6.1 发表资料做成 6.2 分组发表 6.3 点评与建议※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、合影留念

• 夏玉臣：DFX面向X的设计: 【课程背景】DFX，面向X的设计，是为了使新设计的产品在其全生命周期内，充分满足各个相关方的所有要求，针对产品全生命周期的各种要素进行事先的设计与策划的方法的统称。具体包括：面向制造的设计（DFM, Design For Manufacturing）面向装配的设计（DFA，Design For Assembly）面向成本的设计（DFC，Design For Cost）面向测试的设计（DFT，Design For Test）面向可靠性的设计（DFR，Design For Reliability）面向维修性的设计（DFMt，Design For Maintenance）面向环境的设计（DFE, Design For Environment）面向制造的设计（DFM, Design For Manufacturing）与面向装配的设计（DFA，Design For Assembly）经常成对出现，合称面向制造与装配的设计（DFMA）面向可靠性的设计（DFR，Design For Reliability）与面向维修性的设计（DFMt，Design For Maintenance）经常成对出现，合称面向可靠性与维修性的设计（DFRM）产品设计决定产品的基因。事实证明，产品的设计对于其可制造性、可装配性、可测试性、可靠性与维修性、报废处置的方便性，产品开发周期以及产品全生命周期的综合成本都起着关键性的作用。而由于专业分工和认知的限制，设计人员通常只对产品的性能特别重视，而对产品全生命周期的各个相关方的其他要求缺乏深入的了解和认知，导致其设计出的产品总会存在这样那样的缺憾，给产品全生命周期的综合管理带来各种困扰。为解决以上问题，DFX，面向X的设计应运而生。【课程收益】本课程从六个方面，全面介绍DFX的核心内容，以便在学员的头脑中对DFX生成一个完整的认知，为今后的定点强化打下坚实的基础。【课程对象】产品研发人员、项目管理人员、工程技术人员、生产管理人员、质量管理人员【课程时长】2天（6小时/天）【授课方式】激情授课+案例分享+课堂练习+小组活动+总结发表【课程大纲】一、DFX概述1、什么是DFX？2、为什么要DFX？3、DFX的分类 3.1 面向制造与装配的设计DFMA 3.2 面向成本的设计DFC 3.3 面向测试的设计DFT 3.4 面向可靠性和维修性的设计DFRM 3.5 面向环境的设计DFE ※ 课堂讨论二、面向制造与装配的设计DFMA1、DFMA的意义 1.1 减少成本1.1.1减少制造成本1.1.2减少开发成本1.2 提高效率1.2.1简化产品结构，降低工作难度，提高工作效率1.2.2减少产品返工，提高工作效率1.3 改善质量1.3.1简化产品结构，减少制造偏差，改善产品质量1.3.2降低加工、装配难度，提升加工、装配质量1.4 缩短交付周期1.4.1新产品研发周期1.4.2产品生产提前期2、DFMA的运作流程2.1 设计概念形成2.2 面向装配的设计分析2.3 设计概念优化（简化产品结构）2.4 材料、工艺选择，成本估计2.5 设计概念再优化（改善材料、工艺选择）2.6 面向制造的设计（DFM）2.7 制造成本评估与优化设计2.8 样品制造3、DFA面向装配的设计3.1 减少零件数量3.2 减少紧固件的数量和类型3.3 标准化设计3.4 模块化设计3.5 稳定的基座3.6 设计零件容易被抓取3.7 避免零件缠绕3.8 减少零件装配方向3.9 设计导向特征3.10先定位后固定3.11避免装配干涉3.12为辅助工具提供空间3.13为重要零部件设计止位特征3.14防止零件欠约束和过约束3.15宽松的零件公差要求3.16防错设计3.17装配中的人机工程学※ 案例分享※ 课堂讨论4、DFM面向制造的设计4.1标准化4.2工件材料的选择4.3工件材料的形状4.4基本形状的加工4.5影响加工的装配4.6精度和表面粗糙度4.7设计准则小结4.8加工成本估算4.9零件设计优化※ 案例分享※ 课堂讨论三、面向成本的设计DFC1、DFC的概念与意义 1.1 DFC的概念1.2 DFC的意义2、VA/VE2.1 价值的定义2.2 价值工程的定义与起源2.3 提高价值的5种基本途径2.4 价值分析的13项基本原则2.5 价值分析的一般方法2.6 价值分析的程序步骤2.7 价值分析的应用场合3、产品全生命周期成本分析3.1 产品全生命周期3.2 产品全生命周期成本3.3 作业成本法（ABC分析法）3.4 ABC分析法在产品全生命周期成本分析中的应用4、做好DFC，提升产品价值4.1选择分析对象4.2实施功能分析4.3实施成本分析4.4综合分析评价4.5 DFC方案制定与实施※ 案例分享※ 小组活动四、面向测试的设计DFT1、DFT的概念与意义 1.1 DFT的概念1.2 DFT的意义2、测试的分类2.1 研发测试2.2 鉴定试验3、测试方案设计与分析3.1 测试方案设计3.2 测试方案的可行性分析3.3 测试方案的经济性分析3.4 面向测试的设计4、面向测试的设计完善4.1 测试方案实施过程跟进4.2 测试方案实施效果确认4.3 面向测试的设计完善※ 案例分享※ 小组活动五、面向可靠性和维修性的设计DFRM1、DFRM的概念与意义 1.1 DFR的概念 1.2 DFM的概念1.3 DFRM的意义2、面向可靠性的设计DFR2.1 可靠性指标的论证与确定2.2 可靠性分配与可靠性预计2.3 可靠性设计准则2.4 常用可靠性设计方法2.5 可靠性分析方法2.6 可靠性数据搜集系统3、面向维修性的设计DFM3.1 维修性设计的本质3.2 平均修复时间的确定与分配3.3 维修策略的计划3.4 防错设计3.5 人因工程设计3.6 测试性设计六、面向环境的设计DFE1、DFE的概念与意义 1.1 DFE的概念1.2 DFE的意义2、环境保护设计2.1 环境保护设计的概念2.2 环境保护相关标准2.3 产品环境影响分析2.4 环境保护设计相关软件3、环境适应性设计（耐环境设计）3.1 环境适应性的概念3.2 稳健设计3.3 热设计3.4 防霉菌、防潮湿、防盐雾设计3.5 防尘设计3.6 减振设计3.7 隔噪设计3.8 避光设计3.9 防电磁干扰设计(EMC)※ 案例分享※ 小组活动分组发表、教师点评、集体评分学习心得、感悟、收获分享答疑、合影留念

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