TPM是指全员参与的生产保全活动，是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个生命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。TPM是对设备事先防止、低减故障率、提升设备运行效率、提升产品品质的综合体系，是追求“全员参与、管理系统化、设备综合效率最大化”的现代最先进的生产管理体制。
通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点：
设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态；
车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火；
设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制；设备管理过程中缺乏“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破；
设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然；
针对以上问题，我们借鉴国外特别是日、韩、中国台湾、中国东部沿海卓越企业先进企业现场管理中对设备管理的经验和技能，针对中国中小型制造企业的管理背景、经验等现状，开发了此课程
设备操作与设备管理部门的各级管理人员/车间主任及各级管理人员/现场改善项目负责人。
三、课程形式
专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论
四、课程时间
1天（6小时/天）
五、课程目标及效果
了解TPM基本内容、掌握TPM工作重点、使学员弄清楚TPM的核心内涵；
学会计算设备总效率、如何提高总效率；
学会问题描述、掌握故障排除的一般方法；；
使学员熟练掌握TPM推进的步骤与方法；
培养小组团队意识、掌握建立TPM小组的工作方法；
使学员能成功的主持一个小组改进并进行成果汇报；
使学员能参与评审标准制定。
六、课程纲要
一、精益生产与设备管理
1、设备管理的困惑与问题
2、设备管理的定义
二、TPM的起源和基本思想
1、TPM的起源
2、TPM的含义
3、TPM的三大理念
4、TPM的四“零”目标
5、TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵&八大支柱的内涵
6、预防哲学是TPM的核心思想
7、TPM导入的12大步骤
三、以现场为中心的自主管理
1、自主管理的内涵与定义
2、自主管理的目的
3、自主管理的着眼点
4、自主管理的3个阶段
5、自主管理的7个步骤
6、自主管理TPM成功的要点
7、案例分析
四、以设备为中心的专业保全
1、设备管理在生产活动中的重要性
2、设备管理的领域范围
3、设备管理的目标
4、专业保全的作用和意义
5、专业保全的方式
6、专业保全的2大评价指标
7、设备的8大浪费与综合设备效率OEE
8、专业保全的6大步骤
五、以效益为中心的主题改善
1、LOSS的认识
2、急性LOSS与慢性LOSS
3、消除急性LOSS的方法和工具
4、消除慢性LOSS的方法和工具
5、缺陷与LOSS的关系
6、故障“0”化与缺陷的消除
7、主题改善课题的一般方法
主题改善第一步：发掘问题
主题改善第二步：选定项目
主题改善第三步：追查原因
主题改善第四步：分析资料
主题改善第五步：提出办法
主题改善第六步：选择对策
主题改善第七步：草拟行动
主题改善第八步：成果比较
主题改善第九步：标准化
六、案例分享
实现TPM全面生产性保全优秀企业案例分享
备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。
侯海飞