龚举成：生产成本和标准化作业

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目的

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第一部分：精细化管理  细节决定成败

1. 什么是精细化管理？什么是精益生产?
2. 精细化的内涵：五精四细；
3. 精细到节点——把握精细化管理的“五个”方法；
4. 精益文化的内涵：理念、意识和观念；
5. 工匠精神，精益求精。

第二部分：现代企业精益之路：标准化和规范化管理

1.  什么是标准？标准的定义；

2.  执行标准化对组织的好处；

3.  企业标准化管理体系内容；

4.  工厂牛人审视车间的三招经验。

第三部分: 标准作业流程规范和SOP制订

1. “标准化”管理定义和目的；
2. 标准化作业的五项原则；
3. 标准作业与作业标准的区别；
4. SOP同制度，规范和手册的关系；
5. 如何制作标准SOP？
6. 标准化作业的遵守与改善。

第四部分: 现场标准化作业和作业标准

1. 标准化作业定义和目的；
2. 标准作业的三要素；
3. 实施标准作业的四大步骤。

第五部分: KANBAN 看板管理与拉动式生产

1. 什么是看板？
2. 看板管理和拉动式生产；
3. ‘看板’的计划和领取周期。

第六部分: 生产现场目视化管理，向现场要效益

1. 精益之旅：什么是目视化管理？

2. 目视化管理水平；

3. 6S目视化管理—现场标准化作业优秀案例。

第七部分: 精益物流标准化运作和准时化配送

1. 以TPS为基础的精益物流和物流成本；
2. 物流环节标准化运作内容；
3. 降低物流成本四大招；
4. 工厂内部生产物流准时化配送；
5. 第三方物流和牛奶配送（Milk Run)；
6. 包装容器标准化、信息化。

第八部分: 生产现场检验标准化作业

1. 制造现场质量管理：生产制造的品质保障活动；
2. 工序保证的工具（分类）；
3. 现场质量管控要素：5M1E；
4. “三检制”检验制度；
5. 合格员工质量10条；
6. 质量管理八荣八耻。

第九部分: 现场问题快速反应程序

1. 生产线QRQC/QRAP；
2. 快速反应会议；
3. 快速反应-问题跟踪和解决；
4. 快速反应-经验教训总结；
5. QRQC技术知识表。

第十部分: 丰田问题分析与解决的八个步骤

1. 什么是 “问题” ?问题的分类；

2. 问题的冰山模型；

3. 丰田公司日常工作中的10个问题基本意识；

4. 丰田问题解决的天龙八步法。

第十一部分: 塑造安全意识，现场安全生产标准化管理

1. 什么是安全?和安全生产基本理论；
2. 杜邦安全文化：零事故和安全自主管理；
3. 安全生产标准化，实现本质安全；
4. 班组安全文化建设；
5. 风险辨识与评价；
6. 危险预测（KYT） “指唱确认”。

第十二部分: 丰田的人才育成和工作教导

1. 塑造员工的执行力：人才像；

2. OJT（On the Job Training） -现场培训；

3. 丰田版「工作的指导方法」：工作教导的四个阶段；

4. OPL单点课和多能工培养。

第十三部分: 全价值链工作流程优化与改善

1. 什么是流程（过程）?和流程的6要素；

2. 流程图的主要符号；

3. 流程图绘制要点；

4. 价值流分析与流程改善工具和技巧。

第十四部分: 标准化作业--赢在执行，执行力是保证

1. 《甲和尚和乙和尚》的故事；

2. 什么是执行力？执行力五要素；

3. 如何提升个人的执行力？

4. 如何提升组织的执行力？

第十五部分: 员工行为改善，责任胜于能力 

1. 责任是什么？责任是一种使命；
2. 责任和能力：如何体现责任心的三个阶段；
3. 员工的“三业”、“三心”；
4. 主人翁精神；
5. 感恩心做人，责任心做事。

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