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王军科:班组长管理技能提升

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 班组长

课程编号 : 3483

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适用对象

班组长、优秀基层管理人员、储备干部、主管课长、车间主任

课程介绍

课程背景:

制造业中产品成本的 50% - 80%是在制造现场发生,因此现场管理水平的高低直接影响着工厂管理的效率和竞争力,直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气, 企业的班组长不仅承担着这些重要任务,还要上下沟通协调。

当最基层的班组建设被忽略时,企业整个的改善战略最终将无法得到落实并沦落为一纸空文。要成为优秀的企业,班组长是工厂不可或缺的人力资源,优秀的班组建设是世界级工厂提升管理效率的重要部分。

课程收益:

使一线管理者认识到自己在企业管理中的重要作用和地位及使命,知道自己工作中;
学会运用班前预测、班中控制、班后掌握的技巧有效的防范、控制与解决问题;
使一线管理者系统掌握时间管理的技巧,做事能分清轻重缓急,有效完成工作任务;
使一线管理者掌握发现问题、分析问题、解决问题的方法,快速解决现场的冲突和异常;
帮助一线管理者掌握教导、培育员工的方法,全面提升员工素养与技能;

课程时间:12小时(2天)

课程主要内容:

  1. 我是谁?(个人认知)
  2. 班组长要具备的四大素养(业务精、能力强、管理好、人品好)
  3. 班组长必具备的管理思维
  4. 班组长应起到五个作用
  5. 班组长提升业绩必用的三力
  6. 班组长应具有的十五大能力
  7. 案例分析、难点互动、现场解答。
  8. 新生代员工管理技巧
  9. 认识85后/90后员工
  10. 改变从观念开始
  11. 打造新生代和谐团队
  12. 点燃新生代工作激情
  13. 新生代员工成长法则
  14. 案例分析、难点互动、现场解答。
  15. 沟通与现场人际关系管理
  16. 有效沟通对班组管理的重要性
  17. 造成沟通障碍的原因
  18. 现场人际关系处理
  19. 工作分派时应考量的原则
  20. 沟通的方向及途径
  21. 常见的沟通的障碍
  22. 与同事、上司、平级、下级间沟通
  23. 造成沟通障碍的常见原因分析
  24. 增进人际关系的基本原则
  25. 沟通及压力与情绪管理
  26. 案例分析、难点互动、现场解答。 
  27. 团队建设与执行力
  28. 马斯洛定律了解员工需求
  29. 了解你的下属
  30. 几种员工的特点与管理
  31. 问题员工的特质与管理 
  32. 学会激励——掌握“公平理论”降低期望值
  33. “冠军”团队与“冠军者”团队的区别
  34. 执行力提升关键因素
  35. 让你的员工喜欢你
  36. 员工培育及工作OJT教育
  37. 工作知识与责任知识的教导
  38. 教导技巧
  39. 正确的工作教导四阶段法
  40. One Point Lesson(点滴教育)
  41. 班前班后会
  42. 在职员工的提高训练
  43. 多能工的培育
  44. 我的成功来自下属的成长
  45. 工作教导应有的理念
  46. 学习型团队建设
  47. 搭建学习交流平台
  48. 成立相关协会及俱乐部
  49. 定期经验交流会
  50. 成立项目小组
  51. 个人学习与班组学习与活力激发
  52. 学习型环境的创造
  53. 建立配套的激励制度
  54. 我的未来不是梦
  55. 实施现场管理简单化
  56. 什么是现场
  57. 现场管理的要素与作用
  58. 现场管理的金科玉律
  59. 学会时间管理
  60. 高效的会议管理
  61. 班组长的日常管理
  62. 真正的5S管理
  63. 全面可视化管理
  64. 彻底可视化管理的实施方法
  65. 图片:著名企业可视化管理图片
  66. 看板管理与现场
  67. 看板在不同企业现场中的应用
  68. 看板制作和设计要点、技巧
  69. 如何稳健推进看板管理
  70. 识别与发现浪费
  71. TPM与设备管理
  72. 品质安定管理
  73. 品质管制的时代的观念与态度
  74. 产品质量零缺陷管理 
  75. 生产过程中品质如何来控制
  76. 品质的改善与提升
  77. 品质变异的来源
  78. 质量意识的再造6个3认识
  79. 品质成本的预防与控制
  80. 现场标准化
  81. 现场管理标准的三化原则
  82. 现场人员标准化管理
  83. 认识标准作业与非标准作业
  84. 实例分享
  85. 通过标准化获得稳定发展
  86. 建立并应用生产工序标准化
  87. 人、机、料、法、环(4MIE)标准化
  88. 现场安全管理
  89. 事故发生的原因——轨迹交叉理论
  90. 海因里希法则与冰山理论
  91. 危险源的辨识与控制
  92. 班组安全管理的特点
  93. 基于“三现”的现场安全管理
  94. 精益生产概述与工作改善
  95. 精益生产的起源与发展
  96. 精益生产的核心价值
  97. 推行精益生产的障碍
  98. 精益生产意识改变的重要性
  99. 基于基层意识改善的精益
  100. 工作改善的基本规则
  101. PDCA与SDCA新生代优秀班组长实战训练营

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课程背景:面对越来越复杂的生存环境,顾客善变而追求价值最大化,员工、社会和相关方的需求都要满足,实施TQM战略将是最好的获得高质量低成本竞争优势的武器!课程收益:理解TQM模式的先进管理理念,如以顾客为中心、过程管理、数据驱动管理、持续改进、团队合作、劣质成本、追求卓越质量等概念。掌握TQM质量策划思路和方法掌握TQM质量控制思路和方法掌握TQM质量改善模式推行的流程和方法。理解质量和成本共赢的理念在共享共赢理念下如何开展供应商质量管理课程时间:12小时(2天)课程主要内容:TQM全面质量管理的内容愿景、使命、价值观和领导以顾客为中心TQM和ISO9000管理系统过程管理和控制团队和企业文化质量策划---实施TQM战略的先锋官质量战略策划外部环境分析内部环境和资源分析竞争对手和标杆分析确定质量战略质量体系策划产品质量策划确认顾客需求(VOC)谁是你的顾客如何识别顾客需求质量需求的变换确定顾客需求等级和重要性分析QFD顾客需求质量功能展开关键顾客需求→产品质量关键产品特性→部件质量关键部件特性→过程工艺参数过程特性→生产过程参数控制过程及工作质量策划质量控制制定质量控制计划控制关键因子有效的控制方法和手段控制时间合理的检查和测试样本量合适的时间间隔SPC统计过程控制过程改进循环及过程控制控制图的概念和原理控制图种类和作用均值-极差控制图应用过程能力评估和改进源头管理------供应商质量管理供应商评估的方法供应商选择原则决定供应商供应能力的因素分析采购供应过程风险应对策略供应商辅导与培育质量改进的模型和工具戴明PDCA改进循环模型QCC活动六西格玛DMAIC改进模型TQM战略的实施
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课程时间:18--12小时(6H/天)受训对象:研发工程人员、质量改进人员、生产工艺人员等课程背景:日本的田口玄一博士所倡导的使用直交表进行实验设计的方法,因为能够快速找到质量成本最低的技术方案,迅速被广大研发和工艺管理人员所采用,成为战后日本企业品质快速进步的有力武器,为日本产品在世界各国市场上的大获全胜起到了不可估量的作用。近几年风靡全球的6Sigma设计,实际上就是以田口方法为核心的设计,6Sigma设计及田口方法在制造业中的广泛应用已收到显著效果,被当作有效改善制程、缩短研发周期一半的重要工具与关键技术。透过本课程,为从事产品开发和工艺改善的管理和技术人员提供一个快速的技术突破手段,提高企业的技术创新能力。课程收益:协助研发工程人员以最少的实验次数,快速寻找最佳的制程参数组合条件,筛选出最优设计方案,大量减少实验次数缩短产品开发周期,降低实验成本,以最短的时间响应客户需求;协助质量改进人员分析影响质量稳定性水平的因素,使所设计的产品质量稳定、波动性小,降低质量成本;协助生产工艺人员掌握快速寻找最佳工艺参数的方法,提高过程能力指数;提高包括工程师、改善人员及车间班组长“改善制造过程、降低制造成本”的技能。课程时间:18--12小时(6H/天)受训对象:研发工程人员、质量改进人员、生产工艺人员等培训天数:3天——2天(理论、案例分析、测验)+1天(实践运用及实践报告讲解)课程主要内容:一、实验设计简介实验设计的定义实验设计的历史与发展实验设计的用途实验设计的成功运用案例二、实验设计类型全因子实验设计分部实验设计筛选实验设计中心复合实验设计Box-Behnken实验设计田口静态实验设计均匀实验设计三、设计一个DOE的步骤(案例模拟) 定义问题,定义项目确定可能的因变量选择设计类型分析数据,标识主要影响因素提出解决方案重复实验以确认结果过程能力评估制定优化方案四、DOE的有效性内部及外部有效性统计结论的有效性五、DOE结果分析与数据处理方法正交表数据分析响应表与响应图望小特性的信号杂音比法数据处理和最优化选择望大特性的信号杂音比法数据处理和最优化选择望目特性的信号杂音比法数据处理和最优化选择六、如何通过实验设计获得最优配置如何选用直交表进行实验设计运用响应表和响应图进行数据分析运用S/N信号杂音比进行数据分析如何选择可控因素的最佳水准如何通过确认实验确定最佳的技术条件七、DOE在应用中的问题因素影响与交互影响试验的阶段性极差分析因子水平的选择测量误差重复与反复随机化分块诊断与残差点优化试验(EVOP)八、田口式品质工程运用的经典案例日本某建材厂的磁砖尺寸一致性的改进铜线镀锡的锡膜厚度均匀性的最佳条件选择某著名空调设备公司空调器EER值的稳定性研究光导纤维材料的光电转化效率研究某电路板厂回流焊工序的工艺研究某橡胶制品公司的配方研究九、企业开展DOE课题活动的组织管理明确产品设计和过程(工艺)设计的重要意义和顾客需求了解试验设计在本企业具体应用的方法要点试验设计的组织实施 DOE报告的编写和评审十、实际案例分析研讨及学员问题解答每个学员收集三个以上实验设计问题,尽量有数据,分组研讨在讲师的指导下产生试验设计实际问题的解决方案解答学员提出的具体问题十一、培训理论部分的测验及布置实践作业针对整个课程所需掌握的相关知识进行测验针对不同岗位布置实践作业及相关要求十二、实践报告修改及报告点评(实践部分的课程测验)讲师修改学员的实践报告报告讲解及点评
• 王军科:5S管理与现场改善
课程背景:企业往往为现场管理不畅而深感头痛。现场管理不畅,效率低下、成本难以管控,类似问题重复发生,员工又往往缺乏改善意愿与动力。如何有效改善现场管理水平?课程收益:理解5S管理法概念及实施方法,掌握创造优异的生产环境的方法,降低制造成本,减少安全事故,提高生产率;学会更新并使现场管理者已有知识、经验条理化、标准化;帮助作业人员建立科学的思维模式。课程时间:6小时(1天)课程主要内容:实施5S管理法的意义5S管理法能给我们解决什么问题5S现场管理法的概念5S现场管理法的内容5S现场管理法的推行程序5S现场管理法的推行方法实现5S管理法的重要手段1、定置管理。生产现场定置内容定置管理图物品信息管理定置管理设计定置管理的实施2、目视管理法目视管理法的特点目视管理的策划目视管理的实施物品管理的目视管理法提示作业管理的目视管理法提示设备管理的目视管理提示质量管理的目视管理提示安全管理的目视管理提示目视管理的检查3、管理看板管理看板的概念管理看板的作用管理看板的实施5S管理法是实现标准化作业的重要途经什么是标准化标准化的四大作用指向目标的标准化标准化作业的实施作业标准的制定标准化作业的保持通过生产现场改善使5S管理升华什么是生产现场改善5S现场管理不能成为员工创造性的束缚生产现场改善活动的策划寻找改善的机会确定改善的目标和关键对收集到的数据进行深入分析找出事情真正背景及原因在分析的基础上研究改善活动方案实施改善方案观察并记录实施后的影响修改或重订工艺标准,形成新的标准化六、案例分享

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