沈怀金：《敏捷制造—— 基于“PMC+TWI+精益现场改善“的27个行动方案》

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 12967

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适用对象

公司领导、PMC生产计划及物控组织单位、生产制造单位、技术研发单位、采购供应单位、仓储物流单位、市场营销单位等管理干部及

课程介绍

【课程对象】：公司领导、PMC生产计划及物控组织单位、生产制造单位、技术研发单位、采购供应单位、仓储物流单位、市场营销单位等管理干部及骨干员工。
【课程时间】：2天（6H/天）
【授课方式】：知识铺垫、全程面授、方法工具、现场演练、课后作业布置与点评
【主讲老师】：沈怀金老师

【一、课程背景】
 敏捷制造决定着生产的高效性，而”PMC、TWI、精益现场“是三大核心——涉及企业的“产销协调、计划排产、计划执行、现场管理、异常处理、浪费根除“等全系统运营能力，并以 “信息流、物资流、工艺流”为主体的改善能力，最终成就“成本、品质、交期、安全、士气、效率”等业绩纬度，提高企业核心竞争力！
 PMC准时化交付——生产计划、指令层面的组织协调是制造业企业的“心脏”，掌控“营运、资金、物流、信息”等动脉，其“制度、流程、方式、方法”直接决定企业能否有效统筹资源、能否实现高效有序生产，特别是在当前市场需求个性化越来越多的时代，对生产组织技术提出了更高的要求。正所谓“计划不对、努力白费”！
 TWI标准化作业——在这个“人员流动性越来越大、产品微利、服务竞争激烈、向管理要效率”的时代，如何保证我们所有的客户都能体验同样的服务？如何让客户的满意度长期保持？如何让工作业绩实现可持续化增长……，“标准化”是达到这一效果的唯一方法，更是“管理系统运转良好、管理规范”的重要衡量指数之一，也是企业四化建设的中心环节。正所谓“一流的企业做标准、一流的团队靠标准化！”
 精益持续化改善——利润等于售价减成本，而浪费就是成本的组成部分，生产管理过程中，浪费的发掘与治理应是日常工作的一部分，精益求精更是成功团队的标志！正所谓“持续改善永无止境”！
 本课程以优秀生产企业生产系统案例和典型问题为蓝本，综合为“准时化生产、标准化管理、持续化改善”三大体系，通过课程现场讲授、互动演练，在短时间内帮助企业生产管理者在系统的角度提升管理技术，学好本课程并持续改善落地，将彻底改变生产运营管理的乱相，从而成就卓有成效的生产管理系统！！
【二、课程收益】
 系统化透析生产企业运营管理架构、核心、管控模式，明确各职能功能，完善整体系统意识；掌握敏捷制造的生产运作模式规则
 掌握基于”PMC“的主生产计划编制、组织协调、日程生产计划执行体系
 掌握基于”TWI“的一线”班前、班中、班后“一日工作事务体系
 掌握基于”精益现场改善“的浪费识别、治理思路、IE工业工程技术
 有效导入基于PMC体系的9个行动方案
 有效导入基于“TWI”的8个行动方案
 有效导入基于”精益现场改善“的10个行动方案
【三、内容大纲】
 课前破冰分享：高效生产原理与敏捷制造系统架构
1. 互动：破冰分享——直面企业管理问题
A. 【案例-富士康-交期\成本\品质管理优点】
B. 【案例-富士康订单交期规划-865计划与953计划】
2. 敏捷制造系统架构
A. 生产型企业订单交付平面图
B. 生产型企业订单交付控制要点1——技术规则
C. 生产型企业订单交付控制要点2——动作规则
D. 生产型企业订单交付控制要点3——组织规则
E. 生产型企业订单交付控制要点4——数据规则
F. 生产型企业订单交付控制要点5——执行+改善
3. 基于敏捷制造的“三大核心改善”：
A. PMC准时化交付——精准需求、合理计划
B. TWI标准化管理——规范现场、成就标准化
C. 精益持续化改善——浪费消除、精益求精
第一部分 PMC准时化交付——精准需求、合理计划、准时交付体系
1. 订单需求精准化——从产、供、销平衡出发
A. 需求不对、努力白费！
为什么要从客户出发？
客户需要的是什么？
我们应该如何保证？
B. 主生产计划与物料保证机制
如何合理制定生产主计划——MPS
如何合理制定满足主计划的物料需求计划——MRP
物料需求计划与准时采购
物料需求计划与库存优化
C. 供应保证体系
供应商管理体系
供应商管理策略
2. 生产指令精准化——从精准生产指令出发
A. 指令不对、努力白费！
B. 日程生产指令内涵
从“主生产计划表”到“日生产指令单”（生产任务单）
从“生产日报表”到“生产日协调改善”
C. 日程生产指令制定——六日工作法体系
MPS-大目标：年度生产计划月度生产计划
MPS-小目标：周生产计划
生产指令单-即时目标：日计划 & 时段计划分解
OEC核心、PDCA逻辑
日计划、日准备、日协调、日稽核、日考核、日攻关——三十六道“组合拳”
D. 日计划——六道“组合拳”
计划编制、下达
看板列清
过程管理
异常处理
PK竞赛
案例分析
E. 日准备——六道“组合拳”
账物卡数据准备
物料需求准备
设备保养准备
人员训练准备
工艺文件、作业指导书、检验规范准备
现场变更点准备
F. 日协调——六道“组合拳”
昨日生产达成
昨日生产异常
未来生产计划
次日物料报欠
客诉品质协调
昨日决议、今日决议
G. 日稽核——六道“组合拳”
专职/兼职稽核
日记录
日追踪
日点检
日PK
周汇总
H. 日考核——六道“组合拳”
月计划
日检查
周总结
月兑现
年/季评级
全公开
I. 日攻关——六道“组合拳”
攻关组织确定
异常记录
三现注意
制定对策——三要素
实施对策
标准固化
J. 六日工作法工具
【案例-拉式看板分解、跟踪日指令】
【案例-某企业生产日协调流程】
【案例-某企业生产绩效流程】
【利用三要素法——攻关方案编写】
3. 生产计划从制定到达成的十六字方针
A. 前推后拉
B. 滚动排查
C. 频繁调整
D. 快速反应
19. 本节课后作业布置
A. 插单、改单、紧急订单处理策略
B. 拉式看板、异常处理、案例分析实战
C. 六日工作法规划方案
第二部分 TWI标准化管理——规范”班前、班中、班后“工作事务体系，成就现场工作标准化
1. 生产一线的管理定位、TWI体系概述和改善精要
A. 生产一线管理定位
生产不管一线、业绩难以呈现！
一线管好动作、越细越多收获！
B. TWI体系概述
TWI-JI+TWI-JS+TWI-JR+TWI-JM
TWI精要——JM工作改善
2. TWI-JM精要——一线现场一日工作标准化
A. 班前查
B. 班中控
C. 班后清
3. 班前查——班前五查
A. 管理是查出来的！——为什么说是“查”，备查的重要性！
B. 没有备查与备查的区别！
C. 查什么？怎么查？
4. 班前查程序
A. 班前查1：交接班、前班物料检查、召集预备、发布生产任务
B. 班前查2：班前会六程序（一点名、二确认、三学习、四部署、五每日一题、六安全宣誓）
C. 班前查3：物料与半成品
D. 班前查4：现场变化点看板 & 作业指导书
E. 班前查5：岗前点检表（日常检查确认表）
5. 班前查工具
A. 实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】【现场变化点看板】
B. 实用工具：【材料出入库表 & 半成品库存管理表】
C. 实用工具：【作业指导书】&【日常项目确认表】
6. 班中控——班中十控
4. 管理是盯出来的！——走动式管理
5. 三现主义——现场、现物、现实
6. 如何紧盯、谁盯、多久盯一次？
7. 班中控1：人员职业化素养
A. 三自一控
B. “三检制”、“三工序“、“四不放过”
C. TWI-JI工作教导五步法+OPL工具
8. 班中控2：设备辅材
A. 定人定机
B. “三好”、“四会”、“五纪律”
9. 班中控3：物料监管
A. 定额用料、降低消耗、节约能源——定额与超额的区别，如何防治
B. 完善记录、做好统计
C. 定置管理、标识齐全
10. 班中控4：工艺执行
A. 执行“五有”
B. 做到“三按“
11. 班中控5：环境维护
A. 现场5S管理：漆见本色铁见光、油路通畅油窗亮
B. 现场5S管理：坚持“三五十”、拒绝“大扫除”！
C. 现场5S管理：坚持“七不走”
12. 班中控6：质量管理
A. 按章生产为荣、违章生产为耻——章是什么？荣耀和耻辱如何甄别！
B. 标准检验规范（SIP）
13. 班中控7：安全生产
A. 安全在工作中的诠释——教育-理解、引导-学会、达到-做到、想要-主动
B. 《安全操作规程》详解
14. 班中控8：进度管控之看板应用
A. 生产进度追踪
B. 进度统计监控、时段班组PK、生产达成统计
15. 班中控9：异常处理
A. 异常机制与异常处理小组
B. 异常掌握、异常响应、异常解决、异常预防
16. 班中控10：巡视总结
A. 巡视总结记录
B. 业务联系总结
17. 班中控工具
A. 实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】
B. 实用工具：【作业指导书SOP】&【标准检验规范SIP】
C. 实用工具：【单点课程OPL】
D. 实用工具：【异常快速处理单】&【异常处理小组名单】
18. 班后清——班后三清
A. 为什么要清理？清理的含义：完毕、总结、整理、迎接
B. 班后清1：巡视总结 & 七方面检查
C. 班后清2：合理化建议——提案改善汇总
D. 班后清3：隔日生产
19．本节课后作业布置
A. 班前五查规划方案
B. 班中十控规划方案
C. 班后三清规划方案
第三部分精益持续化改善——浪费发掘，持续改善，精益求精
1. 浪费严重、成本加重！
2. 互动：制造型企业的八大浪费
A. 不良品浪费、过量生产浪费
B. 过剩浪费、动作浪费
C. 库存浪费、搬运浪费
D. 等待浪费、管理成本浪费
3. 生产现场增益技术：如何治理浪费
A. 模具是工业之“母”，IE是工业之“父”——郭台铭
B. 工业工程（IE）——寻找最佳工作方法
C. IE七手法之一——防呆防错法
D. IE七手法之二——动作改善法
E. IE七手法之三——数据分析法
4. 管理系统增益技术：六大方法应用
A. 三要素法（标准+制约+责任）
B. 限制选择法（管理方法多选一）
C. 分段控制法（划小管理单元、落实管理责任）
D. 稽核控制法（自律改习性、训练职业化）
E. 数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现）
F. 横向制约法（横向监督与考评）
G. 【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】
H. 六大方法口诀表
工作不清——三要素
责任不明——分段控
方法不精——限制选
执行不力——稽核上
数据不准——流动清
领导特忙——横向分
20．本节课后作业布置
A. 防呆改善案例方案
B. 动作改善案例方案
C. 三要素法案例方案
【四、突破性改善（创造敏捷制造价值）的27个落地方案模型】
第一部分基于敏捷制造的“PMC”9个落地行动方案模型
1. PC-插单、改单、紧急订单改善模型
2. PC-拉式生产、异常快速处理、问题案例分析模型
3. MC-MRP物料需求核算模型
4. PMC-六日工作法-日计划模型
5. PMC-六日工作法-日准备模型
6. PMC-六日工作法-日协调模型
7. PMC-六日工作法-日稽核模型
8. PMC-六日工作法-日考核模型
9. PMC-六日工作法-日攻关模型
第二部分基于敏捷制造的“TWI”8个落地行动方案模型
10. 标准化现场管理-班前五查模型
11. 标准化现场管理-班中十控模型
12. 标准化现场管理-班后三清模型
13. 标准化现场管理-拉式生产模型
14. 标准化现场管理-引导管理模型
15. 标准化现场管理-工作教导模型
16. 标准化现场管理-作业指导模型
17. 标准化现场管理-SHJ口诀模型
第三部分基于敏捷制造的“精益现场改善”10个落地行动方案模型
18. 精益现场改善的“浪费盘点+分析+改善三现五主义模型“
19. 精益现场改善的“制造IE防呆改善模型”
20. 精益现场改善的“制造IE动作改善模型”
21. 精益现场改善的“制造IE数据分析模型”
22. 精益现场改善的“管理IE三要素模型”
23. 精益现场改善的“管理IE分段控制模型”
24. 精益现场改善的“管理IE限制选择模型”
25. 精益现场改善的“管理IE稽核控制模型”
26. 精益现场改善的“管理IE数据流动模型”
27. 精益现场改善的“管理IE横向制约模型”
【五、课程总结】
1. 基于敏捷制造的系统性建议
2. 课后内容叮嘱
3. 全体系课程总结

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• 沈怀金：《资源不变产出更多—构建卓有成效的精细化生产管理》: 【课程对象】：公司领导、生产组织单位、计划及物控单位、采购供应单位、生产制造单位、技术研发单位、仓储物流单位、市场营销单位、人力资源单位、财务管理单位等企业管理干部，骨干员工。【课程时间】：2天（6H/天）【授课方式】：全程面授、方案讲解、方法工具、现场演练、互动点评【主讲老师】：沈怀金老师【课程背景】卓有成效的敏捷生产决定着企业的高效性，涉及企业的“产销协调、计划排产、计划执行、现场管理、异常处理、浪费根除“等全系统运营环节，并以 “信息流、物资流、工艺流”为主体而持续优化，最终成就“成本、品质、交期、安全、士气、效率”等业绩纬度，提高企业核心竞争力！准时化交付——生产计划、指令层面的组织协调是制造业企业的“心脏”，掌控“营运、资金、物流、信息”等动脉，其“制度、流程、方式、方法”直接决定企业能否有效统筹资源、能否实现高效有序生产，特别是在当前市场需求个性化越来越多的时代，对生产组织技术提出了更高的要求。正所谓“计划不对、努力白费”！标准化管理——在这个“人员流动性越来越大、产品微利、服务竞争激烈、向管理要效率”的时代，如何保证我们所有的客户都能体验同样的服务？如何让客户的满意度长期保持？如何让工作业绩实现可持续化增长……，“标准化”是达到这一效果的唯一方法，更是“管理系统运转良好、管理规范”的重要衡量指数之一，也是企业四化建设的中心环节。正所谓“一流的企业做标准、一流的团队靠标准化！”持续化改善——利润等于售价减成本，而浪费就是成本的组成部分，生产管理过程中，浪费的发掘与治理应是日常工作的一部分，精益求精更是成功团队的标志！正所谓“持续改善永无止境”！本课程以优秀生产企业生产系统案例和典型问题为蓝本，综合为“准时化生产、标准化管理、持续化改善”三大体系，通过课程现场讲授、互动演练，在短时间内帮助企业生产管理者在系统的角度提升管理技术，学好本课程并持续改善落地，将彻底改变生产运营管理的乱相，从而成就卓有成效的生产管理系统！！【课程收益】系统化透析生产企业运营管理架构、核心、管控模式，明确各职能功能，完善整体系统意识；掌握生产卓有成效的生产运作模式规则生产组织协调管理策略、生产组织系统优化管理标准化问题解析、方法引入、方案案例呈现生产现场增益改善与IE工业工程长效机制打造与系统化管理【课程大纲】第一讲高效生产原理与卓有成效的生产系统互动：破冰分享——直面企业管理问题【案例-富士康-交期\成本\品质管理优点】【案例-富士康订单交期规划-865计划与953计划】【案例-海尔-SAP、人单合一管理优点】高效生产原理——资源掌握什么是高效生产？高效生产靠什么1——三流不同步、生产没出路！高效生产靠什么2——4M1E高效生产靠什么3——时机卓有成效的生产系统生产型企业订单交付平面图生产型企业订单交付控制要点1——技术规则生产型企业订单交付控制要点2——动作规则生产型企业订单交付控制要点3——组织规则生产型企业订单交付控制要点4——数据规则生产型企业订单交付控制要点5——执行+改善构建卓有成效的敏捷生产管理的步骤准时化交付——精准需求、供应保证、合理计划标准化管理——规范管理、标准执行持续化改善——现场治理5S、浪费消除、精益求精第二讲准时化交付——精准需求、合理计划订单需求精准化——从产、供、销平衡出发需求不对、努力白费！为什么要从客户出发？客户需要的是什么？我们应该如何保证？主生产计划与物料保证机制如何合理制定生产主计划——MPS如何合理制定满足主计划的物料需求计划——MRP物料需求计划与准时采购物料需求计划与库存优化供应保证体系供应商管理体系供应商管理策略生产指令精准化——从精准生产指令出发指令不对、努力白费！日程生产指令内涵从“主生产计划表”到“日生产指令单”（生产任务单）从“生产日报表”到“生产日协调改善”日程生产指令制定——六日工作法体系MPS-大目标：年度生产计划月度生产计划MPS-小目标：周生产计划生产指令单-即时目标：日计划 & 时段计划分解OEC核心、PDCA逻辑日计划、日准备、日协调、日稽核、日考核、日攻关——三十六道“组合拳”日计划——六道“组合拳”计划编制、下达看板列清过程管理异常处理PK竞赛案例分析日准备——六道“组合拳”账物卡数据准备物料需求准备设备保养准备人员训练准备工艺文件、作业指导书、检验规范准备现场变更点准备日协调——六道“组合拳”昨日生产达成昨日生产异常未来生产计划次日物料报欠客诉品质协调昨日决议、今日决议日稽核——六道“组合拳”专职/兼职稽核日记录日追踪日点检日PK周汇总日考核——六道“组合拳”月计划日检查周总结月兑现年/季评级全公开日攻关——六道“组合拳”攻关组织确定异常记录三现注意制定对策——三要素实施对策标准固化六日工作法工具【案例-拉式看板分解、跟踪日指令】【案例-某食品企业生产日协调流程】【案例-某企业生产绩效流程】【利用三要素法——攻关方案编写】生产计划从制定到达成的十六字方针前推后拉滚动排查频繁调整快速反应第三讲标准化管理——规范管理系统、落实标准化体系标准化导入过程中的问题解析如何做？从哪里开始做？谁来做？如何导入？如何变更？使用什么方式才能长期有效？……标准化载体：标准控制体系建设要求文件系统管理规范文件级别 & 文件管理要求有效文件体系导入的2/8原则标准化落地的七步骤：起草、检讨、定稿发行、培训考试试运行、正式运行标准化技术方法：标准化=文件化 + 动作化 + 数据化文件化=标准 + 制约 + 责任（三要素法）标准：什么人（岗位）在什么时间做什么事情；制约：谁监督，按什么频率和标准监督；责任：做到了、做好了得到什么，不做、做不好怎么办？动作化=文件化 × 驱动 × 执行（稽核控制法）他律驱动：稽核控制法自律驱动：横向制约法数据化=效率的结果（数据流动法）【现场演练——三要素法、稽核控制法、数据流动法、数据化绩效评估模式】【现场演练——基于三要素法的工作梳理】企业管理系统标准化详解：——“制度、流程、表单”标准化要素：制度标准化：目的、范围制度标准化：管理职责制度标准化：内容、管理考核制度标准化：支持文件、记录表单制度标准化：执行与解释流程标准化：JIS日本工业规格图示表流程标准化：流程图设计与含义表单标准化：要素表单标准化：数据流动图企业管理系统标准化详解： SOP——标准作业指导书要素：工作\产品\服务名称作业步骤名称工作质量要求作业地点作业人数作业时间本作业安全守则作业内容：标示此工作站的工作项目及顺序变更记事: 记录此项作业变更的事项与原因版本: 用以管控此项工作的指导书.企业管理系统标准化详解：SIP——标准检验指导书要素：检查项目检查方法检查程序批量、样本数、合格判定个数的规定抽样方法判定标准不良品处置方法实施检查时注意事项【案例】企业管理系统标准化详解：OPL——单点课程导入要素：为什么做单点课程单点课程的定义与制作思路单点课程的导入流程【案例-某食品企业案例】第四讲持续化改善——现场治理、浪费消除、精益求精浪费严重、成本加重！现场治理是第一步——彻底的5S活动5S定义与内涵形式化——行事化——标准化——企业文化5S是管理的基础，反之没有5S的管理都会“失效”，工业生产最终无法形成“量化（质量、成本、交期）”导入5S的要求：应该追求“可持续化”，绝不可做做而已导入5S的时机：5S就是日常工作的一部分5S步骤推行具体要求5S的步骤一：整理整理的实施要领整理举例现场5S管理研讨5S的步骤二：整顿整顿“三要素”——定位、定品、定量整顿：订立保管规则整顿举例5S的步骤三：清扫清扫举例清扫“三方法”清扫的实施要领清扫（案例）清扫制度化5S的步骤四：清洁清洁的推行要点清洁手册制定清洁举例清洁的检查点（着眼点）5S的步骤五：素养素养的实施要领——习惯的养成素养举例素养的推行要点素养的检查点（着眼点）浪费消除是第二步——制造型企业的八大浪费消除不良品浪费、过量生产浪费过剩浪费、动作浪费库存浪费、搬运浪费等待浪费、管理成本浪费增益改善是第三步——生产现场增益技术：如何治理浪费模具是工业之“母”，IE是工业之“父”——郭台铭工业工程（IE）——寻找最佳工作方法IE七手法之一——防呆法IE七手法之二——流程法IE七手法之三——五五法管理增益是第四步——管理系统增益技术：六大方法应用三要素法（标准+制约+责任）限制选择法（管理方法多选一）分段控制法（划小管理单元、落实管理责任）稽核控制法（自律改习性、训练职业化）数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现）横向制约法（横向监督与考评）【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】六大方法口诀表工作不清——三要素责任不明——分段控方法不精——限制选执行不力——稽核上数据不准——流动清领导特忙——横向分第五讲课程总结革除影响执行的四个漏洞系统管理的五个DING课程总结

• 沈怀金：《以人为本安全第一——安全生产决定根本效率》: 【课程对象】：公司领导，部门主管、一线班组长、安全专员、安全生产管理小组成员等。【课程时间】：2天（6H/天）【授课方式】：全程面授、案例解析、难点讲授、方法工具【主讲老师】：沈怀金老师【课程背景Background】当前许多企业的“安全生产责任制不健全或者不落实、安全管理体系空白、主管安全管理的机构和人员缺失、使安全工作得不到应有的重视、不能做到预防为主等，更有部分企业日常管理混乱，现场存在大量的安全隐患，呈现一触即发的态势！！！《中华人民共和国安全生产法》明文规定”管生产必须管“，相反不管安全，是违法行为。二则因为重视不够、管理不善，致使员工在“无安全意识、少安全防护、缺安全教育、无安全要求的环境下”工作，那是不可持续的，多少血的教训、惨痛的事件、付出的代价历历在目..........综上安全生产决定根本效率！为此只有加强全员安全意识，贯彻安全生产法律法规内容，规范”全员安全行为，构建安全生产文化”是企业生产经营活动中的第一要务，正所谓“安全第一、预防为主、综合治理（国家安全生产指导方针）“。本安全生产管理的通用课程，包含大部分现场安全生产管理应必须掌握的管理要素，并提供了一系列重要而且具备实操特色的方法和工具，以及实施步骤，通过细化和深入和改善，帮助企业打造优质、高效的、安全的生产现场管理。【培训大纲 Outline】第一讲分析安全生产事故教训与安全生产管理要求破冰分享：当前企业安全生产管理的问题解析混乱：无制度管理凌乱：有制度不能执行人本：强制与被动执行时机：无常态的安全生产管理环境：无持续机制的安全生产互动：案例1、2、3教训发生原因、带来的影响、责任追究带给我们的教训….安全生产法要求***总书记关于安全生产的明确指示安全生产法律法规基本框架安全生产法的指导方针第二讲安全生产概念与安全意识安全生产意识互动：冒险蛮干、造成的事故现场惨烈照片引深思！1-8安全生产的重要性1、0的关系安全生产概念零事故是我们共同的追求！安全是企业、团队的生命线安全与成本C、品质Q、交期D的关系安全生产的范围安全生产预防为主！事故致因理论事故分类及法律条款海因里希法则事故的八大基本特征事故的原因与事故金字塔三问：为什么发生？怎样发生？如何防止发生？事故频发的倾向理论人的不安全行为物的不安全状态第三讲现场安全生产管理——构建安全理念、规范安全行为构建安全理念——理念、使命、愿景企业级安全理念厂级\公司级安全愿景、使命、目标岗位安全提醒——厂长\总经理提醒、安全生产部提醒、班组提醒、员工自我提醒安全承诺——厂长\总经理、安全生产主任、班组长、员工构建安全理念——逻辑与方式持续推进：形式化→行事化→习惯化→企业文化将各种规章制度目视化教育培训、观摩开展各种精神提升的活动——早会、竞赛、征文等宣传、活动、意识规范安全行为——安全生产原则管理原则——管生产必须管安全硬件原则——三同时教育原则——三级教育绩效原则——五同时处理原则——四不放过规范安全行为——全员遵守规则安全三重点 & 三点控制三不伤害 & 三违现象三种原因 & 四全管理四有四必有 & 四检查五必须 & 五严禁规范安全行为——层级领导“四必做”逢会必讲到现场必查到基层必研究对违章者必纠规范安全行为——走动式管理“十必做”巡查“五规定”走动式“十必须”规范安全行为——安全教育与引导安全生产教育时机、内容、对象教育模式——三级安全教育引导式教育——马斯洛需求原理特种作业人员的安全教育新进员工作业员的安全教育“五新”作业员的安全教育（新工艺、新技术、新材料、新设备、新产品）规范安全行为——现场安全班前查——班前会班前查——作业指导书班前查——变更点班前查——日常检查确认班中控——巡查管理版中控——巡视总结班后清——六内容、班后会班后清——提案改善全员制止与员工义务劳动防护第四讲安全生产可持续化管理——建立安全标准、落实改善机能建立安全标准——安全管理制度体系详解：安全操作规程制定与导入详解：标准作业指导书制定与导入【案例某企业安全管理制度】【案例某企业安全操作规程】【案例某企业标准作业指导书】落实改善机能——隐患治理——排查机制排查机制的重要性、四级隐患排查体系隐患排查流程“八步骤”程序隐患排查方法——研究“四安全”隐患排查方法——四级安全检查体系隐患排查方法——安全巡查隐患排查方法——节假日综合安全检查隐患排查方法——专项安全检查隐患排查方法——隐患汇总及整改措施制定隐患排查方法——下发隐患整改通知单隐患排查方法——实施隐患整改隐患排查方法——隐患复查核销隐患汇总及整改措施制定第五讲课程总结

• 沈怀金：《星级现场——6S与目视化管理实务》: 【课程对象】：公司领导、生产管理系统、6S\6S项目组成员等其他部门等管理人员。【课程时间】：2天（6H/天）【授课教练】：沈怀金老师【课程背景Background】6S现场管理是管理的基石，高效、规范、完善的现场管理是质量的基础保证，是企业效益和市场竞争力的动力，更是优秀企业的标志！改变员工观念最直接、最好一种理念与方法也是6S。日本员工的素质\富士康的员工素质\海尔员工的素质都是靠推行6S一步步缔造出来的。6S提倡员工从小事和一点一滴做起，去激发员工的工作热情和对事业的热爱。所以，6S的学习与推行是目前企业进行企业管理工作的首要工作。6S的推行不仅是理念的导入，更是管理方法、工具、机制的应用，本课程以我国企业发展的阶段普遍遇到的主要管理问题，与老师多年咨询项目6S推行案例经验为基础蓝本，整合企业精细化管理的多种工具和方法及机制，通过思维的拨动、方法的演练，工具的导入、机制的循环等，将有效助力优秀团队6S项目的推行，成就星级现场。【培训大纲 Outline 】第一讲精准定位“6S”管理价值互动：为什么要做6S案例1——基于市场需求：企业市场生存的需要案例2——基于规范进步：塑造职业化行为的需要案例3——基于未来发展：可持续发展的需要6S是管理的基础，反之没有6S的管理都会“失效”关于6S 内涵为什么称之为“6S”？6S强调的特点 & 6S对企业经营管理的作用导入6S的要求：应该追求“可持续化”，绝不可做做而已导入6S的时机：6S就是日常工作的一部分6S开展的基本思路星级现场核心理论——约束出效率！形式化——行事化——标准化——企业文化第二讲 “6S”体系与生产现场推行要领生产现场实施6S要点员工在6S中的义务和权限管理者在6S中的义务和权限6S进程推行具体要求6S的进程一：整理整理的实施要领整理举例现场6S管理研讨6S的进程二：整顿整顿“三要素”——定位、定品、定量整顿：订立保管规则整顿举例6S的进程三：清扫清扫举例清扫“三方法”清扫的实施要领清扫（案例）清扫制度化6S的进程四：清洁清洁的推行要点清洁手册制定清洁举例清洁的检查点（着眼点）6S的进程五：素养素养的实施要领——习惯的养成素养举例素养的推行要点素养的检查点（着眼点）6S的进程六：安全安全生产意识安全生产体系安全隐患排查体系生产现场目视化管理导入6S的进阶——目视化管理目视——可以看懂管理——可用与管理化——形成常态机制目视管理的要求——五重点统一化、简约化鲜明化、常态化、严格化目视化管理分类导入按管理对象考虑按管理方式考虑星级现场——目视化管理的水准评价第三讲基于办公场所的6S实施标准体系办公场所6S实施标准——物品清单物品清单表—范例1物品清单表—范例2办公场所6S实施标准——桌面定置：隐形定位桌面定位显示器鼠标垫插头、接线板抽屉柜办公用品抽屉办公场所6S实施标准——公共办公用品放置（使用泡沫板做行迹管理）办公场所6S实施标准——文件文件夹与文件盒标示常用文件抽屉文件柜档案柜印鉴办公场所6S实施标准——物品物品柜1物品柜2物品柜3柜面标示书柜及书柜内书籍衣柜值班寝具办公场所6S实施标准——线路 & 办公物品线缆标示开关标示配电箱标示办公设备办公场所设备使用指南公共桌椅1、2办公场所6S实施标准——庶务卫生间茶水间清洁用具第四讲现场目视化管理实务目视化管理的内涵目视化管理的基础——7S目视——可以看懂管理——可用与管理化——形成常态机制2. 目视管理的要求——五重点统一化、简约化鲜明化、常态化、严格化3. 目视化管理分类导入——按管理对象考虑对物品的目视管理对作业的目视管理对设备的目视管理品质管理中的目视管理安全管理中的目视管理4. 目视化管理分类导入——按管理方式考虑看板管理——管理看板作用颜色管理实物管理区域管理识别管理星级现场——目视化管理的水准评价第五讲 6S项目长效实行 “六大管理方法”应用6S推行“六大管理方法”应用实务三要素法（标准+制约+责任）限制选择法（管理方法多选一）分段控制法（划小管理单元、落实管理责任）稽核控制法（自律改习性、训练职业化）数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现）六大方法口诀表工作不清——三要素责任不明——分段控方法不精——限制选执行不力——稽核查数据不准——流动清第六讲课程总结

沈怀金：《敏捷制造—— 基于“PMC+TWI+精益现场改善“的27个行动方案》

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适用对象

课程介绍

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