王延臣：服务业5S/6S精益管理

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 5S/6S管理

课程编号 : 11562

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适用对象

服务业：电信、电力、银行、餐饮、商场、宾馆，交通、医院、机关团体等工作人员

课程介绍

【培训背景】

5S/6S管理已经在中国获得了许多企业的认可、接受和应用，取得了很好的发展。但是，由于起源于制造业的背景以及5S/6S自身的特点，无论在国内还是国外，5S/6S管理大多应用于生产性的制造业，而当前迅猛发展的服务业却较少涉及。在商品越来越趋于同质化竞争的时代，服务已经逐渐成为决定胜负的关键性因素。

服务提升品质，精益打造品牌，服务业5S/6S，以中国式标准化管理为导向，针对中国服务业普遍存在的问题，以全新视野，深入阐释5S/6S之整理·、整顿·、清扫、·清洁、·素养、安全，让企业成为细节赢家。

【课程特色】

突出理论分析与实例剖析相结合，辅以简洁通俗的语言、实用有效的方法、丰富的图表工具和现场照片、管理案例

【课程目标】

解析推展手法传授推行技巧

示范推行制度推动活动开展

塑造经典意识促进管理升华

【适用企业】

服务业：电信、电力、银行、餐饮、商场、宾馆，交通、医院、机关团体等

【课时】

1-2天

【课程大纲】

第一部分：6S概论

1、6S解析

推行6S的目的和价值

第二部分、整理推进的原则方法和实施步骤

1.整理的含义与作用

2.整理的推行要领

3.推进整理的步骤

4.要与不要的原则

5.如何区分“要”或“不要”的理念

第三部分、整顿推进的原则方法和实施步骤

1.整顿的含义与作用

2.整顿的推行要领

3.推进整顿的步骤

4.要与不要的原则

5.做不好整顿所导致的问题

6.整顿的推行方法与要领

7.实例分享：

第四部分：清扫推进的原则方法和实施步骤
1.清扫的含义与作用

2.清扫的推行要领

3.清扫整理的步骤

4.做不好清扫所导致的问题

5.灰尘到故障的演变过程

6.清除污染的三种方式和持久对策

7.实例分享：清扫规则及实例

8.案例分析：为什么清扫不是打扫卫生？

9.实例分享：地板（面）的清扫的推行

第五部分：清洁推进的原则方法和实施步骤

1、清洁的含义与作用

2、清洁的推行要领和步骤

3、标准化、制度化的含义

4、做不好清洁所导致的问题

5、清洁的三不原则

案例分享：具体实例

第六部分：素养推进的原则方法和实施步骤

1.素养的含义与作用

2.素养的推行要领和步骤

3.做不好素养所导致的问题

4.开展素养活动应注意事项

5.素养厉行“三守”原则

6.如何在企事业中推行素养

7.人的素养和习惯，是一个过程

8.经验分享：素养推进的重点与难点分析

9.案例分享：职业人士的着装要点与礼仪规范

10.案例分享：

第七部分：安全推进的原则方法和实施步骤

一：工作现场安全生产活动

1、作业现场“4S”活动

2、隐患排查、治理活动

3、安全目视化标示

4、危险预知训练（KYT）

5、推广标准化作业

二：基于行为的安全管理－BBS

1、安全行为观察实施背景

2、什么是行为安全观察

3、如何开展安全行为观察

---安全行为观察案例

行为观察与反馈系统

第八部分、6S推行步骤详解

1.第一步、建立6S推行组织

2.第二步、拟定推行方针及目标

3.第三步、拟定工作计划

4.第四步、培训

5.第五步、宣传、造势和沟通

6.第六步、局部推进6S

7.第七步、全面推进6S及检查

8.第八步、6S巡回诊断与评估

9.第九步、纳入日常管理活动

第九部分：如何建立有效的6S管理系统及推行的管理技巧

1.如何制订6S推行手册

2.如何处理内部抗拒

3.推行成功与失败因素检讨

4.6S成功实施之管理法宝

5.6S活动常见困难的形成因素

6.目视管理方法在6S中的应用

7.颜色管理在6S中的应用

8.日常6S制度化实施

9.推行6S成功的条件

10.班组“6S”日常巡查制度

11.如何动态地推进“6S”管理

12.6S推进人员的督导与检查技巧

13.6S管理推行的整体过程控制要点

14.6S的纠正与预防措施及跟踪

第十部分:办公区如何做“6S”

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• 王延臣：打造精细化生产现场: 【课程背景Curriculum background】现今生产型企业已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求，以适应当今激烈竞争的微利时代。生产现场如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的现场管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的精细化管理体系，才能持续降低现场成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。以精细化的思维进行作业现场管理是企业刻不容缓的责任。【课程收获Course harvest】掌握全面现场管理方法与赢利现场的十个关键要素，突破现场管理瓶颈系统掌握现场4M1E管理技巧与QCDMS管理技能，全面进行现场管理革新了解6S的内容和实施方法和技巧。了解现场少量多样、快速交期的突破方法，掌握紧急订单与临时插单处理技巧通过现场标准化管理，运用定额分析与抽样评估，定位现场管理“水蜘蛛”全面掌握作业分配与现场时间管理，运用沟通艺术解除员工冲突与逆向激励【适用对象Applicable object】制造企业经理、课长、车间主任、班长、组长、线长、拉长、领班员工和所有有兴趣的学员等。【授课时间】Teaching time 2天【课程大纲Course Outline】模块培训内容一、现场革新--精细化体系构建1、精细化管理思维导入2、精细化现场管理的突破口3、现场管理的六个终极目标4、现场管理的五个核心要素二、现场启蒙--常规化例行管理1、现场管理者的素质要求2、现场早会管理（一日之季在于晨）3、现场作业指导（SOP与QC同步）4、现场模治具管理（磨刀不误砍材）5、现场工作改善（挖掘新的思路）6、现场设备保养（稼动率OEE先行）7、现场工作计划（无规不成圆）8、现场工作交接（输送带效果）三、现场环境--全员“6S”技能倡导1、整理要领与整顿要领的作业技巧2、清扫要领与清洁要领的作业技巧3、素养要领与安全要领的作业技巧4、红牌作战与“五现”技能突破四、现场名片--目视化定置追溯1、目视管理的要点与难点解决2、目视管理的工具3、现场作业目视化管理（案例分析）4、现场物品目视化管理（案例分析）5、现场设备目视化管理（案例分析）6、现场品质目视化管理（案例分析）7、现场安全目视化管理（案例分析）8、现场流程目视化管理（案例分析）五、现场运营--五大安定突破1、现场人员安定化（案例分析）2、现场物料安定化（案例分析）3、现场设备安定化（案例分析）4、现场质量安定化（案例分析）六、现场损失--缩减六大浪费1、次品浪费精细化控制（案例）2、产能过剩浪费精细化控制（案例）3、加工不当浪费精细化控制（案例）4、搬运浪费精细化控制（案例）5、库存浪费精细化控制（案例）6、动作浪费精细化控制（案例）七、现场改善--透视七大技能1、全面透视工业工程2、现场“IE”全面技能3、动改法改善技能4、“五五法”改善技能5、双手法改善技能6、流程法改善技能7、人机法改善技能8、防呆法改善技能9、抽查法改善技能八、现场成本--源头预防控制1、20种与时间有关的直接浪费现象2、来自企业9种创意浪费和现象3、材料与供应品管理19种浪费现象4、机器与设备的19种浪费现象5、人力的5大浪费现象6、与意外事故有关的16种浪费现象7、初期管理不当的14大浪费现象8、现场干部可以改善的151种浪费九、现场保障--安全隐患整改1、现场险情识别2、现场危害控制的四种方法3、现场安全检查及改善4、安全隐患案例分析十、现场标准--流程胜于制度1、流程改善四个原则（案例）2、人员动作的经济原则（案例）3、提高人员、设备、流程稼动率4、人员定岗风险分析（案例）5、真效率与假效率分析（案例）6、提高劳动效率的六个关键要素

• 王延臣：持续改善—构建企业竞争力: 【课程背景Curriculum background】制造企业的竞争力表现在质量、成本、交期，持续改善是实现上述目标最经济、最快捷的方法。持续改善是指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”，涉及每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理人员到工人。“持续改善”的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本企业竞争成功的关键。【课程收获Course harvest】1、了解持续改善对企业的价值作用2、掌握持续改善的工具和技巧3、能有序的组织和开展持续改善活动【授课对象Course harvest】企业领导、中层及班组长【授课形式Course harvest】理论讲解+案例分析【课程大纲Course harvest】第一讲：企业基础竞争力分析一、企业参与市场竞争靠的是全面竞争力企业的全面竞争力包括：核心竞争力+基础竞争力核心竞争力：企业的盈利模式+核心技术；企业的基础竞争力：运作系统的优势--主要表现在低成本优势和快速反应客户的能力；建立高效率，低成本的运作系统的三个方向：一）技术工艺改善二）生产现场改善三）是供应链优化第二讲：持续改善须导入的系统全面质量管理TQM：改善产品质量；全员生产维护TPM：改善设备的效率；准时生产体制JIT：改善成本和交期；企业战略规划PD：制订明确目标及实施计划；合理化建议（Proposal）：改善提案制度；小组活动（Activities of Groups）：质量圈（QCC活动）第三讲：持续改善遵循原则、激励持续改善遵循原则持续改善的激励第四讲：持续改善常用工具和技巧一、价值流VSM二、5S管理三、目视化四、标准化五、QC七大手法六、价值工程（IE）…案例:丰田公司现场管理效果分享第五讲：持续改善-空间挖掘一、分层法：从细化管理中发现改善空间；二、因果图、直方图、5Why分析法：找到问题的主要原因；三、可视化：将问题暴露出来；案例分析：第六讲：持续改善-方法研究一、5W1H法：头脑风暴法：第七讲：持续改善项目实施流程、分析一、三种类别项目实施流程对比二、课题选择-方法三、现状调查-调查表、分层法、排列图、四、目标设定-水平对比法五、要因分析-因果图、系统图、关联图、头脑风暴法六、要因分析-因果图、七、对策制定-5W1H法、头脑风暴法、PDPC法；八、对策实施-PDPC法、流程图九、效果检查-柱状图、直方图等十、巩固措施-调查表、控制图十一、总结和下一步打算-分层法、调查表、排列图案例分享：QCC活动第八讲：持续改善机制化一、改善方法固化二、持续改善的激励设计三、持续改善的深入化和持久化四、持续改善对企业干部的要求五、持续改善对人才培养的要求

• 王延臣：5S|6S管理咨询系统辅导: 辅导时间：6个月以上驻厂辅导辅导方式：诊断+培训+指导+评价+持续提升适合企业：制造业、服务业、政府机关服务重点：骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化5S|6S咨询辅导效果1）建立一种体系，建立适合自己的持续改进5S|6S管理运作体系。2）规范作业现场，环境优美，提升企业形象；定置定位管理，有效利用空间；减少浪费，降低成本；规范现场、提高效率；质量保证：做事认真严谨，品质重点工序控制；减少工伤，保障安全；3）培养一批骨干：为贵公司5S|6S管理持续开展奠定人力资源基础。4）营造一种氛围：营造一种全员参与的改善文化与氛围；提升员工归属感5)树立一个标杆：使贵公司的现场成为本行业及集团内的标杆现场、打造令人感动的现场。6)打好一个基础：为今后贵公司持续开展TPM、精益生产管理活动的开展开好头，并打下坚实基础。5S|6S咨询推进步骤1.5S|6S推行之前一些准备工作和建议2.5S|6S推行组织建立3.5S|6S活动计划建立4.5S|6S活动宣传与教育建立5.样板区5S|6S作战6.5S|6S全面展开7.目视管理8.考核评比9.改善实施10.巡回诊断11.实施检讨等导入12.实施推动制度导入13.制度标准化14.5S|6S活动延伸15.5S|6S成果发表及总结5S|6S咨询辅导方式问师到厂指导【问题诊断、方案系统推行、现场指导】专家组远程服务【方案设计、管理疑难解答、前期准备】客户中心服务【客户联络、服务质量反馈、专家调配】

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