贺鹏举：精益化管理方法工具

1.精益化管理认知

精益化管理由丰田首创，是在丰田及其它主流企业和非赢利组织的最佳实践中提炼、整理出来的一整套管理企业的模式。精益化管理模式是一种完全不同于产生于工业时代背景下的传统管理方式，它以人为中心，坚持绿色可持续发展、尊重员工、持续改善和创新的理念，通过彻底消除浪费（增加成本不增加价值的事）、波动（偏离标准的情形）和僵化（无法满足顾客变化的需求）的方法为企业利益相关者创造价值。

2.客户端对于精益化管理的困惑认知

精益化作为企业未来发展的重要趋势，是企业改变现有发展状况，提升经营效益，转变发展方式，实现可持续发展的重要方式和突破口。英斯捷从客户的角度出发，初步梳理出影响客户精益化管理推广落实的主要困惑模型（如下图所示）：

3.本次培训设计思路

本次培训，结合一下思路设计培训：

4．内容大纲与时间安排

【课程时间】6小时/天   共4天   

【课程大纲】

第一模块 认知精益化管理

1. 企业发展趋势：粗放型管理——精益型管理
2. 精益化管理与精益生产（减少浪费、少而精、产生效益）
3. 真效率与假效率、个别效率与整体效率
4. 精益化管理与华电集团2012年管理效益双提升指导思想
5. 华电集团“精益化、专业化、制度化、国际化、人本化”的“五化”管理体系
6. 精益化管理的特征与基本原则
7. 精益化管理的最新发展概况：从消除浪费（正确的做事）到创造价值（做正确的事）
8. 发电企业精益化管理核心思想：精、准、细、严
9. 发电企业精益化管理工作开展与班组角色定位

精益化理念分享: 精益化是企业发展的必然结果

                精益化绝不是仅仅一项或几项具体工作

                精益化需要全员参与

第二模块 精益化与精细化的关系认知

1. 精细化的概念
2. 精益化与精细化的关联
3. 精益化与精细化的区别
4. 强调环节不同：精益化强调结果收益；精细化强调环节、细节的管控

核心思想不同：精益化以减少浪费为核心思想；精细化以问题、环节细化为核心思想

第三模块 精益化管理方法概要认知

1. 细化-----大功成于精细
2. 细化对象
3. 细化方法（横向、纵向、衔接、责任）
4. 案例解读
5. 量化-----科学见于计量（举例说明）
6. 流程化-----管理始于流程
7. 基本步骤
8. 分析改进
9. 标准化----绩效起于标准
10. 标准确立
11. 执行标准
12. 严格化----控制在于严格
13. 操作严格
14. 考评严格
15. 实证化----真相见于实证
16. 方法介绍
17. 案例列举
18. 链接化（协同化）——配合与结构效率
19. 极限化——干毛巾拧出水

案例分析：某发电公司精益化管理案例

第四模块 精益化管理管理工具（一）

1. 精益化管理推广工具：6S
2. 精益化6S管理推进之整理
3. 整理的阶段的活动步骤：
4. JIT场地合理化技巧
5. 图片分享
6. 精益化6S管理推进之整顿
7. 整顿的原则与要点
8. 整顿阶段的活动步骤:
9. 整顿阶段的管理技巧：目视管理
10. 图片案例分享
11. 精益化6S管理推进之清扫
12. 清扫阶段的活动步骤
13. 清扫阶段的工具与技巧
14. 相关工具介绍与案例分享
15. 精益化6S管理推进之清洁
16. 清洁阶段的推进步骤
17. 清洁阶段的工具（如管理看板、摄影灯）
18. 案例分析：某电力企业6S活动奖惩机制
19. 精益化6S管理推进之安全
20. 员工操作行为规范化
21. 现场危险源管理
22. 图片分享
23. 精益化6S管理推进之修养
24. 素养形成的四个阶段
25. 素养阶段的工具与技巧

班组精益化6S管理表单与习题分享

第五模块 精益化管理工具（二）

1. 精益化管理的品质保障：质量管理
2. 质量管理与品质改善
3. 质量管理七大武器
4. 龙凤环——PDCA和SDCA
5. 伤心小箭——鱼骨图
6. 追魂枪——5W原则
7. 玄铁剑——帕累托图
8. 离别钩——流程优化
9. 屠龙刀——6西格玛与DMAIC方法论

天罗地网——持续改进

第六模块 班组精益化管理落实——现场管理与精益生产

1. 班组精益化管理落实关键点——现场管理与精益生产

分享：什么因素影响了我们的精益化生产

1. 现场管理中影响精益化管理的主要因素
2. 现场管理如何为精益化做好铺垫（方式、方法）
3. 目视管理
4. 看板管理
5. 图片分享
6. 班组精益生产过程概要
7. 班组精益生产的基本点——减少浪费
8. 班组现场精益化消除浪费方法
9. 运用合理生产消除搬运浪费
10. 运用均衡生产消除等待浪费
11. 通过合理化作业消除效率浪费
12. 实施零库存管理消除占用资金浪费
13. 通过合理人员调配消除人力成本浪费

案例分析：某发电企业班组杜绝现场浪费

第七模块 班组精益化管理检验——执行力促进

1. 精益化班组人员保障：打造职业化员工和建设高校团队
2. 班组员工职业角色认知和职业定位
3. 提高个体执行效率（如时间管理与工作方法）
4. 建立员工职业思维（如学会问题分析与解决）
5. 建立员工职业行为（如沟通、激励与职业操守）
6. 高绩效团队开发与建设
7. 班组现场精益管理执行信息保障：沟通
8. 沟通分类
9. 沟通方式方法
10. 班组现场精益管理执行的指令：目标管理与工作分析
11. 班组运作目标设置及管理
12. 如何进行有效的工作分析
13. 班组现场精益管理执行的员工工作指导
14. 员工工作方式辅导
15. 员工工作效率提升
16. 相关工具介绍
17. 班组现场精益管理执行保障
18. 关于绩效考评的主要认知问题
19. 如何确定班组绩效考核相关指标
20. 绩效辅导与改进
21. 绩效辅导的具体运用
22. 班组现场精益管理执行的控制
23. 日常工作任务检查
24. 现场突发事件处理

案例分析，研讨

注：如有需要，本方案将根据公司实际情况和要求调整部分课程内