课程背景：
当前全球经济进入微利竞争，成本是一个永恒的主题，企业成本费用的节约与降低20%，相当于企业利润增加114%。企业的现金流如同人体的血液，大部分企业的倒闭不是没有订单，也不是没有利润，而是没有了现金流。所以对于中国的制造业来说：缩短过程周期、提高产品品质、降低生产成本、防范安全事故、提升生产效率的生产管理体系就变得迫在眉睫。
本课程将站在企业的经营角度，运用精益的理论，模拟制造业生产线沙盘，层层深入分析降本增效的各个维度，让一线管理者深刻明白基层管理的重要性，同时掌握基层管理的重点工作及方法。
课程收益：
● 深刻理解企业生产管理的价值流
● 理解企业最大的浪费是隐性成本
● 掌握多品种小批量定制化生产原则
● 掌握排除生产过程浪费的方式方法
● 掌握提升产品品质的原则原理工具
● 掌握阻碍生产效率瓶颈的改善手法
● 掌握现场管理改善的范围要领原则
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部
课程形式：讲授法，体验法，小组讨论法，案例分析法、视频教学法等
课程模型：
课程大纲
第一讲：企业经营管理思想
一、盈利是企业的首要任务
1. 企业为了完成社会使命，首先要盈利
2. 企业持续盈利的四种途径
1）提高产品价格
2）增加销售额
3）控制财税支出
4）降低过程成本
案例分析：持续盈利的四种途径
3. 产品严重过剩阶段的盈利途径：降本增效
二、企业成本的构成
1. 显性成本构成
2. 隐形成本构成
3. 企业的血液：现金流
案例分析：为什么这家企业亏损了？
三、企业的生产方式
1. 传统大批量的生产方式已经成为历史
2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势
3. 精益价值流原则：让一切流动起来
1）认识价值流图
2）识别增值和不增值活动
课堂实操：现场绘制价值流图
第二讲：沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟
1. 现场分小组组装生产线
2. 各小组购买原材料
3. 各工序了解作业指导书
4. 生产沙盘模拟规则讲解
5. 客户下达订单需求
6. 各工序组装加工产品
7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总
8. 学员内部总结分享回顾
9. 讲师点评指导
第三讲：降本增效之缩短周期
一、缩短过程周期时间是唯一线索
1. 采购周期时间
2. 生产周期时间
1）加工时间
2）搬运时间
3）检查时间
4）停滞时间
案例分享：李小龙与李连杰的PK
二、彻底排除过程周期的七大浪费
1. 等待的浪费与改善
案例：烧水冲茶——员工监管机器作业
案例：冰箱喷涂和衣柜刷油漆
3. 动作的浪费与改善
案例：李小龙与李连杰的PK
4. 不良的浪费与改善
案例：收到一个不符的快递
5. 搬运的浪费与改善
案例：奥马冰箱招人难的解决方案
6. 库存的浪费与改善
案例：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润
7. 过剩的浪费与改善
案例：员工计件制超产奖，公司却没利润
三、生产效率提升的三大工具
1. 生产线平衡率改善
1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业
案例运用：生产线瓶颈改善对策
工具分享：生产线平衡率的的计算公式
2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整
2. 作业标准三票
1）改善重复循环的作业
工具分享：标准作业组合票
2）改善工序之间的平衡
工具分享：工序能力标准作业
3）改善现场物流的布局
工具分享：标准作业可视票
3. SMED快速换模
第一步：区分线内和线外时间
第二步：把线内转化为线外
第三步：缩短线内时间
第四步：缩短线外时间
工具分享：视频录像和换模记录单
第四讲：沙盘实操——降本增效生产方式沙盘模拟
1. 现场分小组组装生产线
2. 各小组购买原材料
3. 各工序了解作业指导书
4. 生产沙盘模拟规则讲解
5. 客户下达订单需求
6. 各工序组装加工产品
7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总
8. 学员内部总结分享回顾
9. 讲师点评指导
第五讲：降本增效之提升品质
一、正确看待品质的四个思想
1. 品质的定义是符合客户的用途标准
2. 品质的检查标准是与客户检查标准相同
3. 品质一次合格是在降低成本
4. 不仅要有责任心更要有良心
案例：报告造假的核酸检测
二、提升品质的三大方式
1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不传递、不接受
2. 事中必做的“六检”工作
1）自检、互检、专检
2）首检、巡检、终检
3. 事后必做的“四不放三分析”
1）原因不清不放过、措施不到不放过、责任不实不放过、宣传教育不放过
2）危害分析、原因分析、标准分析
三、品质分析的“七大工具手法”
1. 查检表
2. 层别法
3. 柏拉图
4. 鱼骨图
5. 散布图
6. 直方图
7. 控制图
四、提升品质的人才培养
1. 作业标准的OJT培训
2. 检查作业的标准教育
3. 制定标准作业的能力
4. 品检标准作业样板展
五、标准规则持续完善
1. 梳理脑海中惯有的经验技术
2. 把经验编制为可操作的表准
3. 把现有的表准规范通用标准
4. 在标准的基础上持续的改善
游戏互动：标准规则形成阶段
第六讲：降本增效之现场改善
一、现场才是答案
案例分析：唐人街探案如何找到凶手
案例引入：某公司质量不合格的原因分析？
1. 现场管理的5M1E层别法——人机料法环测
1）现场人的管理
2）现场机的管理
3）现场料的管理
4）现场法的管理
5）现场环的管理
6）现场测的管理
二、现场管理的方法
1. 让一切问题可视化
1）可视化管理的本质
案例互动：让一切一目了然
视频分享：提升效率便于管理
2）可视化管理十大范围
2. 5S的管理方法
1）整理实施
2）清扫实施
3）整顿实施
4）清洁实施
5）素养实施
三、改善从发现问题开始
1. 明确问题的定义：理想与现实的差距
2. 发现问题的八大维度
1）过去对比
2）目标对比
3）部门对比
4）标准对比
5）后工序比
6）基准对比
7）烦恼的事
8）4M对比
3.四步解决问题——每个人都是天生问题的解决者
案例分析：老奶奶一天让母鸡生两个蛋
1）问题分解
工具：海因里希法则
2）问题分析
工具：三现主义；5WHY
3）制定对策
工具：5W2H
4）问题反馈
工具：A3报告
4. 激发全员参与改善提案
1）改善的专家是现场的员工
案例：新冠疫情的吹哨人给我们的警示
2）制定激发全员智慧的提案
工具：开展激发全员的鱼塘会议
郭峰民