鲁志刚：生产管理——5M管理实现提质增效降本

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 成本控制

课程编号 : 21935

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适用对象

生产一线的直接指挥者和组织者，包括生产一线主管、班组长等

课程介绍

课程背景：

在当今全球化的市场中，有效的生产管理对于企业的成功至关重要。无论是在汽车制造、电子产品组装、医疗设备生产，还是食品加工等行业，优化生产流程，降低成本，提高产品质量和效率都是企业持续发展的关键。而其中也会遇到各种各样的问题：

1. 人员管理：企业可能会面临员工培训，员工工作效率，员工满意度和流失率等问题

2. 设备管理：设备维护和保养的困难，设备故障的频繁发生，设备使用效率低等

3. 物料管理：物料库存控制困难，物料供应不稳定，物料质量问题等

4. 作业标准：没有明确的作业标准，作业流程不够顺畅，作业效率低下等

5. 环境管理：环境污染严重，安全事故频发，职业健康问题等

6. 质量提升：产品质量不稳定，次品率高，产品不良率高等

7. 效率提升：生产效率低下，生产周期长，生产成本高等

8. 成本降低：生产成本高，成本控制不严格，成本控制方法不科学等

以上是制造型企业在生产管理方面常见的痛点，企业需要根据自身情况采取相应的措施进行改进和优化，提高生产效率和产品质量，增强企业的竞争力和可持续发展能力。

课程收益：

1、掌握生产过程中的各个环节的原理，运用相关理论分析、解决生产实际问题；

2、学会如何管理生产、掌握人员管理、维护设备、物料管理、控制质量等实际操作技能，提高劳动生产率、提高产品品质，降低成本，实现可持续生产管理等实际应用技能；

3、学会系统地思考生产过程中的各个环节，找到问题的根本原因，并提出有效的解决方案。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：生产一线的直接指挥者和组织者，包括生产一线主管、班组长等

课程方式：课程讲授+实践演练+案例分析+小组研讨

课程大纲

导入：

1. 生产管理输入（人员、设备、材料、方法、环境）

2. 生产管理输出（质量、效率、成本）

第一讲：如何做好生产管理（5M-人员、设备、材料、方法、环境）

一、人员管理

1. 生产定员管理

2. 车间班组岗位安排与职责

——车间主任、生产班长、操作工、领料员、统计员、生产调度员、生产技术员、生产安全员

3. 车间班组员工日常管理

4. 生产现场员工培训管理

案例分享：某人员密集型公司生产员工管理

二、设备管理

1. 设备操作管理：操作管理+操作安全

重点：实施一系列的管理措施和技术手段，降低设备操作过程中的风险和事故发生的概率

2. 设备养护管理

1）点检管理

2）保养管理

3. 养护评比

重点：延长设备的使用寿命，提高设备的效率和性能

3. 设备故障管理

1）设备故障处理

2）设备故障分析

重点：减少设备故障对生产的影响

4. 模具与治具管理

重点：提高模具和治具的使用效率和生产质量。

5. 计量器具管理：使用+检定

重点：确保计量器具在使用过程中保持准确。

案例分享：某手机公司设备管理

三、材料管理

1. 生产物料领用管理

1）生产计划

2）物料清单

3）库存查询

4）物料领用申请

5）审批流程

6）物料发放

7）领料确认

8）生产使用

9）物料退库

10）记录与反馈

2. 生产物料存储管理（四种方法）

1）物料标签管理

2）颜色标签管理

3）ABC重点控制法

4）经济批量法（EOQ）

3. 物料搬运与防护管理

1）统一指挥

2）负荷适中

3）遵守规定

4）正确操作

5）配合协调

6）安全装载

7）合理堆放

8）禁止混装

9）防护措施

10）安全运输

11）合理布置

12）维护保养

四、作业标准管理

1. 标准化作业考核（解决五大问题）

问题一：员工操作不规范

问题二：生产效率低下

问题三：产品质量不稳定

问题四：员工培训困难

问题五：生产现场混乱

2. 标准化作业考核制度建立（六步）

第一步：制定考核标准和程序

第二步：确定考核人员

第三步：确定考核范围

第四步：制定纠正和改进措施

第五步：建立奖惩机制

第六步：定期检查和评估

五、环境管理

1. 整理

2. 整顿

3. 清扫

4. 清洁

5. 素养

第二讲：如何做好生产管理的根本（提质）

一、生产质量检验

1. 现场质量管理责任

2. 制程质量异常处理

1）立即暂停生产，并报告上级领导或质量管理部门

2）对生产制程中的设备和操作进行全面检查，查找问题所在

3）对出现异常的产品进行检测和分析，找出不良原因

4）根据不良原因制定相应的纠正措施，必要时进行技术改造或更新

5）对已经生产出的不合格产品进行追溯和记录，进行必要的隔离或处理

6）对生产制程中的控制点进行重新评估和调整，确保产品质量符合要求

7）对相关人员进行培训和教育，加强质量控制意识和技术水平

8）恢复生产前，必须经过严格的检查和验证，确保产品质量不受影响

二、生产质量改善

1. 加强质量意识

2. 标准化操作

3. 引入质量控制技术

4. 建立质量管理体系

5. 加强原材料控制

6. 加强生产过程控制

7. 提高员工技能

8. 建立奖惩制度

9. 加强质量检测

三、生产不良品管理

1. 不良品退回实施

2. 不良品统计考核

案例分享：某组装加工企业质量管理案例分享

第三讲：如何增加生产管理的竞争力（增效）

一、效率持续改善体系图

计算作业工时效率和实动工时效率：投入工时、实动工时、异常工时、产量标准工时和作业者异常工时

二、效率体系相关指标与计算方法

公式：作业工时效率=产量标准工时/投入工时

公式：实动工时效率=产量标准工时/实动工时

公式：实动工时=投入工时-异常工时

公式：作业者异常工时=实动工时-产量标准工时）

三、异常工时的改善工具与方法

讨论：异常工时的类型

四、标准工时

测算公式：生产日报（标准工时*良品数）

1. 标准工时的应用范围

——生产计划、人员数的计算、标准成本的设定、成本预算、日程计划

2. 标准工时的制定方法

五、作业者异常工时改善工具与方法

计算公式：实动工时-产量标准工时

讨论：作业者异常工时的分类

六、效率持续改善体系

讨论：如何建立我们的持续改善体系

案例：某人员密集型企业效率提升案例分享

第四讲：如何做好企业的核心输出（降本）

一、材料成本控制

1. 材料浪费控制

2. 辅助材料使用管控

二、质量成本控制

1. 质量成本分析

2. 质量成本控制

三、制造成本控制

1. 车间水电气费控制

2. 车间维修费用控制

案例分享：某电子公司成本控制

培训结束：课程总结与现场互动交流

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• 鲁志刚：六西格玛在企业中的应用: 课程背景：六西格玛是一种以数据为基础，以顾客为中心，以流程为驱动的方法，旨在提高组织业务流程的效率和效果，以及降低浪费和成本。以下是六西格玛推进可能解决的企业九个方面痛点：1. 产品质量问题：采用DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）流程，对产品或服务进行全面质量管理和改进，减少缺陷率，提高客户满意度，并降低产品退货率。2. 生产效率问题：通过消除浪费和优化流程来提高生产效率，降低生产成本，提高生产速度，并满足客户需求。3. 流程稳定性问题：注重流程的稳定性和控制，定义流程和标准操作程序，以及监控和调整流程，来提高流程的一致性和可靠性。4. 供应链问题：改善供应商的质量和交货期，从而降低采购成本和风险。5. 客户满意度问题：改进产品质量、交货期和服务质量，提高客户满意度和忠诚度。6. 员工参与度问题：强调员工参与和团队合作，通过培训和激励员工，提高员工的工作满意度和参与度。7. 跨部门合作问题：采用跨部门团队合作的方式，促进跨部门的信息共享和协作，提高工作效率。8. 创新问题：鼓励员工提出改进和创新建议，通过改进现有产品和流程，或开发新产品和流程，来提高组织的竞争力和创新能力。9. 风险管理问题：采用DMAIC流程，对潜在的风险进行识别、评估、减轻和监控，以降低风险对组织的影响。通过解决这些痛点，六西格玛可以提高组织业务流程的效率和效果，降低成本，提高客户满意度，增强组织竞争力，并促进可持续发展。课程收益：■掌握六西格玛的实践应用，包括如何使用DMAIC流程对现有业务流程进行评估和改进；■掌握使用假设检验、回归分析、流程图等统计工具和技术；■掌握如何组建和领导团队，如何在团队中沟通和解决问题；■掌握如何制定和实施改进计划，提高工作效率和产品质量；■掌握如何运用六西格玛理念和方法进行业务流程创新和改进。课程时间：2天，6小时/天课程对象：质量管理从业者，包括但不限于生产、研发、供应链管理等部门人员课程方式：课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%课程大纲导入：1. 认识六西格玛（起源、发展、原则、应用范围和效果）2. 六西格玛DMAIC流程的五个阶段（定义、测量、分析、改善、控制）基本统计学和基本图形：1）数据和数据分类2）总体和样本3）中心趋势和变异4）正态分布5）散点图6）排列图7）趋势图和控制图8）箱图、点图和直方图解析：Minitab第一阶段：定义——明确相关因素目标：明确问题范围及指标，为项目提供清晰的方向和路径任务：选择并确定项目，分析客户需求，确定项目的优先级，制定初步的项目计划等1. 项目背景2. 问题描述3. 项目范围4. 项目指标5. 缺陷定义6. 现状及目标7. 财务收益8. 项目团队9. 推进计划——定义阶段实践应用与案例分析实践应用：在定义阶段，团队需要明确项目的目标和范围，明确关键质量指标，确定项目的优先级。案例分析：制造公司的产品缺陷率的分析第二阶段：测量——筛选潜在原因目标：通过收集和分析数据，了解当前流程的状态和问题任务：确定数据来源，测量流程和产品的关键绩效指标，分析数据的准确性和可靠性，为后续分析提供依据。工具一：测量系统分析讨论：为什么进行测量系统分析基本术语：准确性、精密性、分辨率、稳定性、线形解析：如何进行系统分析（计数型、计量型）练习：测量系统分析模拟工具二：过程能力分析工具应用：CP、CPK、PP、PPK、西格玛水平解析：如何使用测量系统（计数型、计量型）练习：测量系统分析模拟工具三：过程图讨论：什么是过程，什么是过程图解析：过程图符号解析：不同种类的过程图的用法讲解：绘制过程图的步骤工具四：鱼骨图讨论：什么是鱼骨图解析：鱼骨图的做法解析：什么是根本原因工具五：CE矩阵讨论：什么是CE矩阵解析：如何做CE矩阵工具六：FMEA解析：失效模式、后果、原因、现行控制、严重度、频度、探测度、风险优先指数讨论：如何进行FMEA——测量阶段实践应用与案例分析实践应用：在测量阶段，团队需要收集数据，并确定关键质量指标的测量方法。案例分析：医疗公司的收集和分析数据的过程第三阶段：分析——分析潜在原因目标：通过分析数据，找出问题的根源和潜在的改进机会任务：梳理和分析数据，识别问题和潜在的改进机会，确定改进的方向和目标，制定改进方案分析阶段工具：工具一：中心极限定理1. 模拟抽样2. 中心极限定理的两点含义1）样本平均值约等于总体平均值（样本大于30）2）不管总体是什么分布，任意一个总体的样本平均值都会围绕在总体的平均值周围，并且呈正态分布。工具二：多变异图解析：如何做多变异图工具三：假设检验（进行假设检验的步骤）1. 明确检验的目的和假设2. 收集数据3. 进行假设验证4. 根据假设检验的结果做出决策讨论：如何建立零假设和备选假设P值的含义：指当原假设为真时，比所得到的样本观察结果更极端的结果出现的概率。两类风险：第一类风险：拒绝了实际上真实的原假设（"假阳性"）第二类风险：保留了实际上错误的原假设（"假阴性"）工具四：均值检验——单样本Z、T检验——双样本T检验——配对T检验——方差分析工具五：比率检验——单比率检验——双比率检验——卡方检验工具六：相关分析1. 相关和回归的区别相关分析：研究两个或多个变量之间的关系回归分析：研究一个因变量和一个或多个自变量之间的关系。2. 建立散点图3. 计算相关系数公式计算：r=(∑[(xi-μi)(yi-μy)]/√(∑(xi-μi)²*∑(yi-μy)²))4. 常犯的错误1）混淆相关和因果关系2）忽略其他变量的影响3）不适当的回归分析4）不正确的使用相关系数5）不正确的解释相关系数工具七：线形回归1. 建立回归方程式1）收集数据（自变量和因变量数据）2）数据清洗（去除无效数据、缺失值）3）选择模型（选择合适的回归模型）4）构建回归方程式（用数学公式表示）5）估计参数（用最小二乘法等统计方法）6）检验模型（检验模型的拟合度和显著性）2. 如何诊断（诸如残差图、诊断曲线）3. 如何预测（对新的自变量值进行预测，得到因变量的预测值）实践应用：在分析阶段，团队需要详细分析数据，找出问题的根本原因。——例如，在生产线上，团队可以分析产品缺陷率的数据，并发现一些产品的缺陷是由于某个零部件的质量问题所导致的。通过进一步的分析，团队可以找出问题的根本原因是生产工艺的不稳定。案例分析：物流公司的详细分析数据的过程第四阶段：改善——改善原因目标：通过实施改进方案，提高流程的效率和性能，实现项目的目标。任务：制定详细的改进计划，实施改进方案，监控改进效果，并根据实际情况调整改进方案等。一、实验设计的步骤术语：响应量、因子、水平、处理、随机化、重复、复制1）定义实验目标：明确实验的目的和预期结果。2）确定因子和水平：确定实验的因素（变量）及其水平（取值）。3）选择实验设计方法：根据问题的特点和所需控制的变量，选择适合的实验设计方法。4）分配实验设计：根据选定的实验设计方法，安排实验的顺序和条件。5）执行实验：按照设计的实验条件进行实验，并记录实验数据。6）分析数据：根据实验数据，使用统计方法分析数据的分布和影响因素。7）评估实验结果：根据分析结果，评估实验的成效和不足，以及是否达到预期目标。8）总结和优化：根据实验结果，总结经验和教训，对问题进行优化或改进。二、单次单因子的局限性（忽略了交互作用、无法控制其他变量的影响）三、2K全因子实验（建立实验方案）1. 实验并收集数据2. 分析实验结果3. 展示结论四、部分因子实验（响应曲面法）实验设计情景讨论：各实验法的优缺点，使用条件，目的实践应用：在改进阶段，团队需要采取措施来解决问题，并制定实施计划第六阶段：控制——控制原因并形成标准化目标：通过控制和监测改进后的流程，确保改进的成果得以保持任务：制定控制计划，监控关键绩效指标，确保改进的成果得以保持，对异常情况进行处理和修正等1. 计量型控制图（I-MR图、Xbar-R图、Xbar-S图）2. 控制图理解（8个失控信号）3. 计数型控制图（P图、NP图、C图、U图）实践应用：在控制阶段，团队需要制定控制计划，以确保改进的持久性和稳定性。例如，在生产线上，团队可以制定控制计划，包括定期检查零部件的质量和稳定性、及时调整生产工艺等。通过这些措施，团队可以确保改进的效果能够持久保持下去。案例分析：一个大型超市的控制过程六西格玛的扩展一、六西格玛项目管理1. 组织与领导（以顾客为中心，领导承诺和参与，以及组织和项目安排）2. 计划与执行（定义和测量目标，分析和解决问题，以及持续改进）二、六西格玛团队建设与培养1. 建设与管理2. 培训与提升3. 文化与价值观三、六西格玛与其他管理方法的整合1. 六西格玛与精益生产的整合重点：关注跨部门的流程改进和特定设备的改进2. 六西格玛与全面质量管理的整合重点：关注具体问题的解决和日常工作的持续改进3. 六西格玛与敏捷开发的整合重点：关注跨部门的流程改进和软件开发过程的灵活性总结与现场互动交流

• 鲁志刚：开源节流，降本增效: 课程背景：在当前全球经济形势下，企业面临着诸多挑战，其中开源节流、降本增效是企业持续发展的关键。为了帮助企业更好地应对这一挑战，我们特别推出《开源节流，降本增效》课程，旨在帮助企业提高运营效率、降低成本、优化资源配置，提升市场竞争力。课程收益：掌握开源节流、降本增效的理念和方法，了解如何从战略高度审视企业运营，优化资源配置，实现可持续发展；掌握客户开源、产品开源及产品科学报价的方法；掌握采购节流、库存节流、人力成本节流、材料利用成本节流和降低能耗节流的工具和方法；掌握通过VSM提高空间利用率和通过效率体系提高时间利用率降本的精益核心工具和方法；掌握优化生产计划增效和提高员工技能增效的工具和方法。授课风格：专业性：鲁老师丰富的的教学经验和深厚的专业知识，能够为学生提供系统、全面的知识体系。易懂性：能够将复杂、抽象的概念和知识用简单、易懂的语言进行讲解，使学员能够更好地理解和掌握所学内容。互动性：采用互动式教学方法，鼓励学生积极参与课堂讨论和提问，营造轻松、活跃的课堂氛围，激发学员的思维和兴趣。实效性：注重结合案例分析和实践操作，通过具体案例和实践操作来帮助学生深入理解和掌握所学知识，提高学员的实际应用能力。激发性：不仅注重知识的传授，还注重培养学员的自主学习能力和思考能力，通过提出问题和引导学员思考，激发学员的学习兴趣和主动性。课程时间：2天，6小时/天课程对象：公司各部门管理人员课程方式：课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%课程大纲一. 开源：客户开源客户业绩分类旧客户业绩• VIP客户业绩• 大客户业绩• 普通客户业绩• 砍掉客户家数新客户业绩• VIP客户业绩• 大客户业绩• 普通客户业绩不同业绩客户的对应策略客户开源案例分享产品开源产品业绩分类老产品业绩• 利润产品款数• 业绩产品款数• 销量产品款数• 砍掉产品款数新产品业绩• 利润产品款数• 业绩产品款数• 销量产品款数不同业绩产品的对应策略产品开源案例分享报价体系优化报价成本售价比二. 节流：优化采购节流采购节流的工具和方法采购节流的操作步骤采购节流案例分享优化库存节流库存节流的工具和方法库存节流的操作步骤库存节流案例分享人力成本节流人力成本节流的工具和方法人力成本节流的操作步骤人力成本节流案例分享材料利用成本节流材料利用成本节流的工具和方法材料利用成本节流的操作步骤材料利用成本节流案例分享降低能耗节流降低能源节流的工具和方法降低能源节流的操作步骤降低能源节流案例分享三. 降本：提高空间利用率降本价值流程图应用步骤现状价值流程图的绘制未来价值流程图的绘制案例分享：如何通过价值流提升空间利用率课堂练习：画出价值流程图简图提高时间利用率降本效率持续改善体系图1）效率持续改善体系图2）效率体系相关指标与计算方法异常工时1）异常工时的定义2）异常工时的分类3）异常工时的改善工具与方法标准工时1）标准工时的定义2）标准工时的应用范围2）标准工时的制定方法作业者异常工时1）作业者异常工时的定义2）作业者异常工时的分类3）作业者异常工时的改善工具与方法效率持续改善体系课堂讨论：如何建立我们的持续改善体系四. 增效：优化生产计划增效协调销货计划分析产能负荷制订生产计划制定物料计划实施生产生产数据统计控制生产进度生产异常协调提高员工技能增效工作教导工作教导的系统方法和流程• 工作教导的重要性• 工作教导的四个阶段：学习准备、传授工作、试做和考核成效• 工作教导的流程和步骤，以及每个阶段需要注意的问题学习准备阶段• 分析学员需求和目标，制定学习计划• 提供必要的学习资源和环境，例如工具、资料、安全措施等• 激发学员的学习兴趣和动力，提高学习效果传授工作阶段• 讲解工作原理和流程，用图表和实物等方式清晰传达信息• 示范和演示关键步骤和操作方法• 解答学员问题，并鼓励学员提出疑问试做阶段• 指导学员进行实际操作，纠正错误并给予鼓励• 分析问题并提出改进建议• 提供实践机会，让学员逐步熟练掌握技能考核成效阶段• 对员工的学习成果进行考核和评估• 分析考核结果，提出改进建议和进一步提升的方向• 将考核结果与激励机制相结合，激励学员不断提高多能工培养多能工持续培养体系的建立多能工培养体系案例分享五、课程总结与互动交流

• 鲁志刚：精益生产——企业降本增效利器: 课程背景：精益生产是一种以客户为中心的生产方式，旨在消除浪费，提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。而在竞争激烈的市场环境中，企业都面临着同样的问题：1、生产时间久，能效浪费掉，瓶颈现象多，精益找不到2、流程不改进，制程距离遥，生产周期长，效率往下掉3、节约是形式，浪费真的高，成本失调控，盈亏不知道。在这种情况下，企业需要不断优化生产过程，提高效率和质量，以保持竞争优势。本课程将深入探讨精益生产的核心理念，如价值流分析，流动，拉动系统和持续改进。将通过案例研究和实践操作，使学员了解如何在企业中实施精益生产，掌握精益生产的核心理念和工具技术，并将其应用于实际工作中。这将有助于提高企业的生产效率和质量，减少浪费和降低成本，提高企业的整体竞争力。课程收益：提高生产效率：掌握如何优化生产流程，减少浪费和降低成本。通过消除浪费和减少停机时间，提高生产效率，以更快地满足市场需求，提高生产效益。提高产品质量：了解如何运用精益工具和技术，从设计、制造到质检等各个环节提高产品质量，满足客户需求，提高客户满意度；降低成本：学会识别和消除浪费，例如减少过度生产、减少库存、降低人力成本等。通过消除这些浪费，企业可以降低生产成本，提高盈利水平；增强团队合作：学会如何建立跨部门的精益团队，提高团队成员之间的沟通和合作能力。这将有助于打破部门壁垒，增强团队凝聚力；持续改进：培养持续改进的思维方式将能够不断识别改进点，持续改进生产过程，提高生产效率和产品质量，以适应市场变化和客户需求。课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业中高级管理人员、生产部门经理、生产主管、工程师等从事生产管理的人员。课程方式：课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%课程大纲导入：精益生产给企业带来什么及精益生产发展史一、制造企业首要的研究对象讨论：制造业首要研究对象是什么？1. 人员管理2. 设备管理3. 物料管理二、精益给企业带来什么？1. 从宏观如何提升效率（空间）——利用价值流程图VSM的应用缩短生产周期时间工具：VSM2. 从微观如何提升效率（时间）——利用效率持续改善体系，减少异常工时和作业者异常工时工具：效率体系图三、精益生产的发展历程1. IE、TPS、精益发展史2. IE、TPS与精益之间的关系与区别课堂讨论：我们企业应用过哪些工具和方法第一板块：精益生产如何通过空间优化实现降本增效（宏观）第一讲：解开认识精益生产“思想”的真面目一、精益五大思想1. 价值2. 价值流3. 流动4. 拉动5. 尽善尽美课堂讨论：精益五大思想我们企业哪些地方有提升空间二、精益服务六大思想1. 能够完全解决我的问题2. 不会浪费我的时间3. 为我准备好我想要的东西4. 在我需要的地方提供价值5. 在我需要的时候提供价值6. 在解决问题时减少我的决策选择课堂讨论：我们在精益服务方面有哪些提升空间课堂实践：画出我们企业的精益服务组织架构图第二讲：擅用价值流程图VSM，提升空间利用率一、价值流程图应用的四步骤第一步：确定研究对象第二步：画现状价值流程图第三步：画未来价值流程图第四步：制定改善计划并实施二、现状价值流程图的绘制1. 了解客户需求2. 展示过程信息框3. 展示原料流4. 展示信息流和推式生产5. 绘制所有工序主要数据6. 绘制工序间的等待时间7. 计算加工周期和增值时间三、未来价值流程图的绘制1. 展示节拍时间2. 展示工序和原材料超市3. 完成和修正图形4. 时间计算，改善点思考案例分享：如何通过价值流提升空间利用率课堂练习：画出价值流程图简图第二板块：精益生产如何通过提高时间利用率实现降本增效（微观）第一讲：如何提升员工时间利用率一、效率持续改善体系图计算作业工时效率和实动工时效率：投入工时、实动工时、异常工时、产量标准工时和作业者异常工时二、效率体系相关指标与计算方法公式：作业工时效率=产量标准工时/投入工时公式：实动工时效率=产量标准工时/实动工时公式：实动工时=投入工时-异常工时公式：作业者异常工时=实动工时-产量标准工时）三、异常工时的改善工具与方法讨论：异常工时的类型四、标准工时测算公式：生产日报（标准工时*良品数）1. 标准工时的应用范围——生产计划、人员数的计算、标准成本的设定、成本预算、日程计划2. 标准工时的制定方法五、作业者异常工时改善工具与方法讨论：作业者异常工时的分类计算公式：实动工时-产量标准工时六、效率持续改善体系讨论：如何建立我们的持续改善体系第二讲：如何提升设备时间利用率工具：设备效率持续改善体系图衡量设备效率的指标：OEE/TEEP一、OEE、TEEP与LCC的关系TEEP：关注设备利用率、能源效率、余能回收率OEE：关注时间开动率、性能开动率和合格品率LCC：关注初期投资费用、运行费用、维修费用和停机损失费用二、提高设备效率的工具与方法1. 如何提高设备利用率（生产计划）2. 如何提高能耗效率（能耗管理系统）3. 如何提高时间开动率（SMED）4. 如何提高性能开动率（点检管理）5. 如何提高产品合格率（防呆防错）6. 如何提高设备综合效率（TPM）讨论：我们可以从哪些方面提高设备效率第三板块：精益生产实践（演练）一、动画演式生产方式发展史——分离式大批量、单元生产方式、客户拉动式生产方式、供应商拉动式生产方式讨论：我们企业生产方式处于哪个阶段及下一步的改善方向二、实践演练内容讲解1. 实践演练道具2. 实践演练流程3. 实践演练规划实践演练：不同生产方式对生产效率及运营成本的影响结束：课程总结与现场互动交流

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