课程背景
近年来，随着人口红利的消退，招工越来越困难，劳动力成本不断攀升。另外一方面，市场竞争的加剧，客户对产品的选择余地不断增加，产品的价格不断下滑，客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本，提高客户的满意度，增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。
日本丰田是世界制造企业的标杆企业，具有强大的竞争力和盈利能力，丰田生产方式风靡全球，深刻影响全球的制造业，精益生产也源于丰田生产方式。如何将企业打造成具有强大竞争力的企业，如何通过生产革新实现精益制造，从而满足客户的需求，是当下许多中国企业的迫切希望。
课程收益
1.全面理解丰田生产方式与精益生产方式
2.掌握消除现场浪费以及提高产品品质的方法
3.掌握推动生产革新的技巧和方法
4.通过智能制造来提升企业整体制造水平
5.通过精益文化来建设和激励团队，实现企业的基业常青
授课特点
1.讲课生动，激情，充满感染力
2.通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆
3.源于实践，操作性强，易于复制
4.小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与
课程对象：制造企业总经理、工厂长、运营管理部、生产管理部、制造部、生产技术部、系统技术部、设备技术部、仓储物流部、品保部及相关部门的管理人员
课程大纲
第一章 丰田与精益生产的简介
1.精益生产方式与丰田生产方式(TPS)的渊源
2.以顾客为中心的制造理念
3.精益生产的目标
4.精益生产的基础・支柱・工具
5.追求人的幸福的企业管理哲学
第二章 生产革新的基础-5S
1.5S管理的目的
2.5S管理之整理・整顿篇
3.5S管理之清扫・清洁篇
4.5S管理之素养篇
5.5S管理的详细案例
1）工厂的外围管理；2）办公场所的5S管理；3）文件夹﹑文件柜的5S管理；4）车间的5S管理；5）工作台的5S管理；6）设备的5S管理；7）产品的5S管理；8）现场备件交换品的5S管理；9）仓库的5S管理；10）工具的5S管理；11）车间休息角的设置管理；12）安全卫生与事故预防管理
6.5S推行步骤
1）最高领导参与的5S管理体制；2）制定5S的管理标准；3）全员的教育与培训；4）5S实施计划与执行；5）检查・反馈与持续改进
第三章 消除浪费
1.浪费的定义
1）7大浪费；2）3K作业；3）3M作业
2.工业工程（IE）消除浪费
1) 合理的布局设计
A.布局必须是管理理念先行；B.布局的常见形式；C.柔性的生产布局；D.布局的经济原则；E.布局的常用分析工具
2) 程序分析
A.产品工艺分析与改善；B.作业流程分析与改善；C.联机作业分析与改善；D.业务流程分析与改善；E.价值流程分析与改善
3) 工作时间的分析
A.标准时间的设定；B.工作抽样法；C.DTS时间测定法
4) 线体平衡分析
5) 动作经济分析
不摇头・不转身・不插秧・三定、就近依序・指差确认法
6) 提高作业效率的9大手法
防呆法・动改法・流程法・五五法・人机法
双手法・抽检法・JTKN法・YOBOU法
3.JIT消除浪费
1）追求“0”库存的重大意义
2）Pull生产实现快速交货与低库存
3）一个流均衡化生产的生产模式的运用
A.制定生产节拍时间；B.均衡化生产的实现；C.U型・环型・横V型生产线；D.Y型・树型生产线；E.CELL生产线；F.精益作业台・皮带式・(动力)滚筒式生产线
4）柔性生产方式
A.混合生产的切换时间减少；B.快速换模；C.电子标签的Kit系统的运用；D.配膳制的物流供应；E.柔性零件盒・双面作业台・多机种对应设备等；F.多能人才的培养
5）准时采购常采用的几种方法
A.供应商就近选择；B.严格规定送货日期；C.中转库的设置；D.集中取货；E.借储式管理
4.通过“改善”消除浪费
1）什么是问题,如何发现问题
2）解决问题的四项基本原则
A.当事人意识；B.三现主义；C.T型思维（5M1E・5Why）；D.PDCA
3）QC七手法
4）愚巧法（FP）
5）头脑风暴法
6）解决问题的基本步骤
A.事实的把握；B.原因的分析；C.对策的检讨实施效果确认（“N”现象）；D.再发防止与水平展开
7）合理化建议・改善提案制度
8）QC小组活动
第四章 全面质量管理
1.四不原则：“不设计、不接收、不制造、不流出
2.下工序是客户
3.自働化缺陷控制
1）异常的自働化监测，自働化停机，自働化报警；2）ANDON系统的四个作用；3）任何作业员都有权利停止生产
4.防错法与防错装置
5.现场质量管理
1）新人的作业指导与作业确认；2）合格的设备・治工具；3）相似材料・不良品的对应；4）严谨的作业标准・作业流程・检查手顺；5）自主检・互检・出荷检・寿命检的机制建立；6）安心作业环境的营造；7）严格按作业标准・作业流程・检查手顺作业；8）5M1E的变动管理；9）生产预测不良分析（KYF）
6.异常检知制度
7.品质不良的处理流程
8.CFT跨部门快速响应机制立项管理
9.失败事例分析与教育
第五章 全面设备管理（TPM）
1.设备前期管理
1）设备（含治工具）工艺匹配性评估；2）设备（含治工具）投资回报性评估；3）设备（含治工具）购买合同注意事项；4）设备（含治工具）的安装，验收与移交
2.设备自主维护
1）操作人员的“四会”；2）操作人员的“四种能力”；3）自主维护实施的七大步骤
3.设备计划维护
1）定期维护，预测维护，事后维护，改良维护
2）定期维护（点检）的“八定”
3）精密仪器的定期维护（专业机构）
4）编制预防性维护大纲
A.收集图纸，说明书等设备文件资料；B.编写设备维护(点检)的基准・要领和操作标准书；C.制订年度设备的保全计划；D.按照维护计划实施维护
4.日常维护的实施
1）故障的暂定处置；2）根本原因挖掘・恒久对策；3）故障对策水平展开和再发防止；4）维修记录表与管理；5）故障报告过程、内容及时限的管理
5.分析设备故障・提高设备综合效率
1）定期定量区分管理；2）PQCDS影响面分析管理；3）对设备及故障进行分级战略管理；4）对故障模式进行FMEA分析；5）设备管理的月度/年度综合报告
6.消耗品与备品的在库管理
7.提高操作与维修技能的培训
第六章 数码制造
1.智能工厂的平台架构
1）企业层（ERP、PLM）；2）管理层（MES）；3）操作层（设备监控与数据采集）；4）控制层 （PLC、CNC）；5）现场层（设备）
2.企业资源计划（ERP）
1）基础数据管理；2）销售管理；3）主生产计划管理；4）物料管理；5）采购管理；6）人力资源管理；7）应收帐款和应付帐款；8）固定资产和总帐管理；9）成本管理与现金管理
3.制造执行系统（MES）
1）生产运营管理；2）产品质量管理；3）生产实时控制；4）生产动态调度；5）生产效能分析；6）物料管理；7）设备管理；8）文档管理；9）人力资源管理
4.智能供应链管理
1）供应商管理；2）采购管理；3）运输管理；4）销售管理；5）物料需求计划管理；6）仓库管理；7）财务管理；8）内外部供应链管理
5.智能生产管理
1）智能计划；2）生产进度管控；3）生产人员的调度管理；4）智能生产设备与产线；5）物品管控；6）作业标准的智能管理；7）快速换线/快速换模；8）绩效管理；9）外协管理
6.智能仓储物流管理
1）智能仓库管理系统构成
2）识别技术的应用
3）智能接受分拣
A.物品的数据信息建立（QR/RFID）；B.智能接受（数据上载）；C.智能分拣；D.分拣作业标准同步可视化
4）智能仓库存储
A.立体自动仓库；B.“货到人”自动仓库；C.“FreeLocation”的仓库
5）智能物料申请系统
A.系统自动定期配料；B.不足时向仓库管理系统申请（申请的时机与数量）
6）智能搬运系统
A.运输工具（AGV）的选择；B.物品容器标准化；C.站点的就近设置；D.运输效率
7）生产现场的智能物流
7.智能质量管理
1）检查作业标准书同步可视化；2）数据采集电子化；3）检查标准及记录的数据库管理；4）品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化；5）质量改善平台(QCC)；6）来料检验智能化案例
8.智能设备管理
9.智能监控系统
1）生产进度监控；2）物料在库监控；3）设备监控；4）模具寿命监控；5）工艺质量监控；6）ANDON监控；7）工时监控；8）趋势分析与预警
10.智能办公系统
1）企业考勤系统；2）审批流程；3）员工工作日志，日程提醒；4）企业知识库管理；5）邮件系统；6）企业沟通系统
11.智能人力资源
1）组织架构；2）职务资格薪资及核算；3）企业公告指令传达；4）各部门岗位职责权限；5）招聘流程；6）绩效管理体系；7）工时管理；8）人员调度管理；9）履历/教育培训管理
第七章 精益成本核算
1.企业成本构成分析
2.人件费改善的指标
1）作业倍率・综合倍率；2）改善离职率；3）员工满意度；4）控制和降低“间/直”比；5）人均产值
3.变动费的改善指标
1）改善库存周转率；2）零配件的LT；3）材料损耗率；4）单台材料成本核算
4.固定费的改善方法与思路
5.机种别制造原价的核算思路
6.部署责任制和OWN制的成本改善方案
7.盈亏平衡点的设计与计算
8.设备投资的投资・回报分析
第八章 如何推进生产革新活动
1.如何客观评价目前生产模式水平
2.如何推动全员参与生产革新活动
3.如何找出目前生产模式的问题并分类
4.无需验证问题快速整体推行
5.需要验证问题如何建立“生产革新试验田”
6.横向部门如何支援“生产革新试验田”
7.如何将改善对策在“生产革新试验田”扎扎实实的落实执行
8.如何建立保证“生产革新试验田”的成功的制度及机制
9.如何评价“生产革新试验田”效果，总结检验
10.如何规模推广生产革新
第九章 生产革新人才培养
1.企业・各组织的中长期计划和与之适应的人才培养战略
2.各资格・岗位的职责与能力的期待
3.Skillmap管理
4.TWI训练方法（JI，JM，JR，JS）
5.在职培训（OJT）步骤与操作要点
6.多能工育成（岗位轮换・在岗训练・脱岗训练）
7.转岗，升职培训
8.教材的共享化
9.讲师的资格认定
10.教育效果的评估与确认
11.高效工作的“七个习惯”
12.领导力的修练
第十章 革新文化的构建
1.尊重他人
2.后道工序是顾客
3.找理由前先找对策
4.不要把责任转嫁给他人
5.绝对不可隐藏问题
6.抓住事实，追求本质—5W、现地现物
7.绝对不做表面工作
8.3S（Simple、 Speed、 Shunen）简单、速度、执念（执着信念）
9.真正的改善：投入智慧胜于投入金钱
10.PDCA，与其制定100条计划，不如彻底执行1条
李东