李东：TWI-员工教育培训管理实务

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 培训开发

课程编号 : 3833

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行业不限

适用对象

制造部门、生产管理部门、品质管理部门、仓库管理部门、设备维护部门、人力资源部门等相关部门一线干部和积极人事

课程介绍

课程背景

企业最重要的财富是人，人是第一生产力。企业之间的竞争表面而言是产品质量和成本的竞争，是服务水平的竞争，其实质则是生产产品和提供服务的人的竞争。如何将一群从学校从乡村走向企业的人培养成企业优秀的人才，如何将一群优秀的人才拧成一股绳，打造成一支充满斗志的团队，是每个企业面临的重大课题。

TWI（Training Within Industry ）是第二次世界大战时，由美国军方的技术人员开发并普及的一种训练方式。战后导入日本以来，除广泛应用于生产部门及服务部门以外，也被或用于各行各业的职场，且均取得了巨大的成果。其课程内容包括：工作指导（JI），工作改善（JM），工作关系（JR）和工作安全（JS）。TWI课程是精益生产方式、丰田生产方式、TPM等的基础，能够帮助管理人员迅速掌握指导技法，最大限度的利用可用资源，创造和谐的工作氛围，全面推进企业的发展。

课程目标

1.工作指导（JI）——培训下属掌握工作技能、操作技能、劳动技能

2.工作改善（JM）——培训下属如何发现工作问题、分析总结工作问题、改善工作问题

3.工作关系（JR）——培训下属如何理解、处理部门间、部门内、人与人之间的工作关系

4.工作安全（JS）——培训下属如何防范、重视、监督生产安全

授课特点

1.讲课生动，激情，充满感染力

2.通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆

3.源于实践，操作性强，易于复制

4.小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与

课程对象：制造部门、生产管理部门、品质管理部门、仓库管理部门、设备维护部门、人力资源部门等相关部门一线干部和积极人事

课程大纲

第一章 TWI的基本概念

1.TWI产生的背景与发展

2.TWI培训的内容

1）工作关系（JR）；2）工作教导（JI）；3）工作改善（JM）；4）工作安全（JS）

3.TWI训练的基本理念

1）尊重人性：尊重每个人的价值和尊严；2）科学性：消除工作中的3M

4.TWI训练的特征

1）定型化标准化；2）通过讨论和实际练习来进行；3）与知识相比更重视技能，即相较于应知更重视应会；4）浅显易懂，有速效性

5.TWI培训的重要性

第二章班组长的角色定位与TWI

1.班组长的角色

2.班组长的任务

1）管理与管理者；2）管理的五项机能；3）班组长：通过部属实现班组目的（QCDSM）

3.班组长的现状

4.现场问题的分类及解决办法

1）什么是问题；2）人的问题：知识（JI）、技能（JI）、态度（JR）；3）物的问题（JM）

5.班组长必备的5个条件

1）专业知识：材料特性、工艺流程、基本原理、设备操作、工艺操作

2）职务知识：公司制度、经营理念、行政流程、生产能力

3）改善技能

4）教导技能

5）领导技能

6.工作中需要培训的对象

7.对指导者的要求

1）作为指导者的觉悟

A.确定指导目的；B.正确的使用指导方法；C.考虑对方的立场；D.要有耐心；E.慈爱与严厉并存；F.要有热情；G.要有信心；H.要谦虚；I.能够随机应变；J.持续学习和提高；K.身心健康

2）指导者的表现力

A.关于讲给他听；B.关于做给他看；C.关于写给他看

3）指导者的基本思考方法

4）班组长要了解部署的实际状态

5）职场上让班组长头痛的根源

6）理想的管理者和组长的特征

7）领导力就是指导力

第三章工作教导（TWI-JI）

1.工作教导的重要性

2.工作教导的准备

1）制造班组岗位技能一览表与人员训练预定表

2）制作工作分解表

A.填写工作分解表标题注意事项；B.填写工作分解表步骤注意事项；C.填写工作分解表要点注意事项

3）准备所需物品

4）整理工作场所

3.工作教导的四阶段

1）学习准备；2）传授工作；3）试着做；4）检查与确认

4.工作教导的三个层面

1）教具体内容；2）教思维方法；3）教思想观念

5.三种特殊教导方法

1）冗长工作的教导方法；2）嘈杂工作场所的教导方法；3）感觉与秘诀的教导方法

6.不同类型部属的教导方法

1）负担型部属；2）评论家型部属；3）舍不得发挥型部属；4）唐吉坷德型部属；5）守旧型部5C5E饿得滴滴答答得到当地堕入；6）理论优先型部属；7）老实型部属；8）坚定的前进型部属

第四章工作改善（TWI-JM）

1.工作改善的重要性

2.认识问题

1）问题的定义；2）问题的类型

3.工作改善的四阶段

1）分解作业

A.记录全部细节；B.搬运作业、机械作业、手工作业

２）自问细节

A.自问全部细节；B.Why、What、When、where、who、How

３）构思新方法

A.ECRS；B.简化的原则

４）实施新方法

A.理解：使上司、部属接受新方法；B.认可：取得安全、品质、工艺等部门的认可；C.执行：尽快执行并标准化；持续改善；D.功绩：承认提出好主意人的功绩；越表扬，越积极

4.动作经济原则

5.七大浪费排除

6.防呆法

第五章工作关系（TWI-JR）

1.职场工作关系中的常见问题

2.建立良好人际关系的基本要诀：（必须尊重部属的个人差异，设身处地的为部属考虑）

1）要告诉部属工作情形如何

A.明确部署应该如何去做；B.指导部署如何做得更好

2）表现好时要及时表扬

A.注意发现与平时不同的出色表现；B.应能趁热打铁激励部属继续努力

3）对部属有影响的变动要事先通知

A.应尽量说明变动的原因；B.设法使部属接受变动

4）充分发挥部属的能力

A.积极挖掘部属的潜在能力；B.决不妨碍部属的发展前途

3.决定解决问题目的的方法

4.聆听与反馈

1）聆听的六个原则；2）聆听的四个步骤；3）一些良好的聆听行为；4）一些不良的聆听行为；5）反馈的意义；6）建设性反馈的特征；7）“啤酒式”反馈

5.工作现场问题的解决方法

1）第一阶段--掌握事实

A.三现现主义：现场、现物、现实；B.调查了解迄今为止的全部事情经过；C.有哪些规则和惯例；D.与有关人员交谈；E.了解其想法与心情

2）第二阶段--慎思决定

A.考虑相互、因果关系；B.整理全部事实情况；C.分析事实的相互关系；D.考虑可能采取的措施；E.确认其对目的、本人、他人、生产会产生的影响

3）第三阶段--采取措施

A.是否应有自己完成；B.需要哪些人的协助；C.是否要向上级报告；D.注意采取措施的时机；E.（不要推卸责任）

4）第四阶段--确认结果

A.何时确认；B.要确认几次；C.成果、工作态度、相互关系是否得到了改善；D.所采取的措施是否对生产（工作）产生了积极影响；E.（是否达到了目的）

第六章工作安全（TWI-JS）

1.职场常见安全问题

2.班组长在安全卫生方面的能力要求

3.班组长在安全卫生方面的任务

1）制定安全的作业程序；2）工作环境和设备的安全维护；3）指导员工安全作业；4）保障员工的安全配置；5）提高员工的安全卫生意识；6）指导在事故、灾害发生时的正确行动；7）寻找事故、灾害发生的原因，防止再发；8）检查工作场所的各种异常，消除安全隐患

4.防止事故的必要性

5.灾害连锁的内容说明

1）间接原因

2）直接原因--人的不安全行为、物的不安全状态

3）事故

4）灾害

A.人：不休假工伤、休假工伤、身体机能障碍、死亡

B.物：设备、机械、材料、生产的损失

C.运用安全作业的方法切断灾害连锁

D.海因里希的统计

6.安全作业方法的4阶段法

1）第一阶段：查明原因；2）第二阶段：思考决定；3）第三阶段：实施对策；4）第四阶段：检查结果

7.整理整顿的推进方法

8.规则的遵守

1）不遵守规则的三种情形；2）主管的原因和员工的原因；3）素养的指导

9.安全三原则

10.危险预知训练---KYT

11.风险评价与风险消除

12.惊吓事件收集与对策

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• 李东：TPM-全员维护设备管理: 授课背景经过改革开放40多年的高速发展，中国经济由弱到强，生产方式发生深刻变化，自动化、智能化方兴未艾，工业4.0、“中国制造2025”扑面而来。企业由劳动密集型逐渐转变为资本密集型、技术密集型、设备密集型，生产的产品也由技术含量低、低附加值的产品向高科技、高附加值的产品转变。当今的社会对企业管理提出了更高的要求，希望产品开发更能把握客户的真正需求，生产管理更加精细化、效率更高、成本更低、品质更好。为了更好的实现精细化管理，很多企业积极导入TPM的管理，尤其是一些设备主导型的企业。希望能借助TPM的工具，实现设备的安定化高效高品质生产。但是，很多企业在导入TPM的时候，遇到了各种各样的问题，不了解TPM的实质，不知道如何推进TPM，设备管理仍然停留在事后维修上，设备的问题导致不良品频出影响企业的信誉，设备的频繁修理给企业生产带来很多损失，设备的维修费用居高不下，安全问题经常发生，员工的士气低下... 核心价值具体掌握的知识点1.全面理解TPM的理念与原则2.熟练掌握TPM实施的具体要求与做法3.有效推进本企业实施TPM的管理通过TPM的推进，企业会实现1.大幅度降低设备故障率，实现安定高效生产2.改善产品品质，提高企业信誉3.提高设备相关人员素质，实现企业可持续发展授课特点1.讲课生动，激情，充满感染力2.通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆3.源于实践，操作性强，易于复制4.小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与课程对象：总工程师，制造总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备/工务主管，维修/工务工程师，维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员，TPM推进办主任及专员等课程大纲第一章认识TPM活动1.什么是TPM（Total Productive Maintenance）2.TPM的“三全”的特点：全效率；全系统；全员3.TPM的“三大管理思想”预防；0故障；全员参加与小集团活动全员参加是基础，小集团活动是执行力的保证4.TPM的“五大要素”：设备综合效率；生命周期；各部门；各层级；自主小组5.TPM解决的设备“六大损失”：计划停机；故障停机；准备停机；加速损失；速度损失；不良损失6.TPM活动的效果顾客满意：品质、成本（效率、LOSS）、D（LT、在库）企业文化：员工参与意识、改善意识、士气、技能、团队精神社会责任：安全、环境7.TPM的八大支柱：前期管理；自主保全；计划保全；个别改善；质量保养；事务改善；安全环境；教育培训第二章 TPM活动的开展步骤1.TPM导入的宣传2.建立TPM的推进机构1）TPM推进委员会的组织架构；2）TPM推进委员会组织职责与权限；3）TPM委员会活动流程图3.制定TPM基本方针和目标4.制定TPM推进总计划5.建立设备前期管理体制6.建立操作人员的自主维修体制和计划7.维修部门建立维修体制和计划8.提高操作与维修技能的培训9.实施TPM、提高设备综合效率10.总结提高，全面推行TPM 第三章设备前期管理1.设备前期管理概述1）设备前期管理内容：规划、设计、购买、制造、安装、调试与评价、验收阶段、初期运行与信息管理制度建立2）设备前期管理的意义：安全、投资收益、使用效率、生命周期、产品品质、空间使用、维修点检3）设备前期管理的职责分工：规划决策部门、工艺部门、设备管理部门、基础设施部门、安全环保部门、生产部门、质量检查部门4）设备前期管理程序（实例）2.设备的规划与设计1）设备投资目的检讨2）设计设备的规格、要求（品质目标、效率目标）3）进行不同品牌设备（主要零件）的情报收集4）选择设备的厂家与品牌（必要时采用招标形式）性能（安全、效率、品质、操作性、可靠性、维修性等）价格（设备本身、使用成本、维修成本等）其他（前瞻性、节能环保性、场地、厂家信誉等）5）制定设计方案6）进行设备或设备设计方案的全面评估与审查产品品质经济性或投资回报率（投资费用、使用成本、维修成本、使用效果、生命周期）设备性能（安全性、操作性、可靠性、维修性、节能环保）其他（兼容性、前瞻性、场地、厂家信誉等）3.设备的购买与制造4.设备的安装、调试、评估1）设备安装与调试的注意事项2）设备性能评估（动作、速度、可靠性、温度、气压、油压、计数、重要零件等）3）设备效率评估（时间稼动率、性能稼动率、综合稼动率、单位时间产出）4）产品品质评估（外观、尺寸、特性、合格率）5）进行设备的安全风险评估6）点检维修性评估5.设备的验收验收、移交6.设备的使用准备1）进行设备登录管理及相关资料建档：①设备出厂清单和检验合格单；②机械及电气图纸；③使用说明书2）制定该设备相关的规程：①操作指导书；②安全操作与维护指导书；③5S项目表；④点检表；⑤交接班记录；⑥耗材更换基准；⑦维修履历表3）确定操作人员、维修人员、管理人员的职责及外部维修的联络方式4）进行操作人员、维修人员、管理人员的相关培训5）明确消耗材和备品的购买渠道并准备初期在库第四章设备自主保全活动1.自主保全概述1）定义：一线员工对设备自主开展点检、维护与管理，使设备处于理想状态的活动2）内容：①使用条件的遵守；②日常点检的实施（清扫、注油、紧固、开关的检查等）；③消耗品及易损件的更换；④劣化的复原；⑤常见故障排除；⑥改善活动2.自主保全的“四会”1）会使用：①熟悉设备安全须知；②熟练按标准操作；③进行设备的条件设定2）会保养：①设备的5S；②日常点检；③耗材与备品更换；④劣化的恢复3）会排障：①掌握常见故障排除方法；②故障的“报连商”的体制4）会改善：综合效率提升、产品品质改善3.自主保全的实施1）制定自主保全的规范文件使用：①设备安全须知；②设备操作标准；③设备条件设定保养：④设备5S规定；⑤设备点检票；⑥耗材备品的更换规范；⑦设备的校正规范排障：⑧常见故障及排除方法；⑨维修履历；⑩故障的“报连商”的体制2）进行相关人员的教育培训（参见第七章）3）设备的清扫：灰尘垃圾清扫干净；清扫变检查（油量螺丝等）-发现潜在问题；加油紧固等；发生源及清扫困难部位的改善对策；培养爱惜设备的习惯4）日常点检的实施“八定一成”：定点、定项、定标、定期、定法、定人、定表、定流程、成闭环点检内容：速度、温度、电流、电压、电阻、压力、声音、泄露、整顿、松动、腐蚀、龟裂、磨损点检记录分析与对策：①不良处置；②通过数据进行预测（工程能力分析）；③X-R管理图5）设备耗材与备品的更换：①润滑剂、冷却剂等消耗类；②磨损类；③灯泡等寿命6）设备的定期调校7）设备的故障排除常见设备故障的发生原因及修理方法突发故障的处置故障处理时的“报连商”8）设备的改善——设备改善的主要方向：停机改善、性能改善、不良改善第五章设备计划保全活动1.设备计划保全概述1）定义：企业（设备主管部署）有计划地对设备进行预防性的管理、维护、保养2）计划保全的分类定期保全：依据于设备老化关联的指标确定修理周期，到修理周期时无条件的修理预测保全：设备生命周期的故障曲线（初期故障、偶发故障、磨损故障）事后保全：一要记录维修经历，二要定期进行分析维修经历开展预测保全3）正确处理计划保全和自主保全的关联（参见“自主保全和计划保全的关联图”）4）计划保全使用的范围（参见“设备等级与计划保全类别的关联图”）5）设置专门的保全部门6）设备保全计划2.设备计划保全的实施1）成立推进小组对设备进行评价和现状把握（参见“范本・设备评价基准表”）2）构筑信息管理体制故障数据管理系统（故障记录、维修记录、设备MTBF、MTTR等）保全管理系统（设备履历、维修计划、检查计划）预算管理系统（备品、修理厂家等）图纸、运行数据、信赖性数据等3）构筑定期保全体制确定对象设备、重点部位、保全计划制定检查基准与验收基准制定定期保全的程序与管理体制提高定期保全的效率减少对生产的影响4）构筑预知保全体制培养专业技术人员对设备故障的提前预知能力确定对象设备、重点部位制定预知保全的程序与管理体制5）设定保全目标持续推进改善故障件数、短暂停件数、MTBF、MTTR设备故障损失费用节约保全费3.设备计划维修管理1）设备维修的方式；2）设备故障原因分析；3）设备维修类别；4）设备维修实施阶段管理（准备、实施、验收、记录）4.建立设备点检制度1）什么是点检制点检制的分类（日常点检、定期点检、精密点检）点检制的“八定”点检项目的选定（开机前、运行中、停机后）点检方法“五感”2）点检的四大标准：维修技术标准；给油脂标准；点检标准；维修作业标准3）点检的实施4）做好设备点检工作应明确的关系5）精密点检和劣化倾向管理第六章个别改善1.个别改善概述2.设备运行的（三）六大损耗：（①无计划；②准备；③故障）停机损耗/（④加速；⑤速度）性能损耗/⑥费品次品损耗3.零故障与设备效率改善零故障的基本思考方向故障原因分析故障的冰山理论4.设备综合效率设备综合稼动率=时间稼动率/性能稼动率/合格品率设备效率损失：停止损失/性能损失/不良损失突发型故障/劣化型故障（机能低下OR质量低下）MTBF与MTTR5.个别改善的三大支柱：全员改善提案制度；班组主题改善活动；部门课题改善活动6.个别改善的整体推行方法奖励为主/中期量化/建立改善提案台帐/逐渐标准化/组织发表个别改善的步骤7.个别改善的手法Why-why法PM分析法分析步骤：现象明确化（5W1H）/物理分析/探讨现象成立条件/特性要因图（5M1E）/主因确定统计分析法分步分析法第七章设备环境改善1.设备5S管理1）设备整理（处理非必要设备/建立非必要设备废弃程序）2）设备整顿整顿的方法（全格发/直角法）整顿的注意事项（设备操作规程/设备空间的合适化/摆放顺序）工具的整顿（易拿取/易归位/易管理形迹管理）切削工具的整顿3）设备清扫清扫前的准备（安全教育/常识教育/技术准备）实施清扫查找“六源”并予以解决4）设备清洁（工作结束后的5分钟3S活动）5）员工素养（4S、规章、标准的执行/改善意识/文明礼仪/团队精神）6）定期进行5S的检查与评比2.目视化管理1）目视化管理的手段：设备的定置管理/看板管理/红牌作战/颜色管理/识别管理2）目视化管理的应用作业指示看板/运用颜色管理仪表/停机状况及原因看板日常保养看板与责任者/保养确认单/一条直线法3）目视管理化的推进3.设备的安全管理1）设备安全教育的内容和方式2）设备安全制度管理：岗位责任制/定人定机制度/操作证制度/安全检查、检验制度/维修保养制度/交接班制度4.设备安全操作规程管理5.设备伤害防范设备伤害类型（卷入/缠绕/碾压/挤压/剪切/冲撞/飞出物打击/坠落打击/跌倒等）实现设备安全的措施（本质安全技术/安全防护/提醒信息/劳保用品）6.设备伤害防范7.电气设备安全管理8.设备安全检查：制作安全检查表/作业岗位日常检查/安全人员巡回检查/设备管理人员检查/综合检查9.设备事故处理第八章教育培训1.操作人员的教育培训1）设备操作类培训：安全操作须知；设备操作手顺；设备条件管理2）设备自主保全类培训：设备5S方法；点检耗材交换3）设备故障排除类培训4）产品品质教育培训（发现和预知品质异常的能力）5）提高设备效率的培训6）发现和改善设备问题点的能力培训7）预知和发现品质异常的能力培训8）单独解决发生在自己业务范围内的问题的能力培训9）报告联络商谈的培训2.维修人员的训练内容1）设备操作类培训2）设备自主保全类培训3）设备检修方法与验收标准4）设备故障排除类培训基础的机械电气控制类相关知识检修工具和器具、试验仪器、仪表的使用方法设备的构造、工作原理、性能、参数相关知识设备常见故障、历史发生故障的发生原因与排除方法设备故障解析步骤5）产品品质教育培训（发现和预知品质异常的能力）6）提高设备效率的培训7）发现和改善设备问题点的能力培训8）预知和发现品质异常的能力培训9）单独解决发生在自己业务范围内的问题的能力培训10）报告联络商谈的培训3.教育培训中的注意事项1）新产品、新材料、新工艺、新设备导入时相关人员的统一培训与专门培训2）调岗/复职/长假后的人员的教育是否充分3）工程内重大安全、品质事件要全员定期教育4）要注意确认和检查教育的效果5）特殊设备的工种要专门培训6）要进行重点设备岗位的多能工培训

• 李东：工业工程（IE）与现场改善: 授课背景随着中国经济的快速发展，社会物质条件不断丰富，人们对产品质量的要求越来越高，个性化定制也越来越多，而竞争的加剧使产品的价格却不断走低。另外一方面，劳动成本及各项经营成本在不断上升。这对企业形成双重挤压，许多企业由于不能适应时代的要求，经营陷入了困境。工业工程（IE）起源于美国，成长发展于日本，其核心是通过对动作、时间和流程的研究，不断提高生产效率和降低生产成本，已经成为全球企业经营必备的重要管理与改善的工具，在企业经营中发挥着巨大的重要，被看作是“工业之父”。在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门，通过IE的改善，获得了巨大的经济效益和长足的发展。在中国，越来越多的企业意识到工业工程（IE）的重要价值，积极导入IE技术，不断改善，成为市场的重要参与者和竞争者。核心价值1.工业工程（IE）的基本方法2.工业工程（IE）方法的应用技巧3.工业工程（IE）在企业推进方法授课特点1.讲课生动，激情，充满感染力2.通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆3.源于实践，操作性强，易于复制4.小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与课程对象：IE部门、系统技术部、设备管理部、设备开发部、制造部、品质技术部、生产管理部、工程管理、工厂长及相关部门人员课程大纲第一章工业工程(IE)概述1.工业工程（IE）的定义2.工业工程的来历3.常用的IE方法：布局分析、流程分析、价值流分析、动作分析、时间分析4.IE的七大手法：流程法、人机法、动改法、双手法、防错法、抽查法、五五法5.IE的灵魂：找更好的方法6.IE的精神：尊重人、尊重物、尊重资源、尊重事实7.IE的生命：持续改善第二章布局分析1.缩短生产物流时间的指标：材料回转率、制造周期LeadTime、成品回转率2.布局变更(分析)的目的：生产规模变更、新产品新设备导入、生产方式变更、减少内部物流3.常见的布局方式：集约式布局、流程性布局、固定式布局、混合布局4.柔性的生产布局：混合生产、固定+变动、Cell生产、小推车式生产、一人完结式生产5.布局的经济性原则：相邻原则、充分利用立体空间、统一原则、最短距离原则、物流顺畅原则、减少存货原则、信息流动原则、安全原则、灵活机动原则、环境与美观原则6.布局的评价指标：直通率、移动接近率、面积利用率第三章流程分析1.流程分析概述1）流程分析的定义2）流程分析的种类：产品工艺分析；作业流程分析；联合作业分析；业务流程分析3）流程分析的手法；ECRSC原则；55法2.产品工艺流程分析1）产品工艺的定义、目的、作用2）产品工艺分析的符号（加工、搬运、检查、停滞）3）产品工艺分析的实施步骤A.现状把握B.绘制工序分析表（例：屏蔽盒的工序分析表）C.制定改善方案（重点分析内容）加工：瓶颈、员工技能、设备能力、合并搬运：改善布局、短缩距离、减少次数、搬运设备检查：取消项目、减少次数、改善方法、短缩时间等待：合理计划、减少批量D.绘制理想的流程图E.改善方案的实施F.实施后的效果评估G.实施方案予以标准化4）产品工艺分析的发展：实效模式及后果分析（FMEA）；保证工序一览表（QCFC）3.作业流程分析1）作业流程分析的定义、目的、作用2）作业流程分析的符号（作业、搬运、检查、等待）3）作业流程分析的实施步骤（同产品工艺流程分析）4.联合作业分析1）联合作业分析的定义、目的、作用2）联合作业分析的步骤3）联合作业分析改善案例5.业务流程分析1）业务流程分析的定义、目的、作用2）业务流程分析的符号3）业务流程分析步骤4）改善的出发点A.账本、表单的必要性，可否可以简化与合并（ECRS）B.制作账本、表单的效率是否可以提高C.搬运、信息传递可否改善第四章价值流程分析1.VSM的起源与特性1）根据活动类型分：实物流、信息流、资金流；增值活动、浪费活动2）衡量价值流的关键指标：LT、CT、VA、TT（价值流程核心指标示意图）3）价值流程图的构成要素：实物流、信息流、时间、结论、课题2.VSM图的符号与案例图3.VSM图的编制1）选择对象产品（从金额、数量、LT几方面考虑）2）现状VSM图的编制3）课题抽出5W2H和ECRSC结合起来考虑生产指令系统（信息）、材料、生产（设备、半成品）、质量控制、出库材料价格、制造原价、销售价格4）编制改善计划与实施5）标准化与水平展开第五章动作分析1.动作经济原则概述省工原则，有效安排作业动作，提高作业效率：①减少动作数量；②追求动作平衡；③缩短动作移动距离；④使动作保持轻松自然的节奏2.动作经济原则（一）：肢体使用原则1）双手同时开始并同时结束动作2）双手的动作应对称反向进行3）最低等级动作进行：①手指；②手腕；③肘部；④肩部；⑤腰部；⑥走动4）动作姿势稳定5）连续圆滑的曲线动作6）利用物理的惯性7）降低动作注意力8）有节奏的动作3.动作经济原则（二）：作业配置原则1）材料、工装的三定（定点、定容、定量）2）材料、工装在小臂范围内（低等级动作）3）简化材料工装取放4）物品移动以水平为佳（重物滚动）5）利用自重进行物品在工序间移动6）作业高度合时7）满足照明条件4.动作经济原则（三）：工装夹具设计原则1）利用夹具固定解放双手2）使用专用工具3）合并多种工装为一种4）提高工具的便利性减少疲劳：①手柄；②和人体动作协调5）机械操作动作相对安定化且操作流程化：①操作位置相对集中；②减少人的监控和辅助；③开关位置和下工序兼顾；④工件自动脱落；⑤小型化；⑥便于作业准备5.DV分析法1）同时可以进行动作分析2）对复杂的作业或联合工程进行更从容准确的分析3）作业场景可以再现,有助于问题的发现与改善4）可以运用到教育训练方面6.防呆法1）具体防呆法：不需要注意力（即使人为疏忽也不会发生错误的构造）；不需要经验和直觉（感官）；不需要专门知识与高度的技能2）应用原理：①保险原理；②自动原理；③相符原理；④顺序原理；⑤隔离原理；⑥层别原理；⑦警告原理；⑧缓和原理第六章时间分析1.标准作业时间1）标准作业时间=净作业时间+余裕时间+附带作业时间+修理时间+顶岗时间2）余裕时间：作业余裕+生理余裕+疲劳余裕3）标准时间的作用：进行作业标准书的分割；计算生产效率(倍率)；效率改善的依据；生产成本核算4）PTS法（Predetermined Time Standards）5）MODAPTS法2.DTS时间测定法3.工作抽样法4.流水线平衡度分析1）作业指导书；2）生产节拍（CT）；3）工序分割的原则；4）生产平衡度的计算；5）生产平衡度改善方法；6）生产效率的计算；7）人员的配置5.成本的累积过程：（直接材料+直接劳务+直接经费）+间接制造费）+一般管理费+销售费）+利润第七章工业工程（IE）的推行1.IE的四大职能：现场工程，价值工程，绩效管理，经营管理2.IE推行的重点工作1）5S目视化的推进2）合理设计、调整、改进布局3）生产线及生产方式的设计及改进4）产品工艺、作业流程及业务流程的设计与改进5）作业动作的分析与改进6）瓶颈工程与产线平衡率的改进7）换线、换模时间的缩短8）提高仓储空间利用率、减少在库、提高效率9）制定标准工时与核算人员定额10）进行人员效率与制造成本的评估与核算11）进行产能评估、合理调配资源3.IE工程师的素养：热情、创新、执着、合作4.IE知识的培训5.合理化建议及改善提案制度的推行

• 李东：精益生产管理: 课程背景近年来，随着人口红利的消退，招工越来越困难，劳动力成本不断攀升。另外一方面，市场竞争的加剧，客户对产品的选择余地不断增加，产品的价格不断下滑，客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本，提高客户的满意度，增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。很多企业做了很多的努力，引入了很多先进的管理理念和管理方法，这其中，尤其以精益生产最为风行。然而，很多企业只是徒有精益生产的外表，推行精益生产并没有取得理想的效果。那么，推进精益生产体系的障碍到底在哪儿？如何才能让企业真正掌握精益生产的精髓？如何才能成长为体制健康，基业常青的企业？课程收益1.全面理解精益生产方式的理念与原则2.熟练掌握精益道具消除现场的各种浪费3.通过内建质量来实现产品质量的飞跃4.通过精益文化来建设和激励团队，实现企业的基业常青课程对象：制造企业总经理、工厂长、运营管理部、生产管理部、制造部、生产技术部、系统技术部、设备技术部、仓储物流部、品保部及相关部门的管理人员课程大纲第一章何谓精益生产方式1.精益生产方式与丰田生产方式(TPS)的渊源2.以顾客为中心的制造理念3.精益生产的目标4.精益生产的基础・支柱・工具5.追求人的幸福的企业管理哲学第二章精益生产推进的基础——5S1.丰田的5S管理和国内的10S管理2.我们为什么做不好5S3.5S管理的八大目的4.5S管理之整理・整顿篇5.5S管理之清扫・清洁篇6.5S管理之素养篇7.5S管理的详细案例1）颜色线条・空间地名・地面通道・设备电器・物品材料2）工具器具・安全警示・外围环境・办公部门・管理看板8.5S推行步骤1）最高领导参与的5S管理体制2）制定5S的管理标准3）全员的教育与培训4）5S实施计划与执行5）检查・反馈与持续改进参考：J公司5S实施手册及漫画版5S教育资料参考：J公司5S诊断表第三章精益生产的两大支柱（1）——JIT适时适量适物生产，追求“0”在库，实现柔性制造1.追求“0”库存的重大意义2.Pull生产实现快速交货与低库存1）推动生产与拉动生产的区别2）实现拉动生产的看板管理3）滚动式生产计划的制定4）ERP实现实时发出生产指令5）原料・成品库存回转率的降低3.一个流均衡化生产的生产模式的运用1）制定生产节拍时间2）均衡化生产的实现3）U型・环型・横V型生产线4）Y型・树型生产线5）CELL生产线6）精益作业台・皮带式・(动力)滚筒式生产线4.柔性生产方式1）混合生产的切换时间减少2）电子标签的Kit系统的运用3）配膳制的物流供应4）柔性零件盒・双面作业台・多机种对应设备等5）多能人才的培养5.快速换模6.准时采购常采用的几种方法1）供应商就近选择2）严格规定送货日期3）中转库的设置4）集中取货5）借储式管理案例：10分钟到1分钟的快速换模方法案例：免干燥的成形技术案例：4小时到10分钟的混流生产线快速切换第四章精益生产的两大支柱（2）——自働化使问题可视化的现场质量管理，实现产品“0”缺陷1.四不原则：“不设计、不接收、不制造、不流出2.下工序是客户3.自働化缺陷控制1）异常的自働化监测，自働化停机，自働化报警2）ANDON系统的四个作用3）任何作业员都有权利停止生产4.防错法与防错装置5.现场质量管理1）新人的作业指导与作业确认2）合格的设备・治工具3）相似材料・不良品的对应4）严谨的作业标准・作业流程・检查手顺5）自主检・互检・出荷检・寿命检的机制建立6）安心作业环境的营造7）严格按作业标准・作业流程・检查手顺作业8）5M1E的变动管理6.6Sigma的品质预防管理7.生产预测不良分析（KYF）8.异常检知制度1）异常报告体制2）异常报告奖励制度3）异常感性培训体制9.品质不良的处理流程10.CFT跨部门快速响应机制立项管理11.失败事例分析与教育案例：丰田ANDON系统的应用案例：A公司防错装置的10个实例案例：A公司作业标准书・成形条件表・检查手顺书・巡检票的范例第五章精益工具（1）——TPM全员生产维护体制，提高设备综合效率，实现“0”故障1.设备前期管理1）设备（含治工具）工艺匹配性评估2）设备（含治工具）投资回报性评估3）设备（含治工具）购买合同注意事项4）设备（含治工具）的安装，验收与移交2.设备自主维护1）操作人员的“四会”2）操作人员的“四种能力”3）自主维护实施的七大步骤3.设备计划维护1）定期维护，预测维护，事后维护，改良维护2）定期维护（点检）的“八定”3）精密仪器的定期维护（专业机构）4.编制预防性维护大纲1）收集图纸，说明书等设备文件资料2）编写设备维护(点检)的基准・要领和操作标准书3）制订年度设备的保全计划4）按照维护计划实施维护5.日常维护的实施1）故障的暂定处置2）根本原因挖掘・恒久对策3）故障对策水平展开和再发防止4）维修记录表与管理5）故障报告过程、内容及时限的管理6.分析设备故障・提高设备综合效率1）定期定量区分管理2）PQCDS影响面分析管理3）对设备及故障进行分级战略管理4）对故障模式进行FMEA分析5）设备管理的月度/年度综合报告7.消耗品与备品的在库管理8.提高操作与维修技能的培训案例：J公司TPM活动报告第六章精益工具（2）——IE人・材料・设备构成的系统改进，消除7大浪费，提高效率1.合理的布局设计1）布局必须是管理理念先行2）布局的常见形式3）柔性的生产布局4）布局的经济原则5）布局的常用分析工具2.程序分析1）程序分析的手法与ECRSC2）产品工艺分析与改善3）作业流程分析与改善4）联机作业分析与改善5）业务流程分析与改善6）价值流程分析与改善3.工作时间的分析1）标准时间的设定2）工作抽样法3）DTS时间测定法4.线体平衡分析5.动作经济分析不摇头・不转身・不插秧・三定、就近依序・指差确认法6.提高作业效率的9大手法防呆法・动改法・流程法・五五法・人机法・双手法・抽检法・JTKN法・YOBOU法案例：J公司作业流程图(工程线图)分析消除浪费第七章精益工具（3）——改善每天改善一点点，日积月累，不断成长与发展1.什么是问题，如何发现问题1）无法发现问题的原因分析2）发现问题的基本态度2.解决问题的四项基本原则1）当事人意识2）三现主义3）T型思维（5M1E・5Why・5W3H）4）PDCA3.QC七手法4.愚巧法（FP）1）朱兰博士的管理金子塔2）FP的四项基本原则5.头脑风暴法6.解决问题的基本步骤1）事实的把握2）原因的分析3）对策的检讨实施效果确认（“N”现象）4）再发防止与水平展开7.合理化建议・改善提案制度8.QC小组活动案例：J公司碳粉充填废弃率的改善第八章如何推进精益生产活动1.如何客观评价目前生产模式水平2.如何推动全员参与精益生产3.如何找出目前生产模式的问题并分类4.无需验证问题快速整体推行5.需要验证问题如何建立“精益生产试验田”6.横向部门如何支援“精益生产试验田”7.如何将改善对策在“精益生产试验田”扎扎实实的落实执行8.如何建立保证“精益生产试验田”的成功的制度及机制9.如何评价“精益生产试验田”效果，总结检验 10.如何规模推广精益生产案例：J公司产品“一气贯通”精益活动第九章与时俱进，导入智能制造1.德国工业4.0与中国智造20252.智能制造整体解决方案3.企业资源管理ERP4.智能制造系统 MES5.流程电子化6.生产自动化7.物流仓储自动化8.检查自动化9.间接业务自动化（RPA）案例：J公司自动仓库・移动仓库・自动搬运（AGV）系统J公司检查自动化系统J公司检查业务可视化系统J公司考勤自动化系统J公司Kit支援系统第十章精益成本核算1.企业成本构成分析2.人件费改善的指标1）作业倍率・综合倍率2）改善离职率3）员工满意度4）控制和降低“间/直”比5）人均产值3.变动费的改善指标1）改善库存周转率2）零配件的LT3）材料损耗率4）单台材料成本核算4.固定费的改善方法与思路5.机种别制造原价的核算思路6.部署责任制和OWN制的成本改善方案7.盈亏平衡点的设计与计算8.设备投资的投资・回报分析案例：J公司CD工程表J公司制造原价表第十一章精益人才培养1.企业・各组织的中长期计划和与之适应的人才培养战略2.各资格・岗位的职责与能力的期待3.Skillmap管理4.TWI训练方法（JI，JM，JR，JS）5.在职培训（OJT）步骤与操作要点6.多能工育成（岗位轮换・在岗训练・脱岗训练）7.转岗，升职培训8.教材的共享化9.讲师的资格认定10.教育效果的评估与确认11.高效工作的“七个习惯”12.领导力的修练案例：J公司技能资格制度第十二章精益文化1.尊重他人2.后道工序是顾客3.找理由前先找对策4.不要把责任转嫁给他人5.绝对不可隐藏问题6.抓住事实，追求本质—5W、现地现物7.绝对不做表面工作8.3S （Simple、 Speed、 Shunen）简单、速度、执念（执着信念）9.真正的改善：投入智慧胜于投入金钱10.PDCA，与其制定100条计划，不如彻底执行1条案例：J公司MVC 热情・勇气・不放弃・信赖・尊重案例：J公司生产力强化诊断基准书・总结报告・诊断结果J公司生产力强化金子塔・精益屋

李东：TWI-员工教育培训管理实务

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