做企业培训,当然要找对好讲师!合作联系

李明仿:采购谈判技巧与采购成本降低技法

李明仿老师李明仿 注册讲师 574查看

课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 政企采购

课程编号 : 546

面议联系老师

适用对象

采购经理、采购主管、采购专员、财务成本人员、工艺技术人员

课程介绍

课程背景:

市场竞争越来越激烈,客户对企业的成本要求是不讲任何情理,同行竞争者低价抢订单越来越普遍,员工的工资要求越来越高,材料供应商总是以各种理由想涨价。在内外夹击下,企业如果不通过成本革命,有效降低制造成本,必将失去竞争机会。过去靠喝酒等商务手段建立的客户感情也不灵验了。在市场竞争现实面前,哪怕竞争对手比你的价格低1毛钱,客户也毫不含糊转移订单。制造企业中,材料成本往往占据约60%的比例权重。如果对采购成本控制不严,公司将导致成本高企,轻则让企业财务报表亏损,重则让企业失去客户的订单而倒闭。基于此现象,结合中国制造行业的激烈竞争状况,从如何分析采购成本,如何降低采购成本,如何与供应商进行高效谈判等来分析探讨。让从事采购的专业人员认清成本管理的本质,并运用先进的分析管控方法,结合实战的谈判技巧,提升公司成本竞争力

 

课程收益:

▲ 了解制造成本的构成及分类

▲ 破解成本的本质和密码

▲ 掌握财务概念量本利分析模型及盈亏平衡点

▲ 掌握影响企业利润的主要因素以及敏感度的分析

▲ 掌握采购成本的分析公式

▲ 掌握采购成本降低的6大主要方法和秘籍

▲ 了解大宗材料的成本锁定方法(期货运作与套期保值,点价,银行期权锁定)

▲ 掌握供应链管理基本的知识

▲ 掌握常用物料的核价公式及标准成本构成

▲ 学习到一次完整的谈判流程是怎样的,并做为采购专家如何策划和实施一次成功的谈判

▲ 掌握从采购的角度利用或回击双赢或竞争策略下的谈判战术

▲ 掌握高阶谈判技巧、如何利用立场和利益打破僵局以推动谈判;如何管理采购谈判中的信息;谈判中如何有效沟通;如何让步;如何增强个人的力量;如何跟强大的供应商谈判

▲ 学习到谈判中非常重要的心理学的知识、了解你自己的谈判风格;如何说服他人;如何控制情绪;控制情绪;如何建立关系

▲ 掌握供应商谈判的18招实战工具与技能

课程风格:

丰富性与实用性:针对课程知识点,既有广度又有深度。案例来源于自己的实际工作和辅导经验,具有很强的实用性

逻辑性与幽默感:通过大量数据和案例进行逻辑分析,得出结论;语言幽默,强调生活情趣与乐观,让学员在生活常识中领悟深奥枯燥的精益理论知识

创造性与干货型:整篇课程讲究干货,让学员通过学习,自己加以创新,做到学习、深化,再上一个新台阶

 

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:采购经理、采购主管、采购专员、财务成本人员、工艺技术人员

课程方式:课程讲授60%,案例分析及互动研讨30%,实操练习10%

 

课程大纲

课程导入:

1)现场分析上市公司格力、海尔、美的、长虹等家电上市公司的财务年报和季报。哪家的成本管控力比较强?

2)观看某汽配公司采购与供应商的谈判,我们从中发现有哪些问题?

第一篇:采购成本降低篇

第一讲:企业成本分类管理架构的概述

一、成本定义

二、成本分类A——制造成本、管理成本、销售成本、财务成本

三、成本分类B——固定成本、变动成本、混合成本

四、采购成本包含项目——购买成本、运输成本、保管成本、隐形成本

五、成本管理职能如何设置才科学

1. 采购部门内部设置的优缺点分析

2. 财务部门内部控制的优缺点分析

3. 互相制衡的成本控制架构分析

4. 如何设置开发,采购,成本核算,财务复核的互相制衡的管理架构

案例:美的集团采购部门与财务部门成本控制模块的互相制衡的组织架构分析

案例:为何某台资企业每月柴油费支出异常占比奇高?一个架构调整就每月节省50多万元柴油费用支出!奥秘何在?

 

第二讲:采购成本如何分析

一、价格分析与成本分析

1. 价格分析与成本分析的区别

2. 价格是怎么出来的——供应商价格的制定方法

3. 影响价格的主要因素

4. 竞争性报价和投标

5. 你选对了价格吗——常见价格分析错误

6. 如何确定市场价格——价格标竿的找寻与建立

二、价格分析工具

1. 简单实用的价格分析方法——最低价格选择法

案例:复印纸的报价评估

2. 阶梯报价分析利器——数量折扣分析法

案例:螺丝报价分析

3. 寻找降价的可能与估算成本——固定成本和可变成本分析法

案例:某公司的变压器的报价分析

三、成本、销售量、单价这三者对利润的敏感度分析

经典案例:企业未获取10%的利润率,采取哪种方式效果更好更容易达到?

四、企业保本点分析、盈亏平衡点

案例分析:开服装店的量本利,盈亏平衡点分析

案例分析:某温控器市场采购价格为8元一个(含17%增值税),为何采购专员王主任以低于行业采购价格5元就采购到了?且供应商从心里佩服王主任的专业成本分析能力!

 

第三讲:成本核价模型建立分析

一、成本核价的财务公式

二、成本核价的保本点分析、盈利/亏损区间分析

三、成本核价模型建立

1. 公式模型

2. 重量模型

3. 长度模型

4. 打包模型

5. 点价模型

6. 期货模型

案例分析:某上市公司的注塑件核价模型,为公司年节省采购成本1000多万元

案例分析:某上市公司的包装材料核价模型,让长三角、珠三角包装企业苦不堪言,见到核价模型就低头认价了

案例分析:某家电厂的板材五金核价模型,为公司年节省资金3000多万元

 

第四讲:如何降低采购成本

一、核价流程法

1. 三权分立设置组织架构

2. 三级审批制度

3. 公开作业

4. 透明作业

5. 导入OA审批流程

案例分析:某企业的核价小组运作机制,价格形成透明化,无一人违反廉洁纪律

反面案例分析:某企业的辅料采购价格混乱,现金购买支出多达20万元每月,事后发现个别采购员严重违反廉洁制度,导致公司损失100多万元

二、工艺技术降低法

1. 成立降本项目小组(包含供方代表)

2. 订立目标

3. 分工职责

4. 工艺分析与立项

5. 实施

6. 奖励小组

案例分析:某空调企业铜管技术工艺改良,年节省采购成本5000多万元

三、指标分解法

1. 明确公司考核的基数与计算规则

2. 历史数据的分析与整理

3. 预测数据的分析

4. 演算各物料的降价权重及总的降价百分百与降价金额

5. 制定各物料的降价策略及行动方案

6. 责任状与承诺机制建立

7. 跟踪进度与辅导

8. 总结与奖惩文化建立

案例分析:美的集团的年度(季度)降本分解指标,1年降低采购成本30亿元

四、招标法

研讨:哪些物料才可以招标?招标的前期准备工作有哪些?什么是明标/暗标招标?

1. 招标过程的引导技巧

2. 如何防止供应商串标

案例分析:富士康集团的明暗结合招标技术,让供应商又爱又恨。

五、战略供应商布局法

研讨:什么是主力、辅助、候选、战略供应商?为何要导入战略供应商?战略供应商的责权利是什么?

1. 如何让供应商之间互相竞争?达成自动降低成本的目的?

2. 双赢思维的供应链管理策略

案例分析:丰田汽车的战略供应商管理机制分析,每年降低5%的采购成本,长期合作的供应商是如何做到的?

六、套期保值法

研讨:哪些物料可以使用期货运作?什么是套期保值?如何做到套期保值?

1. 误区纠正、套期保值不是为了盈利,而是稳定控制成本

2. 大宗材料的套期保值方法及步骤

案例分析:某家电集团关于电解铜、电解铝等原材料的套期保值操作方案及流程秘籍,2015年为公司稳定成本创造效益1亿多元

 

第二篇:采购谈判篇

第一讲:采购谈判的内容与程序

1. 各种谈判的比较

2. 立场性谈判与利益性谈判的比较

3. 何为双赢?

4. 采购谈判的内容之7大指标有哪些?

5. 采购谈判的5大基本流程是什么?

案例分析:红黑游戏,体会双赢

 

第二讲:采购谈判的具体步骤

一、谈判前准备

研讨:本次谈判的目标确定了没有?谈判对手是什么状况?

1. 对谈判问题进行优先级排序

2. 列出各种选择方案(上中下方案备选)

3. 针对每个谈判问题设定上下限

4. 检验界限的合理性

案例分析:某上市公司的采购谈判准备资料清单,对手了解后感叹、在没有谈判前,我们就已经输了,因为,80%的谈判准备工作,别人已经做好了,早决定了谈判的结果了

二、谈判过程控制

1. 介绍要有礼貌

2. 立场表达要明确

3. 谈判议程的三原则

4. 选择谈判方式

5. 谈判僵局的打破

三. 谈判结尾控制

1. 检查成交协议文本

2. 签字认可

3. 礼貌道别

实战演练:模拟采购谈判全流程,体会细节要点

 

第三讲:采购谈判的实战技能

1. 优秀谈判者的特质

2. 如何开场?目的是什么?

3. 为什么我方会弱势?我方为弱势怎么谈?

4. 什么是分阶段蚕食?

5. 如何提升说服力?

6. 如何聆听?听的学问有哪些?

7. 我们听到的,与我们理解的不一定相同

8. 我们会问问题吗?如何问问题?

9. 反驳对方的几种方式?

10. 对方忽悠我怎么谈?

11. 如何挽回失误(失口)?

12. 如何与不同的对象谈判?

13. 如何进行让步?

14. 如何打破僵局?

视频分析:《亮剑》片段,分析说服的技巧

案例分析:某采购主管运用蚕食法谈判,将价格每个季度降价5%,是如何做到的?

李明仿老师的其他课程

• 李明仿:LCIA低成本智能自动化实务和防错法实战技能提升
课程背景:很多企业在推行精益改善时,经常会碰到以下烧脑的问题:希望公司投入价格昂贵的自动化设备,来提高效率部分管理人员不考虑现场员工的实际操作环境,新买的设备无用武之地很多人不知道如何进行现场改善,主观能动性不够强,总是希望外部的咨询公司包揽全部在工业4. 0时代,“低成本自动化改善”(LCIA KAIZEN)备受瞩目,很多企业积极地引进,自动化正变得益发重要。而随着在当前市场竞争加剧、疫情影响因素叠加,出口压力增大,劳动力成本增加、原材料价格上涨等背景下,越来越多的企业开始重视减人增效、抑制设备投资,希望充分发挥员工和管理人员的智慧,运用低成本自动化和精益现场改善技术,打造低碳运营模式,以节省能源、降低成本,培养思考能力,实现企业转型升级。为帮助企业运用“低成本自动化改善”的技术,提升企业竞争力,培育企业改善人才,形成改善文化,特别总结老师20多年的现场改善经验,重点介绍20个不同场景的典型案例分析,通过低成本自动化的改善活动可以提高生产现场的生产效率,缩减成本,以及工厂安全的提升,消减各种各样的浪费有着显著效果,同时对于环境保护也非常有效。 课程收益:● 扭转管理干部关于改善的误区。改善不是投资,改善可以不花钱或少花钱● 掌握防错法的五大原则和10大原理. 防错技术● 掌握20个不同行业的低成本改善实战案例的背后原理和转化技巧● 彻底认识传统自动化技术的特点,发展方向,以及在生产的应用情况;● 理解简便自动化(LCIA)所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术,与现代自动化科技技术相结合的特点和带来的革命性的效果;● 掌握LCIA的基本原理,通过案例学习LCIA的各种应用;● 结合客户的需求和案例分析与学员互动,给出建议和思路。 课程时间:2天,每天6小时课程对象:制造业中高层管理干部/全体现场管理干部/IE专员/设备工程师/精益专员和骨干员工课程特色:全程以实战案例为主,通过案例分析,提炼背后的原理逻辑,让学员启发,予以举一反三 课程大纲第一讲:LCIA低成本改善6低模型概述一、低成本LCIA的效益1. 企业为何需要低成本改善?2. 改善的分类与管理层级的侧重点分析3. LCIA改善的定义与分类二、改善的误区与正确的改善意识1. 常见的改善误区有哪5条2. 要树立正确的改善意识10条三、6低模型的逻辑1. 底层逻辑4M1E维度分析2. 底层逻辑6低之量化模型本单元小结痛点:管理人员总是希望老板花大钱投资先进设备,以此来提高效率工具:LCIA低成本改善模型亮点:让老板与员工双赢,充分发挥全体员工的智慧,自动自发,改善从自我做起。金句:1. 改善不是投资,改善可以不花钱或少花钱2. 好就是不好,不好就是好! 第二讲:简便自动化(LCIA)内涵和结构解析1. 简便自动化(LCIA)概述2. 简便自动化的六大基本条件3. 简便自动化基本结构结构一:均等变换结构结构二:间歇驱动结构结构三:倍速移动结构结构四:转换方向结构结构五:传递运动结构结构六:水平移动结构结构七:增力结构结构八:导引结构结构九:止反转结构实操训练:根据老师提供的道具,进行实操组装几个生产常用的自动化装置 第三讲:LCIA改善突破方向:低动力改善案例解析一、企业常见的动力浪费现象1. 能源动力分类2. 能源动力浪费现象严重分析二、低动力的借用分类和实战案例1. 借用重力案例:某注塑厂原料添加装置原理2. 借用磁力案例:某五金冲压厂防伤害工装夹具工作原理3. 借用弹力案例:某医药公司自动上料系统工作原理三、低动力的本质:节能环保1. 水电煤气的能源节省实战技术2. 低毒无毒替代有毒技术案例:某服装厂每月省电5万多元的改善方案痛点:工厂每月消耗的能源(水电煤气)居高不下,订单增加,效益却下降工具:用低动力能源替换高能源,节省成本,提高效益亮点:低成本自动化与一般改善最大的区别是:低成本、节能、环保,在这里我们会学习不使用电力的环保动力源-重力、人力、磁力等的利用方式。电费气费原来这样可以快速降低的金句:1. 可控费用,降到最低;不可控费用,一分不超2. 别人借势,我们借力第四讲:简便自动化(LCIA)技术应用(搬运和动作改善)一、搬运到底是不是有价值的1. 价值的定义2. 搬运改变了什么没有改变什么?3. 工厂搬运费用占比人工费用分析二、提高搬运效率的三种方法方法一:预置容器,减少周转动作方法二:最佳路线研究法方法三:降低搬运难度系数三、如何消除工厂的搬运作业1. 单件流OPF技术2. 产线布局技术3. 水蜘蛛技术案例:某铝业公司的轨道运输装置原理案例:某上市家电企业的空中传输系统案例:某外资科技企业的单件流生产线运作原理痛点:工厂每月因不合理搬运,产生的人力和器材折旧费,占比加工费约30%,蚕食了利润工具:三大消除搬运的技术和工具表单亮点:合理运用搬运消除技术,可以降低加工费20%以上金句:干掉搬运工!干掉叉车!干掉领料员!四、员工作业的动作分类有哪些?1. 动作分类17项2. 动作改善的定义3. 消除动作浪费的经济效益分析五、消除动作浪费的四大实战技术技术一:双手作业法案例:某五金厂员工单手作业改双手作业,效率提升30%以上技术二:等级降低法案例:某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析,效率提高40%技术三:缩短距离法案例:某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析,效率提高28%技术四:动作轻松法 第五讲:防错法发展历史与趋势概述一、什么是防错法1. 狭义的理解2. 广义的理解二、防错法发展历程与效益分析1. 防错的起源与发展2. 你身边的防差错实例3. 为什么要应用防差错4. 防错的收益5. 防差错意味着“第一次把事情做好6. 提升产品品质,减少由检查而导致的浪费7. 消除返工及其引起的浪费8. 防差错的不同阶段案例分析:防错法的精髓:低成本,经济性。某生产线重量超标的防呆设计,投资40万元,但是班组只花了100元即可解决。班长立功获得提拔。 第六讲:防错五种思路和十大原理一,防错五种思路1. 消除2. 替代3. 简化4. 检测5. 减少二,防错十大原理1. 对称原理2. 自动原理3. 顺序原理4. 互锁原理5. 隔离原理6.其他五大原理案例分析:列举十大原理的对应改善案例,涉及汽车,电子,电器,五金,化工等行业 第七讲:防错技术与工具一、防错的四种模式1. 信息加强型防错2. 编组和计数型防错3. 有序型防错4. 接触型防错二、防错检测技术1. 判断型检测2. 信息型检测3. 溯源型检测4. 自检5. 互检三、防错装置1. 从源头上防止失误  (预防型)2. 在失误产生时将其发现, 未造成缺陷 (检测型)3. 在缺陷发生后但流出该工位前将其检测出来  (检测型) 第八讲:防错应用实例1. 防止种类误认2. 防止安装错误3 .防止固定偏差4. 防止未加工5. 防止取出错误6. 防止零件漏放7. 防止零件反向8. 防止组装错件案例分析:以上逐一列举实战改善案例进行分析
• 李明仿:金牌班组长六项全能技能提升
课程背景:目前大部分制造企业的班组长管理人员是从生产一线提拔上来的,他们对产品工艺流程及产品加工要求是十分熟悉的。但是,要做一名卓越的金牌班组长仅有一线经验是不够的,还必须应对来自公司上下以及自身能力的挑战。例如,如何正确定位自己?如何补齐自己的短板?如何诊断和分析现场的问题?如何改善提高效率?如何带领团队高效工作?等等。本课程将从金牌班组长的角色认知入手,重点讲述金牌班组长应掌握的五大综合管理技能。分别从角色定位、工作指导,现场管理与改善,沟通技巧,激励团队6个维度进行分析。 课程收益:● 掌握金牌班组长的12个角色定位和管理职责● 掌握现场改善5个实战工具● 掌握创新思维与创新3个工具● 掌握沟通4大技巧● 掌握激励团队的8大步骤和5大工具● 掌握工作指导的四阶段6步法 课程时间:2-3天,6小时/天课程对象:金牌班组长、生产经理、生产厂长.IE工程师、工艺管理员课程方式:课程讲授60%,案例分析及互动研讨30%,实操练习10% 课程风格:▲丰富性与实用性:针对课程知识点,既有广度又有深度。案例来源于老师做咨询的实际工作和辅导经验,具有很强的实用性。▲逻辑性与幽默感:通过大量数据和案例进行逻辑分析,得出结论;语言幽默,强调生活情趣与乐观,让学员在生活常识中领悟深奥枯燥的精益理论知识。▲创造性与干货型:整篇课程讲究干货,让学员通过学习,自己加以创新,做到学习、深化,再上一个新台阶。课程模型: 课程大纲第一讲:会定位——金牌班组长的角色认知一、企业需要什么样标准的金牌班组长研讨分析:金牌班组长常犯的10种典型错误- 重视技术,轻视管理/事必躬亲,自己累,下属闲- 老好人型/不求上进型/蛮干型/越位型/错位型/缺位型/山头寨主型/民意代表型三、金牌班组长面对不同对象的角色研讨:面向公司/直接上司/下属/同事/客户班组长分别担任着什么样的角色?四、金牌班组长的T型能力素质模型总结:横向通(知识面广),纵向精(专业技术)1. 会管理(精细化)2. 能协调(情商高)3. 善文笔(总结提炼)4. 三牛精神(孺子牛、拓荒牛、老黄牛)案例分析:王主管专业技术很好,但喜欢自己干,不会管下属,向上级汇报工作时说不到重点,有时会与同级部门的主管吵架……经过系统学习后,业绩排名第一,背后的秘籍是什么?案例讨论:观看某上市公司金牌班组长做的月度工作总结汇报PPT,我们从中能够发现这位主管的报告有何优点? 第二讲:会指导——金牌班组长如何当好教练一、对下属进行工作指导的重要性1. 影响品质,交期,成本的各类详细现象的原因分析2. 下属不会做,是自己指导不到位3. 工作指导的6个时机和场合4. 督导人员必备的5大条件分析二、工作指导前的4个必要事项1. 制作训练预定表2. 工作分解表3. 准备需要的物品4. 整理工作场所三、工作指导四阶段法1. 不完善的指导方法示范2. 正确的指导方法示范(OJT)3. 工作指导四阶段法4. 工作指导的要领——说给他听,做给他看,让他做做看,夸奖一番案例分析:打灯头结的工作指导实战演练:学员上台练习如何指导下属打灯头结四、工作场所3种特殊情况下的指导方法五、反省自己的指导方法,为后续指导改善做对比小组讨论:员工不会做或者做错了,到底是谁的错? 第三讲:会改善——金牌班组长如何管理现场及解决问题讨论:我们作为生产管理人员,如何对待加班?一、班前工作内容——高效早会、工作交接,当天工作敢拍,挡板人员调配二、班中管理内容1. 跟进:首件检验/生产进度/品质状况/人员异常/机器运转状况2. 解决处理:生产与品质二个例会/变化点管理/重点改善项目处理/异常救火事务跟进3. 检查协调:标准化作业检查/上下左右沟通协调/安全生产管理/加班安排/下班前5S整理三、班后工作内容——工作总结记录,报表填写分析,班后会议召开,交接班安排案例分析:某五金厂班组管理一日工作内容案例分析:广东某电器公司班组早会比赛视频实战演练:模拟班组早会,现场给员工布置当天的任务案例分析:华为,OPPO,VIVO, 这三个品牌手机的逆袭之路分析四、工艺流程改善——三大技巧:组合型工艺流程、直列型工艺流程、混合型工艺流程案例分析:某五金公司车间主管的加工工艺流程改进,生产效率提高30%五、平面布局(Layout)改善讨论:车间平面布局流程图如何绘制?分享:常见的四种布局及布局分析常见的四种工具1. 布局方案的决策与评价指标级改善要点(距离,时间,停滞,面积)案例分析:某家电企业的车间布局调整改善,面积节省50%,距离减少2千米,时间缩短20分六、搬运浪费改善1. 搬运难易系数5级别分析2. 搬运改善4大方向突破——物料容器、搬运时间、搬运空间、搬运工具优化案例分析:某上市公司车间0搬运的改善七、人机配合改善方法1:人机联合作业方法2:防呆、防错法案例分析:某公司冲压车间人机配比,人员下降50%的改善八、作业动作改善1. 人体动作5大等级2. 动作分析20大原则案例分析:某企业通过对装配岗位动作分析,进行改善,提高生产效率30%以上九、流水线改善研讨:标准工时如何制定的?标准工时的作用有哪些?1. 标准工时制定的秒表法2. 工时平衡率3. B值与F值的解析4. 生产线平衡十步法案例分析:某电器企业生产线平衡率由67%提高到90%,产生效益500多万元 第四讲:会创新——班组长赢在思路一、创新六大思维1. 发散思维(立体、横向、逆向、颠倒思维)训练:看到了什么?想到了哪些?案例分析:金牌班组长运用PDPC决策分析法,进行决策管理2. 收敛思维(集中、求同、聚敛)3. 形象思维(想象、联想)训练:根据图例,发挥想象4. 直觉思维5. 灵感思维6. 逻辑思维案例分析:思维导图软件介绍二、创新工具1:奥斯本检查表与和田十二法研讨:如何从九个维度进行分析案例分析:某企业产品的改良分析,效益提高60%三、创新工具2:系统图思维分析流程:确定目的和目标——提出手段和措施——评价手段措施——绘制手段措施卡片——具体绘制系统图——确认目的和目标——制定实施计划案例分析:某上市公司品质主管运用系统分析,将小家电品质的根源予以解决四、创新工具3:脑力激荡法1. 脑力激荡法的开展5项原则2. 脑力激荡法开展的具体步骤工具1:鱼骨图软件实战练习:根据习题,画出鱼骨图,并找出主要原因工具2:柏拉图(几种制作柏拉图的软件介绍)实战演练:根据习题资料,快速制作你的柏拉图表工具3:XMIND软件使用第五讲:会激励——金牌班组长如何带领团队一、了解马斯洛需求层次论和人性的弱点1. 马斯洛五大需求——生存需要、安全需要、社交需要、尊重需要、自我实现需要2. 人性有6大弱点3. 如何运用人性的弱点来引导并管理下属二、激励团队的8大流程流程一:给团队树立一个愿景案例分析:某地铁公司班组年度愿景看板流程二:制定月度季度年度的工作目标案例分析:SMART原则指定目标流程三:让团队成员讨论,建立一个班组制度案例分析:南京地铁班组管理制度流程四:制定高定位的工作标准案例分析:某企业的工作标准,精益求精流程五:处理团队内的冲突并建立信任文化案例分析:如何处理团队成员之间的冲突流程六:当好教练,及时辅导团队成员案例分析:世界上最重要的一张图流程七:引导正能量的文化,创建学习型团队案例分析:团队行动学习的惊人业绩流程八:及时分享团队荣誉,人人具有主人翁精神案例分析:《士兵突击》的团队管理片段三、激励团队的5大实战工具工具一:改善提案活动工具二:承诺文化工具三:誓师文化工具四:颁奖文化工具五:师徒学习文化案例分析:深圳某公司的团队建设模板 第六讲:沟通——金牌班组长如何进行沟通协调一、认识沟通模型:沟通的过程原理模型游戏互动:电报传递信息,看看谁出错了?二、职场中沟通的陷阱1. 沟通是双向的,不是单向的2. 沟通的10种不当表现3. 沟通的四大障碍——主体障碍、信息障碍、媒介障碍、客体障碍视频解析:《士兵突击》片段,为何傲慢的沟通取得不好的效果沟通工具表:《DISC性格解析》三、高效沟通五大实战技巧(听说问答赞)技巧一:听——聆听的5个层次和10大结构技术实战训练和点评:上司给下属布置工作,下属听的场景技巧二:说——开场白、黄金三点、结论/总结、金字塔表达结构技术工具:结构化思维导图在表达方面的运用技巧三:问——开放性问题/封闭性问题,五个高级提问技巧实战训练和点评:询问下属今天的产量和质量状况技巧四:答——赞同认可,总结,确认,下一步行动实战训练和点评:学员根据老师的给与的场景,进行反馈技巧五:赞——微笑、找赞美点、请教、公开场合的赞美、间接赞美实战训练:赞美你的同事和下属四、与上级沟通的场景流程和实战运用1. 沟通前:准备资料、备选方案2. 沟通中:沟通礼仪、要点记录、重复指示确保信息无误,及时提出疑问3. 沟通后当没有达到充分授权程度时,要主动向上司汇报工作进程,等待指示技巧:请示工作技巧,汇报工作技巧,提建议的方法小组模拟演练:向上级汇报当月绩效完成情况五、与下属沟通的场景流程和实战运用按员工场景区分:下达任务命令技巧、赞扬部下技巧、批评部下技巧按员工性格区分:刺头员工沟通技巧、顶牛员工沟通技巧按员工需求分:老资格员工沟通技巧、异性员工沟通技巧、“后台”背景员工沟通技巧按员工情况区分:执行力沟通技巧、屡次犯错型员工沟通技巧案例分析:王主管批评下属的方法导致员工提出辞职,这种方法可行吗? 课程总结与互动答疑1. “六项修炼”:先要“管心”,以心“换心”,学会“交心”,学会“读心”,要会“动心”,自身“专心”2. “3Q”管理者,提升影响力,从管理者变成领导者的跨越
• 李明仿:卓越现场管理与改善技能提升之18个典型案例分析
课程背景:当今商业环境下,产品价格越来越低,而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高,以前可以通过涨价来转移成本增加。但现在的产品价格并不由企业自己主宰,是由市场竞争说了算的。也就是说,企业想增加利润,只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善,可以达到降低制造成本,提高生产效率的目的。现场改善如果做不好,企业在竞争中就失去了制高点。本课程重点探讨如何进行现场管理,如何进行现场改善,并详细介绍20个现场发生的典型案例及改善工具,帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法,达到精益改善,提高效率的目的。 课程收益:▲掌握车间布局改善的5个典型案例拆解原理▲掌握车间物料改善的5个典型案例拆解原理▲掌握车间员工动作作业改善的5个典型案例拆解原理▲掌握车间瓶颈改善的3个典型案例拆解原理 课程时间:2天,6小时/天课程对象:生产部经理,车间主任,班组长,工艺技术员,品质管理人员课程方式:课程讲授60%,案例分析及互动研讨30%,实操练习10% 课程风格:▲丰富性与实用性:针对课程知识点,既有广度又有深度。案例来源于自己的实际工作和辅导经验,具有很强的实用性。▲逻辑性与幽默感:通过大量数据和案例进行逻辑分析,得出结论;语言幽默,强调生活情趣与乐观,让学员在生活常识中领悟深奥枯燥的精益理论知识。▲创造性与干货型:整篇课程讲究干货,让学员通过学习,自己加以创新,做到学习、深化,再上一个新台阶。课程工具:课室要求:组、投影仪、音箱、白板、白板笔、A4纸(组数*8张)课程模型: 课程大纲课程导入:观看某车间员工的装配动作,我们从中发现了哪些问题?如何改善呢?引导结论:现场改善从四个方面开展,分别是布局改善、物流改善、动作改善、瓶颈改善第一讲:布局改善5个典型案例分析一、流线化改善案例痛点分析:企业设备布局往往按照传统的功能式布局,导致在制品数量大,转移批量大,生产浪费多,生产周期长,客户订单交期长改善思路:将功能式布局调整为流线化布局,物料不落地原则改善工具:流线化布局8大规则案例分析:某台资企业针对冲压车间的流线化布局改善,效率提高40%二、单元线改善痛点分析:企业针对客户多品种小批量订单,往往束手无策。导致客户交期延误,满意率低改善思路:运用柏拉图8020法则分析订单数量,车间配合改善单元线,用来生产小批量订单改善工具:U型单元线布局优化流程案例分析:美国福特汽车菲律宾工厂的单元线视频分析三、并联式改善痛点分析:部分企业车间现场员工一个人操作1台机器,员工等待闲置时间长,不能产生额外效益,导致工资成本高,人均产值效率低下改善思路:将串行的设备布局或者孤岛作业调整为并联式设备布局,员工一人可以同时操作2台以上的设备机器,提高人力产出改善工具:并联布局以及变化式样应对规则案例分析:美的集团车间并联布局,1人同时操作2台以上设备四、流程图改善痛点分析:面对车间的复杂交叉物料和人员走动路线,用眼睛观看很难发现真正的问题所在改善思路:将物流和人员走动的路线,用流程图画出来,分析搬运、等待、检验的浪费所在环节,并加以排除改善改善工具:物流型和人员型流程图,路线图案例分析:某上市公司的流程图改善,效率提高30%五、VSM改善痛点分析:从公司全局角度出发,站在客户角度分析,并不是所有的部门或者环节都产生了价值,从而导致交期长,往往形成了有苦劳,但是没有功劳改善思路:运用价值流分析,找出没有价值的环节并加以改善改善工具:VSM价值流图绘制原理案例分析:中国中车某公司的价值流分析,缩短生产周期60% 第二讲:物流改善的5个典型案例分析案例一:线边超市案例二:搬运改善案例三:容器改善案例四:同步化生产案例五:配送机制(JIT/VMI)痛点分析:企业的物流主要是内部物料(从仓库到生产线的环节)和外部物流(从供应商到仓库),频繁搬运,库存积压严重,重复点数和领料作业,物料不配套,导致生产线做做停停,效率损失严重改善思路:1)实行配送机制,去仓库化2)线边超市设置,高频率小量配送3)减少损耗,提高周转效率改善工具:配送容器统一设施,超市化配送;JIT和VMI技术导入案例分析:华为格力的配送改善,场地面积节省60%,库存周转率提高1倍 第三讲:动作改善5个典型案例分析案例一:双手作业案例二:降低等级案例三:反射镜技术案例四:对称反向技术案例五:距离最短原则痛点分析:员工作业时,双手配合不好,单手作业很多,频繁转身弯腰拿取物料,动作幅度过大,导致一天的时间真正产生价值的不多,属于典型的动作浪费。直接导致效率低下,人均产出数量低改善思路:导入“三不”动作原则,研究17项动作要素分析,干掉不产生价值的动作,提高作业效率改善工具:双手法,五等级动作降低法,反射镜技法,动作经济分析法案例分析:电子厂员工装配岗位的双手和工具协调配合改善,效率提高50% 第四讲:瓶颈改善3个典型案例分析案例一:线平衡技术案例二:TOC技术案例三:快速换型技术痛点分析:企业生产过程中,往往有某一个车间或者工序是瓶颈。不知道如何分析量化这条流水线的好坏。窝工现象严重,影响整体生产效率改善思路:通过ECRS手法,对流水线进行工时平衡调整改善,或者按照TOC改善5步法,将系统的瓶颈工序进行改善,做到产能增加,效率提高,人员减少改善工具:线平衡分析改善10步法,快速换型6步法,TOC改善5步法案例分析:东莞某外资企业的流水线改善,效率提高30%,江苏某注塑厂的快速换模。时间缩短为5分钟。上海某工厂的TOC改善,整体效率提升45%第五讲:改善文化落地典型案例分析1. 改善快报制定与定期更新2. 改善项目汇报与复盘3. 改善成果分享与推广4. 改善文化标语征集与成文5. 改善效益与考核挂钩

添加企业微信

1V1服务,高效匹配老师
欢迎各种培训合作扫码联系,我们将竭诚为您服务