夏玉臣：突破性绩效改善综合能力提升训练体系

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 薪酬绩效

课程编号 : 16192

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适用对象

中基层管理人员、各级工程技术人员

课程介绍

【课程背景】

企业运营管理过程中，各种各样的问题层出不穷：

1. 质量低劣。有的企业，市场推广能力特别强，什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好，只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。

2. 成本高企。有的企业，表面看生意兴隆、红红火火，细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹，却只是赚个吆喝”。

3. 交期过长。有的企业，自家产品的竞争力并不强，可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货，却发现加班加点明显增多，产品质量下降，到头来得不偿失。

………….

同时保证质量、效率、成本、交期，在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然，可在企业管理实践中，怎么就常常会“顾得了这头，顾不了那头”呢？

殊不知，管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织，如果不分青红皂白，不管三七二十一，只知道“灌鸡汤”、“打鸡血”，只是一味的下指令、搞摊派，而从不安排相关技能和方法的培训，最后只会把人逼疯、逼走，把企业搞散、搞乱。

经常听讲“不变是等死，变了是找死”。其实，关键还是要看：变什么？怎么变？

【课程收益】

夏玉臣老师曾长期供职于多家知名企业，负责协调统筹全公司范围内的各种绩效改善活动和变革管理。如何将各种管理改善理论成功应用于企业管理实践，并取得理想的突破性改善效果？夏玉臣老师对此深有体会。本系列课程：

结合多家企业成功的综合绩效改善实践
融精益生产、六西格玛、流程改善、卓越运营为一体
综合各种先进的管理改善理念、思维、方法和工具
为实现“提质、增效、降本、缩期”的综合性改善目标，提供系统化、全面性的方向指引和方法指导

【课程简介】

² 第一期：导入培训——突破性绩效改善的组织、氛围创建；

² 第二期：质量突破——突破性质量改善的系统方法；

² 第三期：效率突破——突破性效率提升的有效手段；

² 第四期：成本突破——突破性成本削减的综合技巧；

² 第五期：交期突破——突破性交期压缩的整合思维；

² 第六期：整合升级——“提质、增效、降本、缩期”突破性综合改善。

【课程对象】中基层管理人员、各级工程技术人员

【授课方式】

激情授课+案例分享+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组4~6人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

导入培训
- 课前互动：课程体系、纪律、分组、授课说明

——突破性绩效改善的组织、氛围创建（2天）

【课程大纲】

第一部分突破性绩效改善的概念与意义

绩效的定义
绩效的评估维度
1. 多快好省
2. E&E
3. Q/C/D
4. Q/C/D/E/S/M
绩效改善的意义
1. 人无我有难持久，多快好省显神通
2. 绩效改善打造竞争优势
突破性绩效改善

4.1 概念

4.2 改善思路

第二部分突破性绩效改善的前提与保障

统一高层认识——绩效改善的关键因素
1. 坚定意志
2. 坚强信心
3. 勤奋努力
4. 讲求方法
建立推进组织
1. 推进委员会
2. 推进办公室
组织架构调整

3.1 加强横向协调，打破部门壁垒

3.2 检讨“阿米巴经营”的必要性

制定激励政策

4.1 成功经验分享

4.2 内部培训（辅导）师机会

4.3 薪资奖金

4.4 升职机会

加强基础管理
1. ISO9000
2. QCC活动
3. 提案改善

第三部分突破性绩效改善的思路与方法

绩效改善与问题解决
问题意识
1. 降落伞的故事
2. 木房子的故事
3. 表面效率与真实效率
4. 局部效率与整体效率
5. 七大浪费
问题解决方法论
1. 瓶颈改善方法
2. 流程梳理的ECRS方法
3. PDCA与SDCA
4. 8D问题解决法
5. 精益管理
6. 六西格玛

第四部分突破性绩效改善项目选择与管理

改善项目选择（D）
1. 问题识别
2. 客户需求识别
3. 干系人需求识别
4. 可行性分析
5. 小组成员选择
6. 项目主题确定
7. 项目目标设定
8. 项目计划
9. 项目立项书的撰写
10. 项目立项审核

2、改善项目管理

测量系统分析（M）
过程现状把握（M）
一般分析（A）
深度分析（A）
改善方案（I）
方案实施（I）
项目控制（C）

第五部分突破性绩效改善推进方法与注意事项

1、建立推进组织

2、广泛传播精益思想

3、创建连续的价值流

4、减少消除各种浪费

5、创建统一的数据搜集系统

6、使用六西格玛工具解决疑难问题

7、让一切工作流程简单化

8、及时排除阻碍改善的障碍

9、鼓励全体员工参与改善

10、系统全面地推进整体改善

11、根据所处环境的变化适时调整推进策略

第六部分课程总结

第一期课程回顾
作业布置 & 老师寄语

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、优胜小组表彰

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改善思路、方法和工具应用辅导第14周1天第4期成本突破培训突破性成本削减的综合技巧第15周2天辅导项目改善同步实施 & 改善思路、方法和工具应用辅导第18周1天第5期交期突破培训突破性交期压缩的整合思维第19周2天辅导项目改善同步实施 & 改善思路、方法和工具应用辅导第22周1天第6期整合升级培训“提质、增效、降本、缩期”突破性综合改善第23周2天辅导项目改善同步实施 & 改善思路、方法和工具应用辅导第26周1天 ● 以上所列为标准的课程安排。具体实施时，须先对客户进行现场调研与诊断。然后根据调研的结果和客户的期望，适当调整培训辅导内容和时长，以保证培训内容能在客户端顺利落地。现场调研现场调研&培训需求识别—相关方期望、运营指标、COPQ、流程分析（2天）课前互动：课程体系、纪律、分组、授课说明第一部分突破性绩效改善的概念与意义1、绩效的定义2、绩效的评估维度多快好省E&EQ/C/DQ/C/D/E/S/M3、绩效改善的意义人无我有难持久，多快好省显神通绩效改善打造竞争优势4、突破性绩效改善4.1 概念 4.2 改善思路第二部分突破性绩效改善的前提与保障1、统一高层认识——绩效改善的关键因素坚定意志坚强信心勤奋努力讲求方法2、建立推进组织推进委员会推进办公室3、组织架构调整3.1 加强横向协调，打破部门壁垒3.2 检讨“阿米巴经营”的必要性4、制定激励政策4.1 成功经验分享4.2 内部培训（辅导）师机会4.3 薪资奖金4.4 升职机会5、加强基础管理ISO9000QCC活动提案改善第三部分突破性绩效改善的思路与方法1、绩效改善与问题解决2、问题意识降落伞的故事木房子的故事表面效率与真实效率局部效率与整体效率七大浪费3、问题解决方法论瓶颈改善方法流程梳理的ECRS方法PDCA与SDCA8D问题解决法精益管理六西格玛第四部分突破性绩效改善项目选择与管理1、改善项目选择（D）问题识别客户需求识别干系人需求识别可行性分析小组成员选择项目主题确定项目目标设定项目计划项目立项书的撰写项目立项审核2、改善项目管理测量系统分析（M）过程现状把握（M）一般分析（A）深度分析（A）改善方案（I）方案实施（I）项目控制（C）第五部分突破性绩效改善推进方法与注意事项1、建立推进组织2、广泛传播精益思想3、创建连续的价值流4、减少消除各种浪费5、创建统一的数据搜集系统6、使用六西格玛工具解决疑难问题7、让一切工作流程简单化8、及时排除阻碍改善的障碍9、鼓励全体员工参与改善10、系统全面地推进整体改善11、根据所处环境的变化适时调整推进策略第六部分课程总结1、第一期课程回顾2、作业布置 & 老师寄语※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、优胜小组表彰导入培训辅导辅导客户建立改善推进组织、选择改善项目和成员（1天）课前互动：第一期收获分享、作业点评第一部分突破性质量改善1、质量改善的意义质量的定义质量管理“三步曲”质量改善的意义2、质量改善的本质过程能力的概念质量改善的本质3、突破性质量改善突破性质量改善的定义突破性质量改善的分类4、突破性质量改善方法论贯彻精益思想，力图不出问题完善测量系统，创建数据体系使用简单方法，解决简单问题借力六西格玛，确保根治顽疾※课堂练习第二部分贯彻精益思想，力图不出问题1、单件流/拉动生产定义在质量管理和改善方面所起的作用消灭库存，消除磕碰划伤等品质问题案例：冰箱门体装配不良率从10%+到1%-2、标准化作业定义在质量管理和改善方面所起的作用减少偏差与波动, 提高产品的一致性3、U型生产单元定义在质量管理和改善方面所起的作用快速发现、快速响应4、内建质检、防呆防错定义在质量管理和改善方面所起的作用不让问题发生案例：检验设备倒装问题的解决5、总结：精益思想在质量管理和改善方面的核心价值快速响应，杜绝小问题酿成大麻烦的任何机会防止问题发生，而不是等到问题出现后再去解决规范化/简化作业，优化流程，消灭问题滋生的土壤第三部分完善测量系统，创建数据体系1、测量系统分析与完善MSA测量系统的完善方法2、创建数据体系，完善质量报告Y=f(x)数据分层自动统计全面覆盖3、总结：测量系统和数据报告体系在质量管理和改善方面的核心作用质量不良、异常的及时发现和提前预警质量问题解决时的方向指引和操作反馈本质：企业质量管理和改善的“内窥镜” 第四部分使用简单方法，解决简单问题1、SDCA & PDCA定义适用场合2、5-WHY定义适用场合案例：微波炉抑波齿设计3、QC问题解决法定义适用场合案例：手机外壳喷漆不良率从20%+到5%-，年节约金额超1000万元人民币4、8D问题解决法定义适用场合5、常用工具QC7工具推移图箱线图6、总结：简单方法在质量管理和改善方面的现实意义成本低、见效快活学活用可以解决绝大部分的问题为六西格玛的上场扫清障碍第五部分借力六西格玛，确保根治顽疾1、DMAICDefine定义Measure测量Analyze分析Improve改善Control控制案例案例1：微波炉开门不顺投诉率从8%+到0案例2：马达铁芯嵌合弯芯不良率从10%+到接近02、DFSSRobust DesignDFRDFMDFADFT案例：冰箱总装中缝不良率从10%+到1%-3、常用工具假设检验方差分析回归分析实验设计4、总结：六西格玛在质量管理和改善方面的终极作用六西格玛是所有质量问题的终结者在原因分析和方案选择方面科学性强、优势明显在解决一般性质量问题方面显得有点儿大材小用※课堂练习第六部分课程总结1、第二期课程回顾2、作业布置 & 老师寄语※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、优胜小组表彰质量突破辅导项目改善同步实施 & 改善思路、方法和工具应用辅导（1天）课前互动：第二期收获分享、作业点评第一部分突破性效率提升1、效率提升的意义效率的定义表面效率与真实效率局部效率与整体效率效率提升的意义2、突破性效率提升的途径突破性效率提升投入工时不变，大幅提升有效产出有效产出不变，大幅减少投入工时3、突破性效率提升方法论完善产品设计，简化工作流程创建数据系统，紧盯生产瓶颈改善设备管理，狠抓快速换型消除现场浪费，确保增效成功※课堂练习第二部分完善产品设计，优化制造流程1、完善产品设计，提升生产效率和管理效率控制产品品种，减少切换、调整和管理工作量顾客不能识别的差异是无效差异优化产品结构和选材，降低加工和装配的难度搞好质量策划，提升过程能力2、优化流程设计，提升生产效率改善加工流程，优选加工技术优化工厂布局，改善物流路径改善加工工艺，提升加工效率优化设备选型，平衡全线产能改善工装模具，促进快速换型案例1：医疗行业，普遍取消了“划价”这一步骤案例2：某珠宝制造公司，改善前，按工序划分部门；改善后，整个生产部门分成完整的几条生产线，生产效率提升30%3、总结：效率提升改善的根本点优化产品设计，可以减少工作总量、降低工作难度改善流程和布局，可以减少工作总量、降低工作难度优化设备、工艺、工装的选择，可以提升效率、减少浪费※课堂练习第三部分创建数据系统，紧盯生产瓶颈1、创建数据系统，完善效率报告Y=f(x)数据分层自动统计全面覆盖2、聚焦瓶颈工位，力图实现突破动作分析与改善（设备与人员）设备升级人员调整人机互补案例：某家电制造公司，从500人日产1200台冰箱到350人日产1600冰箱，设备投入不足5万元3、总结：效率提升改善的突破口创建数据系统，等于为效率改善安装一套“指路明灯”快速、准确地识别瓶颈、改善瓶颈是取得整体改善效果的关键所在第四部分改善设备管理，狠抓快速换型1、改善设备管理，提升综合设备效率通过设备动作ECRS分析与改善，提升设备能率通过设备故障问题的分析与解决，提升设备开动率通过设备品质问题的分析与解决，提升良品率案例1：某马达厂，大壳冲压工程从45SPM到180SPM，铁片冲压工程从500SPM到2000SPM案例2：某马达厂，设备开动率从60%到85%；不良率从10%+到1%-2、狠抓快速切换，消除换型浪费区分内部作业与外部作业，提前做好外部作业通过作业流程和方法的改变，将一部分内部作业转化为外部作业通过工装夹具的改善和应用，大幅压缩两类作业时间3、总结：效率提升改善的加速器借助设备的引入和改善来提升瓶颈工序的产出是制胜的关键快速换型是缓解产出瓶颈的有效手段第五部分消除现场浪费，确保增效成功1、七大浪费品质不良：QC问题解决法、8D问题解决法、六西格玛库存浪费：走两步、退一步动作浪费：IE改善搬运浪费：流程改善、IE改善过量生产：单件流、拉动生产等待：生产线平衡、价值链平衡无附加价值的加工：价值工程案例：某电子制造公司，手机外壳喷漆过程不良率从20%+到5%-，生产效率提升20%2、总结：效率提升改善的基本面做好日常管理，消除七大浪费，巩固效率提升改善的成果为下一轮的效率突破做好准备第六部分课程总结1、第三期课程回顾2、作业布置 & 老师寄语※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、优胜小组表彰效率突破辅导项目改善同步实施 & 改善思路、方法和工具应用辅导（1天）课前互动：第三期收获分享、作业点评第一部分突破性成本削减1、成本削减的意义1.1 成本的定义1.2 表面成本与实际成本1.3 水下冰山与隐藏工厂1.4 成本削减的意义1.5 案例1：工厂“三合一”，产能不降反升案例2：喷漆生产线不良率从20%+到5%-，年节约金额超千万元人民币案例3：生产线从500人日产1200台冰箱到350人日产1600台冰箱，设备投入不足5万元2、突破性成本削减的途径2.1 突破性成本削减的概念2.2 抓大放小，剑指隐藏工厂，实现成本突破3、突破性成本削减方法论3.1 简化工作流程，剑指隐藏工厂3.2 提升工作效率，成本应声而降3.3 改善产品质量，总能降低成本3.4 消除现场浪费，成本不战而降※课堂练习第二部分简化工作流程，剑指隐藏工厂1、纵向管理与部门壁垒1.1 现代管理的起源与发展1.2 职能化管理的优势与弊端1.3 打破部门壁垒，减少流程内耗2、通过ECRS流程改善，全面提升流程绩效2.1 Elimination消除2.2 Combination合并2.3 Rearrangement重排2.4 Simplification简化3、总结：流程简化与完善是消灭隐形工厂的基本手段3.1 打破部门壁垒，推行流程管理3.2 ECRS改善流程绩效※课堂练习第三部分提升工作效率，成本应声而降1、直接部门1.1 直接部门的工作效率1.2 通过IE改善，提升人工效率1.3 通过TPM，提升设备效率1.4 通过快速切换，提升产线效率1.5 通过流程简化，提升流程效率1.6 案例：冰箱生产线效率提升2、间接部门2.1 “充分发挥职能，尽力完善服务”才是对成本改善的最大贡献2.2 只盯“一针一线、半丝半缕”是对突破性成本改善的最大侮辱2.3 “打破壁垒、完善流程”是服务效率提升的关键所在3、总结：提升效率是降低成本的最佳选择3.1 效率与成本是一对孪生兄弟，效率提升直接带来成本改善3.2 只抓显性成本是改善乏力的具体表现第四部分改善产品质量，总能降低成本1、质量成本的概念 1.1 质量成本的构成1.2 外部失效成本1.3 内部失效成本1.4 检验成本1.5 预防成本2、质量改善与失效成本削减2.2 通过QCC活动，解决日常质量问题2.3 通过8D问题解决，减少客户投诉3、过程能力提升与检验成本削减3.1 通过六西格玛改善，提升过程能力3.2 通过质量策划，预防质量问题3.3 通过DFX，降低制造成本、装配成本、测试成本、服务成本4、总结：改善质量可以降低成本，而不是相反4.1 为了成本节约的“一针一线、半丝半缕”而牺牲质量是误入歧途、自寻死路4.2 有很多行之有效的方法可以帮助企业从根本上提升品质保证能力，消灭失效成本，减少检验成本，进而削减总体质量成本第五部分消除现场浪费，成本不战而降1、七大浪费与隐性成本1.1 品质不良1.2 库存浪费1.3 动作浪费1.4 搬运浪费1.5 过量生产1.6 等待1.7 无附加价值的加工1.8 案例1：喷漆过程改善案例2：马达工厂三合一2、总结：隐性成本才是突破性成本改善的重点所在2.1 提高认识、转变观念是实现成本突破的关键2.2 意识到有问题是解决问题的前提已经有很多成熟的方法可以解决成本削减问题第六部分课程总结1、第四期课程回顾2、作业布置 & 老师寄语※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、优胜小组表彰成本突破辅导项目改善同步实施 & 改善思路、方法和工具应用辅导（1天）课前互动：第四期收获分享、作业点评第一部分突破性交期压缩1、交期压缩的意义1.1 交期的定义1.2 交期就是成本1.3 交期就是口碑1.4 交期就是订单2、突破性交期压缩的途径2.1 突破性交期压缩的概念2.2 突破性交期压缩的理论基础——精益思想2.3 提升过程交付能力，压缩所有订单的交期——“大家好才是真的好”3、突破性交期压缩方法论3.1 改善生产计划，保障先进先出3.2 优化物流路径，完善供应系统3.3 善用约束理论，主攻生产瓶颈3.4 压缩中间库存，缩短交付流程※课堂练习第二部分改善生产计划，保障先进先出1、生产能力计划1.1 订单需求预测1.2 生产策略安排1.3 产能规划2、排产计划2.1 特别订单，特别对应2.2 普通订单，先进先出2.3 协调整合，统筹安排2.4 案例：珠宝公司排产计划3、总结：生产计划改善是突破性交期改善的前提和保障3.1 产能必须与需求相适应3.2 “先进先出”的生产秩序必须得到保障，不能随意打乱3.3 大幅压缩特别订单※课堂练习第三部分优化物流路径，完善供应系统1、完善产线设计，优化物流路径1.1 生产流程规划1.2 生产布局与生产线设计1.3 物料超市与物流路径1.4 搬运方式与仓储管理2、贯彻精益思想，优化供应系统2.1 紧密的合作伙伴关系，系统集成2.2 以订单为驱动，“单件”流动2.3 面向合作伙伴开放的管理信息系统3、总结：用精益思想武装起来的物流、供应系统是交期改善的有力支撑3.1 物流系统3.2 供应系统第四部分善用约束理论，主攻生产瓶颈1、约束理论TOC的基本思想使用流程图寻找约束抓大放小，循环递进 2、瓶颈改善2.1 动作分析与改善2.2 浪费识别与改善2.3 设备效率提升2.4 快速切换3、总结：识别交付瓶颈并加以改善是交期突破的关键3.1 约束理论3.2 瓶颈识别与改善第五部分压缩中间库存，缩短交付流程1、价值与价值流1.1 价值1.2 价值流1.3 价值流图1.4 使用价值流图识别价值，改善价值流1.5 案例1：某珠宝厂，新产品开发周期从6个月压缩到50天案例2：某体检机构，从进到出，仅花费不到2个小时2、在制品库存与生产提前期精益游戏在制品库存与生产提前期的关系压缩库存，缩短生产提前期案例1：某马达厂，从接单到交货的平均周期从2个月压缩到1周案例2：某珠宝厂，从接单到交货的平均周期从1个月压缩到1周3、总结：消除库存浪费可以缩短产品交付周期、改善价值流使用价值流图可以清晰地识别价值流中的库存浪费压缩在制品库存，可以显著地缩短产品交付周期第六部分课程总结1、第五期课程回顾2、作业布置 & 老师寄语※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、优胜小组表彰交期突破辅导项目改善同步实施 & 改善思路、方法和工具应用辅导（1天）课前互动：第五期收获分享、作业点评第六期演练布置、PK竞赛规则第一部分正确处理质量、效率、成本、交期的关系1、质量是企业的生命劣质等于自杀、质优方能生存质量能力的提升才是康庄大道2、效率是制胜的关键效率决定成本整体的、真实的效率才名副其实3、成本关乎企业发展成本高企、企业难存舍小取大、方为正途4、交期直接影响订单快速交货、不得不为快速交货不是质量低劣的理由5、综合考虑、统筹兼顾是必然选择※课堂讨论第二部分精益思想的全面应用1、精益思想的回顾精益的概念增值与非增值八大浪费精益思想五大原则2、精益管理的基本内容精益战略精益营销精益组织管理精益研发精益供应链精益生产精益物流精益流程再造精益改善3、精益思想的全面应用表面效率与真实效率局部效率与整体效率提升整体效率、压缩整体周期、削减整体成本※课堂练习第三部分产品全生命周期的策划改善1、产品全生命周期的概念调研、规划产品与过程设计加工、装配储运、销售安装、调试运行、使用维修、保养终止使用、处置2、产品全生命周期的质量策划顾客之声卡诺模型质量功能展开FMEA控制计划过程能力实验设计3、产品全生命周期的成本设计4、DFX制造工艺性设计装配工艺性设计可靠性设计维修性设计测试性设计※课堂练习第四部分持续改善的配套建设1、持续改善机制推进组织推进流程激励方案2、持续改善培训质量意识精益生产六西格玛流程改善价值工程QC

• 夏玉臣：突破性综合绩效改善（中高层版）: 【课程背景】企业运营管理过程中，各种各样的问题层出不穷：1. 质量低劣。有的企业，市场推广能力特别强，什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好，只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。2. 成本高企。有的企业，表面看生意兴隆、红红火火，细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹，却只是赚个吆喝”。3. 交期过长。有的企业，自家产品的竞争力倒是挺强，可偏偏交货期远比竞争对手要长。也尝试过快速交货，却发现加班加点明显增多，产品质量下降，到头来得不偿失。………….同时保证质量、效率、成本、交期，在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然，可在企业管理实践中，怎么就常常会“顾得了这头，顾不了那头”呢？殊不知，管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织，如果不分青红皂白，不管三七二十一，只知道“灌鸡汤”、“打鸡血”，只是一味的下指令、搞摊派，而从不安排相关技能和方法的培训，最后只会把人逼疯、逼走，把企业搞散、搞乱。经常听讲“不变是等死，变了是找死”。其实，关键还是要看：变什么？怎么变？【课程收益】夏玉臣老师曾长期供职于多家知名企业，负责协调统筹全公司范围内的各种绩效改善活动和变革管理。如何将各种管理改善理论成功应用于企业管理实践，并取得理想的突破性改善效果？夏玉臣老师对此深有体会。本课程：结合多家企业成功的综合绩效改善实践融精益生产、六西格玛、流程改善、卓越运营为一体综合各种先进的管理改善理念、思维、方法和工具为实现“提质、增效、降本、缩期”的综合性改善目标，提供系统化、全面性的方向指引和方法指导课前互动：课程体系、纪律、分组、授课说明【课程对象】中高层管理人员【授课方式】激情授课+案例分享+小组讨论+总结发表【课程大纲】第一部分突破性绩效改善概述绩效的定义绩效的评估维度多快好省E&EQ/C/DQ/C/D/E/S/M绩效改善的意义人无我有难持久，多快好省显神通绩效改善打造竞争优势突破性绩效改善4.1 概念 4.2 改善思路第二部分质量突破——突破性质量改善的系统方法概述1.1 质量改善的本质1.2 突破性质量改善方法论贯彻精益思想，力图不出问题2.1 单件流/拉动生产2.2 标准化作业2.3 U型生产单元2.4 内建质检与防呆防错2.5 精益思想在质量管理和改善方面的核心价值2.6 案例：冰箱门体装配不良改善完善测量系统，创建数据体系3.1 测量系统分析与完善3.2 完善品质数据处理与分析3.3 创建数据体系，完善质量报告3.4 测量系统和数据报告体系在质量管理和改善方面的核心作用3.5 案例：微波炉过程不良数据搜集系统使用简单方法，解决简单问题4.1 SDCA & PDCA4.2 5-WHY4.3 8D问题解决法 & QC问题解决法4.4 常用工具4.5 简单方法在质量管理和改善方面的现实意义4.6 案例：喷漆过程不良改善借力六西格玛，确保根治顽疾5.1 DMAIC5.2 DFSS5.3 常用工具5.4 六西格玛在质量管理和改善方面的终极作用5.5 案例：马达转子弯芯不良改善第三部分效率突破——突破性效率提升的有效手段1、概述1.1 效率提升的意义1.2 突破性效率提升的途径1.3 突破性效率提升方法论2、完善产品设计，优化制造流程2.1 完善产品设计，提升生产效率和管理效率2.2 优化流程设计，提升生产效率2.3 效率提升改善的根本点3、创建数据系统，紧盯生产瓶颈3.1 创建数据系统，完善效率报告3.2 聚焦瓶颈工位，力图实现突破3.3 效率提升改善的突破口4.6 案例：冰箱生产线用工方案4、改善设备管理，狠抓快速换型4.1 改善设备管理，提升综合设备效率4.2 狠抓快速切换，消除换型浪费4.3 效率提升改善的加速器4.4 案例：马达部品冲压设备改善5、消除现场浪费，确保增效成功5.1 七大浪费&八大浪费5.2 浪费消除与削减5.3 效率提升的基本面5.4 案例：冰箱组装精益样板线综合改善第四部分成本突破——突破性成本削减的综合技巧1、概述1.1 成本削减的意义1.2 突破性成本削减的途径1.3 突破性成本削减方法论2、简化工作流程，剑指隐藏工厂2.1 纵向管理与部门壁垒2.2 通过ECRS流程改善，全面提升流程绩效2.3 流程简化与完善是消灭隐形工厂的基本手段2.4 案例：珠宝公司生产系统综合改善3、提升工作效率，成本应声而降3.1 直接部门效率提升3.2 间接部门效率提升3.3 提升效率是降低成本的最佳选择3.4 案例：冰箱组装精益样板线综合改善4、改善产品质量，总能降低成本4.1 质量成本的概念4.2 质量改善与失效成本削减4.3 过程能力提升与检验成本削减4.4 改善质量可以降低成本，而不是相反4.5 案例：喷漆过程不良改善5、消除现场浪费，成本不战而降5.1 七大浪费与隐性成本5.2 隐藏工厂的识别5.3 隐性成本才是突破性成本削减的重点所在5.4 案例：马达工厂“三合一”改善第五部分交期突破——突破性交期压缩的整合思维1、概述1.1 交期压缩的意义1.2 突破性交期压缩的途径1.3 突破性交期压缩方法论2、改善生产计划，保障先进先出2.1 生产能力计划2.2 排产计划2.3 生产计划改善是突破性交期压缩的前提和保障2.4 案例：珠宝公司排产计划3、优化物流路径，完善供应系统3.1 完善产线设计，优化物流路径3.2 贯彻精益思想，完善供应系统3.3 用精益思想武装起来的物流、供应系统是交期改善的有力支撑3.4 案例：冰箱组装精益样板线综合改善4、善用约束理论，主攻生产瓶颈4.1 约束理论4.2 瓶颈改善4.3 识别交付瓶颈并加以改善是交期突破的关键4.4 案例：冰箱生产线用工方案5、压缩中间库存，缩短交付流程5.1 价值与价值流5.2 在制品库存与生产提前期5.3 消除库存浪费可以缩短产品交付周期、改善价值流5.4 案例：珠宝公司U型生产线第六部分整合升级——“提质、增效、降本、缩期”突破性综合改善1、正确处理质量、效率、成本、交期的关系1.1 质量是企业的生命1.2 效率是制胜的关键1.3 成本关乎企业发展1.4 交期直接影响订单1.5 综合考虑、统筹兼顾是必然选择2、精益思想的全面应用2.1 精益思想的概念2.2 精益管理的基本内容2.3 精益思想的全面应用3、产品全生命周期的策划改善3.1 产品全生命周期的概念3.2 产品全生命周期的质量策划3.3 产品全生命周期的成本设计3.4 面向X的产品设计与过程设计DFX4、持续改善的配套建设4.1 持续改善机制4.2 持续改善培训4.3 改善项目的认可第七部分课程总结课程回顾作业布置 & 老师寄语※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、优胜小组表彰

• 夏玉臣：突破性绩效改善综合能力提升训练体系: 【课程背景】企业运营管理过程中，各种各样的问题层出不穷：1. 质量低劣。有的企业，市场推广能力特别强，什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好，只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。2. 成本高企。有的企业，表面看生意兴隆、红红火火，细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹，却只是赚个吆喝”。3. 交期过长。有的企业，自家产品的竞争力并不强，可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货，却发现加班加点明显增多，产品质量下降，到头来得不偿失。………….同时保证质量、效率、成本、交期，在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然，可在企业管理实践中，怎么就常常会“顾得了这头，顾不了那头”呢？殊不知，管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织，如果不分青红皂白，不管三七二十一，只知道“灌鸡汤”、“打鸡血”，只是一味的下指令、搞摊派，而从不安排相关技能和方法的培训，最后只会把人逼疯、逼走，把企业搞散、搞乱。经常听讲“不变是等死，变了是找死”。其实，关键还是要看：变什么？怎么变？【课程收益】夏玉臣老师曾长期供职于多家知名企业，负责协调统筹全公司范围内的各种绩效改善活动和变革管理。如何将各种管理改善理论成功应用于企业管理实践，并取得理想的突破性改善效果？夏玉臣老师对此深有体会。本系列课程：结合多家企业成功的综合绩效改善实践融精益生产、六西格玛、流程改善、卓越运营为一体综合各种先进的管理改善理念、思维、方法和工具为实现“提质、增效、降本、缩期”的综合性改善目标，提供系统化、全面性的方向指引和方法指导第五期收获分享、作业点评【课程简介】² 第一期：导入培训——突破性绩效改善的组织、氛围创建；² 第二期：质量突破——突破性质量改善的系统方法；² 第三期：效率突破——突破性效率提升的有效手段；² 第四期：成本突破——突破性成本削减的综合技巧；² 第五期：交期突破——突破性交期压缩的整合思维；² 第六期：整合升级——“提质、增效、降本、缩期”突破性综合改善。【课程对象】中基层管理人员、各级工程技术人员【授课方式】激情授课+案例分享+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组4~6人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。第六期整合升级——“提质、增效、降本、缩期”突破性综合改善【课程大纲】第六期演练布置、PK竞赛规则第一部分正确处理质量、效率、成本、交期的关系质量是企业的生命劣质等于自杀、质优方能生存质量能力的提升才是康庄大道效率是制胜的关键效率决定成本整体的、真实的效率才名副其实成本关乎企业发展成本高企、企业难存舍小取大、方为正途交期直接影响订单快速交货、不得不为快速交货不是质量低劣的理由综合考虑、统筹兼顾是必然选择※课堂讨论第二部分精益思想的全面应用精益思想的回顾精益的概念增值与非增值八大浪费精益思想五大原则精益管理的基本内容精益战略精益营销精益组织管理精益研发精益供应链精益生产精益物流精益流程再造精益改善精益思想的全面应用表面效率与真实效率局部效率与整体效率提升整体效率、压缩整体周期、削减整体成本※课堂练习第三部分产品全生命周期的策划改善产品全生命周期的概念调研、规划产品与过程设计加工、装配储运、销售安装、调试运行、使用维修、保养终止使用、处置产品全生命周期的质量策划顾客之声卡诺模型质量功能展开FMEA控制计划过程能力实验设计产品全生命周期的成本设计DFX制造工艺性设计装配工艺性设计可靠性设计维修性设计测试性设计※课堂练习第四部分持续改善的配套建设持续改善机制推进组织推进流程激励方案持续改善培训质量意识精益生产六西格玛流程改善价值工程QCC改善项目的认可改善成果的确认改善项目的验收改善成员的认可第五部分课程总结全课程内容总结与本期回顾后续安排 & 老师寄语※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、优胜小组表彰

夏玉臣：突破性绩效改善综合能力提升训练体系

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