项目概述
TPM（Total productive maintenance）是自70年代提出， 历经多年完善与推进，以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标，通过全员参与优良的设备管理系统，提升设备的效用，从而达成企业降本增效的管理思想；
TPM管理历经了事后维修、预防维修、改良维修、保全预防、生产维护到全面生产力保全的发展演变过程：
本项目围绕TPM管理中的关键支柱“自主保全”、“个别改善”、“专业保全”与“环境安全”，从基础管理入手，建立倾向性设备管理系统，逐步实现企业全员参与的共同化设备管理体系。
本项目延续了我们独特的【3S循环迭代管理技术】，依循序渐进原则形成项目基本逻辑图：
通过循环迭代推进方式，帮助企业掌握一个从样板生产线设备TPM管理体系推广到其他产线的实施路径，并能自主实现TPM管理的持续改进。
项目成果输出
通过本项目实施，帮助企业建立一套完整的TPM设备管理体系；输出成果如下：
| 序号 | 输出成果 | 适用管理技术 | 对企业价值 |
| 1 | 《设备故障管理档案》 | MFMEA设备风险分析 | 健全设备故障数据统计方法，能基于系统而完整的数据记录分析设备管理业绩 |
| 2 | 《设备故障分析改善A3报告》
| 故障PM物理分析法 | 掌握标准化的设备故障问题分析流程、分析工具和改善标准，能高质量分析改善 |
| 3 | 《设备管理目视化看板》 | TPM红牌作战目视化法
一机一故障倾向性保全 | 建立基于设备故障寿命周期的倾向性计划保全管理流程，逐步从事后维修转变为劣化主动控制，降低停机损失 |
| 4 | 《设备自主保全操作标准》 | 标准作业视频化技术 | 输出视频化的标准作业，将方法装进手机，实现员工随时随地点点学的持续培训 |
项目培训内容
《TPM全员设备保全》
| 方案学习 | 课堂实战 |
第一讲：TPM的管理思想及对制造经济效益提升的作用 1、TPM管理思想的发展趋势 1.1.设备管理的五次思想变革 2、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法 2.1.广义OEE与狭义OEE关注点 2.2.OEE指标分解与管理意义 2.3.中国传统制造与世界制造业OEE水平 第二讲：零故障设备管理方法 1、设备故障特征与维保方法 1.1.晚期故障：重复性设备故障与改善 1.2.晚期故障：多发性设备故障与大修 1.3.晚期故障：失误性设备故障与防错 1.4.早期故障：周期性设备故障与计划检修 1.5.早期故障：损耗性设备故障与自主保全 1.6.早期故障：修理性设备故障与数据管理 2、设备故障建档关键技术——MFMEA设备故障风险分析方法 2.1.设备故障风险三大指数：严重度、发生率、可控性 2.2.设备故障严重度评级与标准 2.3.设备故障发生率评级与标准 2.4.设备故障可控性评级与标准 3、计划性保全改善 3.1.基于MTBF故障间隔时间预测故障的方法 移动平均法的运用 概率分布法的运用 3.2计划性保全的四大内容 3.2.1计划性保全的同步化作业 3.3.日常自主保全改善 3.3.1.日常保养八大招 案例：六轴机器人的二十六个保全项目分析 案例：机械手自主保全作业标准设计过程 3.3.静态的设备管理模式 案例：设备的检查与点检 案例：设备点检的分类和内容 6.2.3自主保全管理四表的使用方法 案例：设备运行记录表图示 案例：设备自主保全记录表 案例：设备维保异常反馈表 案例：设备易损备件管理表 6.3.预防性保全改善 6.3.1故障劣化曲线与四级告警阀值设置 6.3.2基于数据的设备故障可防范性评价标准 6.3.3易损备件管理方法 |
设备故障档案管理
设备故障分级管理月报
|
| 知识点视频化转化 | |
|
《设备故障改善与工作教导》
| 方案学习 | 课堂实战 |
第一讲：设备故障分析PM方法 1、PM分析第一步：故障现象明确化 1.1.故障现象快速定向技巧 案例：从警察破案学习问题快速定位的方法 案例：故障现象分层的方法 案例：某企业缺陷问题分层查找原因 1.2.故障表述的5why原理 案例：丰田设备停机的问题表达 1.3.故障表述的二分法原理 案例：设备停机的二分法表达 2、PM分析第二步：故障现象机理解析 2.1.物~场ABCD分析法 2.2.常见13种物理场与物理作用 2.3.设备常见四类故障： 案例：磨损性故障特征图示 案例：腐蚀性故障特征图示 案例：断裂性故障特征图示 案例：老化性故障特征图示 2.4.故障成立条件分析 3、PM分析第三步：故障与4M关联性判断 3.1.独立穷尽归纳的原因查找方法 3.2.独立穷尽原因细分的两种方法：过程法、要素法 案例：制造类问题分类要素:4M1E 案例：管理类问题分类要素：5W+PDCA 3.3.系统图的绘制技巧与要求 3.4.系统图与矩阵法结合使用技巧 3.5.单一原因结果间关联性判定：QC散布图 案例：散布图的绘制步骤与要求 案例：散布关系判定方法 3.6.多项独立原因结果间关联性判定：DOE正交试验法 正交表的数学意义：均衡分散+整齐可比 案例：从某设备故障周期分析看三因子二水平无交互正交表分析 第二讲：按风险顺序找措施——如何正确设计高质量的改善措施？ 1、问题风险分析的完善 1.1.问题可控性的五大评价等级： 可防、可控、可见、可救、失控的 1.2.问题风险评价的三大要素：RPN=严重性´发生率´可控性 1.3.问题风险改善的三大方向： 第一方向：降低故障严重性降低 第二方向：追求故障发生率降低 第三方向：高效故障处置效率提升
|
设备故障分析改善A3报告
设备故障快速处置方法
|
| 知识点视频化转化 | |
1、SMED设备快速维修作业 2、PM设备故障劣化分析方法 3、A3分析改善流程及相关工具 |
《设备故障改善与工作教导》
| 方案学习 | 课堂实战 |
第一讲：工作指导四阶段法：1-学习准备 1、作业分解 1.1.作业分解表的结构 案例：《某工序作业分解表》 1.2.作业分解的步骤与动作 案例：某叠衣服作业分解步骤动作 1.3.步骤要点与风险 案例：叠衣服的难点（为什么）& 直觉点（对比性） 成败点（风险）& 安全点（风险）& 窍门点（经济性作业）
第二讲：工作指导四阶段法：2-传授工作
1.1.擅用表扬方式化解紧张情绪 1.2.擅用对比方式委婉呈现问题 1.3.擅用目标激励营造学习压力 2、说给他听：作业步骤精炼的口诀法 案例：某叠衣服作业步骤口诀精炼 3、做给他看：完整体会正常操作 案例：某叠衣服操作演示 4、边做边讲：一步一示范，一步一要点 案例：某叠衣服讲解
第三讲：工作指导四阶段法：3-尝试练习 1、让他体会试做：放慢节奏，纠正错误 2、让他边做边说：复述步骤，强化记忆 3、让他边做边讲：反馈要点，强化体会 4、信息碎片化学习方法：“抖音”式短视频微课技能训练方法 4.1.班组长工作指导微课的课程极简化结构要求 4.2.班组管理微课工具软件“剪映”功能介绍 4.3.三步微课成课法的实施训练
第四讲：工作指导四阶段法：4-检验成效 1、工作安排，指定帮助人 2、制定定期考评计划，逐步削减频次 3、估计员工提出问题，推进自主改善
第五讲：课程输出与行动学习 1、学员根据所学方法，完成一份OPL单点技能教育表编制
|
TPM视频化作业指导
设备自主保全作业指导书
TPM设备管理看板
|
| 知识点视频化转化 | |
1、标准作业分解表运用 2、标准作业视频化转化方法 3、TPM设备管理看板化方法 4、设备自主保全标准作业指导 | |
| 知识点视频化转化 | |
1、现场整理推进标准 2、现场整顿推进标准 3、现场清扫推进标准 4、员工日常评优标准 |
我们是伙伴，我们会双赢！
李科