课程背景:
TPM(Total productive maintenance):全面生产力维护,TPM是一个全员参与性的工厂管理活动,以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标,推崇预防与实践的管理思想,逐渐改变人对设备及现场的看法,从而构筑全面规范化的高效生产系统。
TPM自70年代提出, 历经多年完善与推进,长盛不衰,全世界500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动,是TPM成为驱动企业向前发展的内在动因。
先进的设备管理理念与制度建设是制造型企业降低成本,增加效益的最直接,最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式,创建设计优良的设备管理与实施系统,提高现有设备的最有效运用,实现安全性和高质量,防止错误发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
课程收益:
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:设备经理、设备工程师、车间主任、生产班组长
课程大纲
第一讲:TPM的管理思想及对制造经济效益提升的作用
引言:作为TPM管理的导向性指标, OEE「Overall Equipment Effectiveness」是实践TPM过程中,衡量设备关连损失,并加以改善,所以以达成设备效率化的一种方法。OEE在TPM中的角色重不重要,得先看企业的产业特性,如果是设备价值不高的企业,OEE则相对没那么重要,但是对于设备价值高的企业而言,OEE是非常重要的指标。OEE在TPM中,应该可以算是衡量TPM成效的关键指标。
一、TPM管理思想的发展趋势
二、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法
三、生产综合效率常见七大浪费解析
案例:企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失
案例:滚动生产计划对生产效率浪费的改善
案例:SMED快速换装对生产效率浪费的改善
案例:上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费
案例:搬运强度分析从至表运用方法
案例:制造现场典型物流改善方案
案例:企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费
案例:一致性质量控制基本思路与方法
案例:动作经济性分析对手工包装作业的效率改善
案例:人机匹配改善对作业效率提升方法
案例:动作经济性原则与作业优化方法
案例:物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失
案例:连续化设备布局对质量成本的改善
案例:成组式设备布局对质量成本的改善
案例:企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加
案例:安全库存管理的基本原理
案例:一个流生产对库存降低作用
物流过慢浪费现状分析
晚期故障:重复性设备故障与改善
案例:加速物流的三大条件:产线平衡、连续物流和拉动生产
课堂实战:结合生产现场现状,练习寻找制造浪费,构思改善思路
第二讲:零故障的PM设备管理方法
引言:PM( Productive Maintenance)是在上世纪七十年代由美国企业提出,通过全面的管理设备故障,系统的分析故障起源,综合各种设备管理手段,让所有的员工都对设备保养负责,从而实现设备零故障的管理状态。
一、设备故障特征与维保方法
二、设备故障建档关键技术——MFMEA设备故障风险分析方法
课堂实战:根据机台实际故障信息,练习评价故障风险
三、PM分析第一步:故障现象明确化
案例:从警察破案学习问题快速定位的方法
案例:故障现象分层的方法
案例:某企业缺陷问题分层查找原因
案例:丰田设备停机的问题表达
案例:设备停机的二分法表达
课堂实战:典型设备故障现象明确化表达练习
四、PM分析第二步:故障现象机理解析
设备常见四类故障:
案例:磨损性故障特征图示
案例:腐蚀性故障特征图示
案例:断裂性故障特征图示
案例:老化性故障特征图示
课堂实战:典型设备故障物理机理分析练习
五、PM分析第三步:故障与4M关联性判断
案例:制造类问题分类要素:4M1E
案例:管理类问题分类要素:5W+PDCA
案例:散布图的绘制步骤与要求
案例:散布关系判定方法
多项独立原因结果间关联性判定:DOE正交试验法
案例:从某设备故障周期分析看三因子二水平无交互正交表分析
课堂实战:典型设备故障要因筛选练习
六、PM分析第四步:改善对策实施与标准化
计划性保全改善
日常自主保全改善
案例:六轴机器人的二十六个保全项目分析
案例:机械手自主保全作业标准设计过程
静态的设备管理模式
案例:设备的检查与点检
案例:设备点检的分类和内容
自主保全管理四表的使用方法
案例:设备运行记录表图示
案例:设备自主保全记录表
案例:设备维保异常反馈表
案例:设备易损备件管理表
预防性保全改善
课堂实战:典型设备故障,完成《PM分析表》练习
第三讲:全面的TPM生产力维护方法
引言:让设备管理关联效率与经济指标,以价值结果导向设备管理,让全员参与形成持续改进的管理体系,是TPM走向成功的关键因素,实践证明日本企业通过TPM管理实施平均生产效率提升34%,平均设备故障水平降低80%。
一、从设备PM到TPM的效率管理
影响设备有效性的6个主要损失:
故障、更切换、暂停机、降速、缺陷、计划停机
JIT运用滚动计划拉动人、机、料、法、环齐备生产的方法
SMED同步化快速换模压缩产品更切换时间方法
二、同步化工艺准备减少换产停机损失
三、TPM全面实施的六大步骤
第四讲:课堂实战与成果转化
第一步:老师指导学员提炼本课程关键技法 | 第二步:学员结合班组实例运用技法实练 | |
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第四步:学员输出标准化管理视频文本评比 | 第三步:学员根据标准格式制作视频化管理标准 | |
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