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李明仿:金牌班组长六项全能技能提升

李明仿老师李明仿 注册讲师 567查看

课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 班组长

课程编号 : 544

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适用对象

金牌班组长、生产经理、生产厂长.IE工程师、工艺管理员

课程介绍

课程背景:

目前大部分制造企业的班组长管理人员是从生产一线提拔上来的,他们对产品工艺流程及产品加工要求是十分熟悉的。但是,要做一名卓越的金牌班组长仅有一线经验是不够的,还必须应对来自公司上下以及自身能力的挑战。例如,如何正确定位自己?如何补齐自己的短板?如何诊断和分析现场的问题?如何改善提高效率?如何带领团队高效工作?等等。本课程将从金牌班组长的角色认知入手,重点讲述金牌班组长应掌握的五大综合管理技能。分别从角色定位、工作指导,现场管理与改善,沟通技巧,激励团队6个维度进行分析。

 

课程收益:

● 掌握金牌班组长的12个角色定位和管理职责

● 掌握现场改善5个实战工具

● 掌握创新思维与创新3个工具

● 掌握沟通4大技巧

● 掌握激励团队的8大步骤和5大工具

● 掌握工作指导的四阶段6步法

 

课程时间:2-3天,6小时/天

课程对象:金牌班组长、生产经理、生产厂长.IE工程师、工艺管理员

课程方式:课程讲授60%,案例分析及互动研讨30%,实操练习10%

 

课程风格:

丰富性与实用性:针对课程知识点,既有广度又有深度。案例来源于老师做咨询的实际工作和辅导经验,具有很强的实用性。

逻辑性与幽默感:通过大量数据和案例进行逻辑分析,得出结论;语言幽默,强调生活情趣与乐观,让学员在生活常识中领悟深奥枯燥的精益理论知识。

创造性与干货型:整篇课程讲究干货,让学员通过学习,自己加以创新,做到学习、深化,再上一个新台阶。


课程模型:

 

课程大纲

第一讲:会定位——金牌班组长的角色认知

一、企业需要什么样标准的金牌班组长

研讨分析:金牌班组长常犯的10种典型错误

- 重视技术,轻视管理/事必躬亲,自己累,下属闲

- 老好人型/不求上进型/蛮干型/越位型/错位型/缺位型/山头寨主型/民意代表型

三、金牌班组长面对不同对象的角色

研讨:面向公司/直接上司/下属/同事/客户班组长分别担任着什么样的角色?

四、金牌班组长的T型能力素质模型

总结:横向通(知识面广),纵向精(专业技术)

1. 会管理(精细化)

2. 能协调(情商高)

3. 善文笔(总结提炼)

4. 三牛精神(孺子牛、拓荒牛、老黄牛)

案例分析:王主管专业技术很好,但喜欢自己干,不会管下属,向上级汇报工作时说不到重点,有时会与同级部门的主管吵架……经过系统学习后,业绩排名第一,背后的秘籍是什么?

案例讨论:观看某上市公司金牌班组长做的月度工作总结汇报PPT,我们从中能够发现这位主管的报告有何优点?

 

第二讲:会指导——金牌班组长如何当好教练

一、对下属进行工作指导的重要性

1. 影响品质,交期,成本的各类详细现象的原因分析

2. 下属不会做,是自己指导不到位

3. 工作指导的6个时机和场合

4. 督导人员必备的5大条件分析

二、工作指导前的4个必要事项

1. 制作训练预定表

2. 工作分解表

3. 准备需要的物品

4. 整理工作场所

三、工作指导四阶段法

1. 不完善的指导方法示范

2. 正确的指导方法示范(OJT)

3. 工作指导四阶段法

4. 工作指导的要领

——说给他听,做给他看,让他做做看,夸奖一番

案例分析:打灯头结的工作指导

实战演练:学员上台练习如何指导下属打灯头结

四、工作场所3种特殊情况下的指导方法

五、反省自己的指导方法,为后续指导改善做对比

小组讨论:员工不会做或者做错了,到底是谁的错?

 

第三讲:会改善——金牌班组长如何管理现场及解决问题

讨论:我们作为生产管理人员,如何对待加班?

一、班前工作内容

——高效早会、工作交接,当天工作敢拍,挡板人员调配

二、班中管理内容

1. 跟进:首件检验/生产进度/品质状况/人员异常/机器运转状况

2. 解决处理:生产与品质二个例会/变化点管理/重点改善项目处理/异常救火事务跟进

3. 检查协调:标准化作业检查/上下左右沟通协调/安全生产管理/加班安排/下班前5S整理

三、班后工作内容

——工作总结记录,报表填写分析,班后会议召开,交接班安排

案例分析:某五金厂班组管理一日工作内容

案例分析:广东某电器公司班组早会比赛视频

实战演练:模拟班组早会,现场给员工布置当天的任务

案例分析:华为,OPPO,VIVO, 这三个品牌手机的逆袭之路分析

四、工艺流程改善

——三大技巧:组合型工艺流程、直列型工艺流程、混合型工艺流程

案例分析:某五金公司车间主管的加工工艺流程改进,生产效率提高30%

五、平面布局(Layout)改善

讨论:车间平面布局流程图如何绘制?

分享:常见的四种布局及布局分析常见的四种工具

1. 布局方案的决策与评价指标级改善要点(距离,时间,停滞,面积)

案例分析:某家电企业的车间布局调整改善,面积节省50%,距离减少2千米,时间缩短20分

六、搬运浪费改善

1. 搬运难易系数5级别分析

2. 搬运改善4大方向突破——物料容器、搬运时间、搬运空间、搬运工具优化

案例分析:某上市公司车间0搬运的改善

七、人机配合改善

方法1:人机联合作业

方法2:防呆、防错法

案例分析:某公司冲压车间人机配比,人员下降50%的改善

八、作业动作改善

1. 人体动作5大等级

2. 动作分析20大原则

案例分析:某企业通过对装配岗位动作分析,进行改善,提高生产效率30%以上

九、流水线改善

研讨:标准工时如何制定的?标准工时的作用有哪些?

1. 标准工时制定的秒表法

2. 工时平衡率

3. B值与F值的解析

4. 生产线平衡十步法

案例分析:某电器企业生产线平衡率由67%提高到90%,产生效益500多万元

 

第四讲:会创新——班组长赢在思路

一、创新六大思维

1. 发散思维(立体、横向、逆向、颠倒思维)

训练:看到了什么?想到了哪些?

案例分析:金牌班组长运用PDPC决策分析法,进行决策管理

2. 收敛思维(集中、求同、聚敛)

3. 形象思维(想象、联想)

训练:根据图例,发挥想象

4. 直觉思维

5. 灵感思维

6. 逻辑思维

案例分析:思维导图软件介绍

二、创新工具1:奥斯本检查表与和田十二法

研讨:如何从九个维度进行分析

案例分析:某企业产品的改良分析,效益提高60%

三、创新工具2:系统图思维分析

流程:确定目的和目标——提出手段和措施——评价手段措施——绘制手段措施卡片

——具体绘制系统图——确认目的和目标——制定实施计划

案例分析:某上市公司品质主管运用系统分析,将小家电品质的根源予以解决

四、创新工具3:脑力激荡法

1. 脑力激荡法的开展5项原则

2. 脑力激荡法开展的具体步骤

工具1:鱼骨图软件

实战练习:根据习题,画出鱼骨图,并找出主要原因

工具2:柏拉图(几种制作柏拉图的软件介绍)

实战演练:根据习题资料,快速制作你的柏拉图表

工具3:XMIND软件使用

第五讲:会激励——金牌班组长如何带领团队

一、了解马斯洛需求层次论和人性的弱点

1. 马斯洛五大需求——生存需要、安全需要、社交需要、尊重需要、自我实现需要

2. 人性有6大弱点

3. 如何运用人性的弱点来引导并管理下属

二、激励团队的8大流程

流程一:给团队树立一个愿景

案例分析:某地铁公司班组年度愿景看板

流程二:制定月度季度年度的工作目标

案例分析:SMART原则指定目标

流程三:让团队成员讨论,建立一个班组制度

案例分析:南京地铁班组管理制度

流程四:制定高定位的工作标准

案例分析:某企业的工作标准,精益求精

流程五:处理团队内的冲突并建立信任文化

案例分析:如何处理团队成员之间的冲突

流程六:当好教练,及时辅导团队成员

案例分析:世界上最重要的一张图

流程七:引导正能量的文化,创建学习型团队

案例分析:团队行动学习的惊人业绩

流程八:及时分享团队荣誉,人人具有主人翁精神

案例分析:《士兵突击》的团队管理片段

三、激励团队的5大实战工具

工具一:改善提案活动

工具二:承诺文化

工具三:誓师文化

工具四:颁奖文化

工具五:师徒学习文化

案例分析:深圳某公司的团队建设模板

 

第六讲:沟通——金牌班组长如何进行沟通协调

一、认识沟通

模型:沟通的过程原理模型

游戏互动:电报传递信息,看看谁出错了?

二、职场中沟通的陷阱

1. 沟通是双向的,不是单向的

2. 沟通的10种不当表现

3. 沟通的四大障碍——主体障碍、信息障碍、媒介障碍、客体障碍

视频解析:《士兵突击》片段,为何傲慢的沟通取得不好的效果

沟通工具表:《DISC性格解析》

三、高效沟通五大实战技巧(听说问答赞)

技巧一:听——聆听的5个层次和10大结构技术

实战训练和点评:上司给下属布置工作,下属听的场景

技巧二:说——开场白、黄金三点、结论/总结、金字塔表达结构技术

工具:结构化思维导图在表达方面的运用

技巧三:问——开放性问题/封闭性问题,五个高级提问技巧

实战训练和点评:询问下属今天的产量和质量状况

技巧四:答——赞同认可,总结,确认,下一步行动

实战训练和点评:学员根据老师的给与的场景,进行反馈

技巧五:赞——微笑、找赞美点、请教、公开场合的赞美、间接赞美

实战训练:赞美你的同事和下属

四、与上级沟通的场景流程和实战运用

1. 沟通前:准备资料、备选方案

2. 沟通中:沟通礼仪、要点记录、重复指示确保信息无误,及时提出疑问

3. 沟通后当没有达到充分授权程度时,要主动向上司汇报工作进程,等待指示

技巧:请示工作技巧,汇报工作技巧,提建议的方法

小组模拟演练:向上级汇报当月绩效完成情况

五、与下属沟通的场景流程和实战运用

按员工场景区分:下达任务命令技巧、赞扬部下技巧、批评部下技巧

按员工性格区分:刺头员工沟通技巧、顶牛员工沟通技巧

按员工需求分:老资格员工沟通技巧、异性员工沟通技巧、“后台”背景员工沟通技巧

按员工情况区分:执行力沟通技巧、屡次犯错型员工沟通技巧

案例分析:王主管批评下属的方法导致员工提出辞职,这种方法可行吗?

 

课程总结与互动答疑

1. “六项修炼”:

先要“管心”,以心“换心”,学会“交心”,学会“读心”,要会“动心”,自身“专心”

2. “3Q”管理者,提升影响力,从管理者变成领导者的跨越

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课程背景:当今商业环境下,产品价格越来越低,而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高,以前可以通过涨价来转移成本增加。但现在的产品价格并不由企业自己主宰,是由市场竞争说了算的。也就是说,企业想增加利润,只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善,可以达到降低制造成本,提高生产效率的目的。现场改善如果做不好,企业在竞争中就失去了制高点。本课程重点探讨如何进行现场管理,如何进行现场改善,并详细介绍20个现场发生的典型案例及改善工具,帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法,达到精益改善,提高效率的目的。 课程收益:▲掌握车间布局改善的5个典型案例拆解原理▲掌握车间物料改善的5个典型案例拆解原理▲掌握车间员工动作作业改善的5个典型案例拆解原理▲掌握车间瓶颈改善的3个典型案例拆解原理 课程时间:2天,6小时/天课程对象:生产部经理,车间主任,班组长,工艺技术员,品质管理人员课程方式:课程讲授60%,案例分析及互动研讨30%,实操练习10% 课程风格:▲丰富性与实用性:针对课程知识点,既有广度又有深度。案例来源于自己的实际工作和辅导经验,具有很强的实用性。▲逻辑性与幽默感:通过大量数据和案例进行逻辑分析,得出结论;语言幽默,强调生活情趣与乐观,让学员在生活常识中领悟深奥枯燥的精益理论知识。▲创造性与干货型:整篇课程讲究干货,让学员通过学习,自己加以创新,做到学习、深化,再上一个新台阶。课程工具:课室要求:组、投影仪、音箱、白板、白板笔、A4纸(组数*8张)课程模型: 课程大纲课程导入:观看某车间员工的装配动作,我们从中发现了哪些问题?如何改善呢?引导结论:现场改善从四个方面开展,分别是布局改善、物流改善、动作改善、瓶颈改善第一讲:布局改善5个典型案例分析一、流线化改善案例痛点分析:企业设备布局往往按照传统的功能式布局,导致在制品数量大,转移批量大,生产浪费多,生产周期长,客户订单交期长改善思路:将功能式布局调整为流线化布局,物料不落地原则改善工具:流线化布局8大规则案例分析:某台资企业针对冲压车间的流线化布局改善,效率提高40%二、单元线改善痛点分析:企业针对客户多品种小批量订单,往往束手无策。导致客户交期延误,满意率低改善思路:运用柏拉图8020法则分析订单数量,车间配合改善单元线,用来生产小批量订单改善工具:U型单元线布局优化流程案例分析:美国福特汽车菲律宾工厂的单元线视频分析三、并联式改善痛点分析:部分企业车间现场员工一个人操作1台机器,员工等待闲置时间长,不能产生额外效益,导致工资成本高,人均产值效率低下改善思路:将串行的设备布局或者孤岛作业调整为并联式设备布局,员工一人可以同时操作2台以上的设备机器,提高人力产出改善工具:并联布局以及变化式样应对规则案例分析:美的集团车间并联布局,1人同时操作2台以上设备四、流程图改善痛点分析:面对车间的复杂交叉物料和人员走动路线,用眼睛观看很难发现真正的问题所在改善思路:将物流和人员走动的路线,用流程图画出来,分析搬运、等待、检验的浪费所在环节,并加以排除改善改善工具:物流型和人员型流程图,路线图案例分析:某上市公司的流程图改善,效率提高30%五、VSM改善痛点分析:从公司全局角度出发,站在客户角度分析,并不是所有的部门或者环节都产生了价值,从而导致交期长,往往形成了有苦劳,但是没有功劳改善思路:运用价值流分析,找出没有价值的环节并加以改善改善工具:VSM价值流图绘制原理案例分析:中国中车某公司的价值流分析,缩短生产周期60% 第二讲:物流改善的5个典型案例分析案例一:线边超市案例二:搬运改善案例三:容器改善案例四:同步化生产案例五:配送机制(JIT/VMI)痛点分析:企业的物流主要是内部物料(从仓库到生产线的环节)和外部物流(从供应商到仓库),频繁搬运,库存积压严重,重复点数和领料作业,物料不配套,导致生产线做做停停,效率损失严重改善思路:1)实行配送机制,去仓库化2)线边超市设置,高频率小量配送3)减少损耗,提高周转效率改善工具:配送容器统一设施,超市化配送;JIT和VMI技术导入案例分析:华为格力的配送改善,场地面积节省60%,库存周转率提高1倍 第三讲:动作改善5个典型案例分析案例一:双手作业案例二:降低等级案例三:反射镜技术案例四:对称反向技术案例五:距离最短原则痛点分析:员工作业时,双手配合不好,单手作业很多,频繁转身弯腰拿取物料,动作幅度过大,导致一天的时间真正产生价值的不多,属于典型的动作浪费。直接导致效率低下,人均产出数量低改善思路:导入“三不”动作原则,研究17项动作要素分析,干掉不产生价值的动作,提高作业效率改善工具:双手法,五等级动作降低法,反射镜技法,动作经济分析法案例分析:电子厂员工装配岗位的双手和工具协调配合改善,效率提高50% 第四讲:瓶颈改善3个典型案例分析案例一:线平衡技术案例二:TOC技术案例三:快速换型技术痛点分析:企业生产过程中,往往有某一个车间或者工序是瓶颈。不知道如何分析量化这条流水线的好坏。窝工现象严重,影响整体生产效率改善思路:通过ECRS手法,对流水线进行工时平衡调整改善,或者按照TOC改善5步法,将系统的瓶颈工序进行改善,做到产能增加,效率提高,人员减少改善工具:线平衡分析改善10步法,快速换型6步法,TOC改善5步法案例分析:东莞某外资企业的流水线改善,效率提高30%,江苏某注塑厂的快速换模。时间缩短为5分钟。上海某工厂的TOC改善,整体效率提升45%第五讲:改善文化落地典型案例分析1. 改善快报制定与定期更新2. 改善项目汇报与复盘3. 改善成果分享与推广4. 改善文化标语征集与成文5. 改善效益与考核挂钩
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课程背景:市场竞争越来越激烈,客户对企业的成本要求是不讲任何情理,同行竞争者低价抢订单越来越普遍,员工的工资要求越来越高,材料供应商总是以各种理由想涨价。在内外夹击下,企业如果不通过成本革命,有效降低企业成本,必将失去竞争机会。在市场竞争现实面前,哪怕竞争对手比你的价格低1角钱,客户也毫不含糊转移订单。制造企业中,材料成本往往占据约60%的比例权重。如果对采购成本控制不严,公司将导致成本高企,轻则让企业财务报表亏损,重则让企业失去客户的订单而倒闭。产品质量不稳定,频繁返工和处理市场退货,造成品质成本居高不下。产品设计不是追求精益化,形成设计出来的产品就天然是高成本的状况。基于此现象,结合中国制造行业的激烈竞争状况,从成本的定义与分类,通过人财物等维度分析,如何降低采购成本,如何降低生产生产,如何降低质量成本,如何降低运营成本等方面来探讨。让从事制造业的管理人员认清成本管理的本质和重要性,并运用先进的分析管控方法,提升公司成本竞争力。 课程收益:▲ 了解成本的构成及分类▲ 提高成本意识▲ 掌握技术开发和销售降本的方法▲ 掌握影响企业利润的主要因素以及敏感度的分析▲ 掌握成本降低的控制方法(4个维度四条主线)▲ 掌握如何提高人均产值的方法▲ 掌握如何消除生产和运营浪费的方法▲ 掌握质量成本管控和降低的方法▲ 掌握OPE/OEE的主要计算方法▲ 掌握提高效率的点线面技术 课程时间:2天,6小时/天课程对象:全体中高层管理人员、车间主管及采购员、工艺员、财务人员等课程方式:课程讲授60%,案例分析及互动研讨30%,实操练习10%授课风格:▲丰富性与实用性:针对课程知识点,既有广度又有深度。案例来源于自己的实际工作和辅导经验,具有很强的实用性。▲逻辑性与幽默感:通过大量数据和案例进行逻辑分析,得出结论;语言幽默,强调生活情趣与乐观,让学员在生活常识中领悟深奥枯燥的精益理论知识。▲创造性与干货型:整篇课程讲究干货,让学员通过学习,自己加以创新,做到学习、深化,再上一个新台阶。 课程模型: 课程大纲课程引导:组建学习小组团队,开场破冰,现场解码某上市公司的2021年季报和2020年财报研讨:我们作为制造业管理者,从中感受了哪些压力?第一讲:企业成本分类与意识提升一、成本和费用的定义二、财务角度的成本分类1. 财务报表之利润表的结构解读2. 制造成本占比计算(材料成本,人工成本,制造费用)3. 固定成本4. 变动成本案例分析:某上市公司财务报表分析,为何利润只有1个点?三、成本意识的提升1. 改善不等于投资,不要一讲降本就是要买设备或者投资2. ROC净资产收益率如何计算?3. 投资收益和投资回报周期如何计算分析?案例分析:某工厂需要购买设备,经过专业计算,投资回收期5年,到底要不要投资?四、成本降低的维度分析本讲小结:根据降本公式,我们应知道成本降低的4个维度和具体的细项 第二讲:技术开发源头降本实战技法技法一:价值工程VA/VE分析技法二:结构创新设计的9大方法技法三:材料替换设计法技法四:仿生设计法案例1:某上市公司家电企业通过价值工程分析和工艺技术降本:年度降本合计7300万元,且单台人工加工费由5元降低到3元案例2:某日子汽车工厂通过M1大钣金素材减薄专案,单台车节约90元/台 第三讲:采购支出降本的四个层次和5大招式一、采购四个层次层次一:四流采购拿刀乱砍价层次二:三流采购靠口才议价层次三:二流采购依专业分析价格层次四:一流采购辅导供应商改善降低成本二、财务知识关于量本利模型分析,找出盈亏平衡点实战练习:开餐馆的保本点分析三、五大采购成本降低招式招式一:核价流程法案例分析:某上市公司的包材、塑料件、钣金件、电子件等采购物料的核价模型及公式招式二:工艺技术降低法案例分析:铜管加工工艺改变,节省材料和人工50%案例分析:铜铝连接管的工艺降本,节省材料60%以上招式三:谈判法总结:谈判的准备及时机、对象、筹码、意外消除、谈判达成环节及谈判的总结案例分析:采购谈判让步8种策略分析案例分析:家乐福采购32阴招应对供应商技巧招式四:招标法研讨:什么是明标/暗标?什么是明暗结合招标?哪些物流可以招标?哪些物流不能招标?1. 招标要注意的法律风险案例分析:上市公司美的集团的招标文件和流程解读招式五:战略供应商布局法研讨:1)为什么要有战略供应商管理制度?2)哪些符合条件的供应商可以成为战略供应商?3)战略供应商如何管理?4)战略供应商的吸引力在哪里?5)如何让不符合公司发展的供应商退出战略供应商?案例分析:某外资公司战略供应商管理条例 第四讲:生产降本10大实战技法一、不良的浪费排除1. 第一次就要做对,追求0不良,返工就是浪费2. 对策一:AI, 自动化,智能化3. 对策二:防呆法4. 防错设计的五大规则案例分析:某日资企业的防错十大原理二、制造过多的浪费排除讨论:某车间的超产奖,到底该不该发?老师点评:不是客户真正需求的,都是浪费。半成品/仓库就是浪费对策一:同步化生产对策二:TOC瓶颈管理案例分享:某上市公司的物料配送同步化方式对策三:看板管理案例分享:广汽,美的集团的厂内物流管理三、加工的浪费排除1. SOP标准作业书2. 加工余量的管控案例分享:某台资企业的标准作业书四、搬运的浪费排除互动视频:你发现这样的搬运吃力不?对策一:U型化产线配置对策二:经济化的人员作业对策三:预置容器,减少周转动作对策四:最佳路线研究法对策五:降低搬运难度系数案例分析:某铝业公司的轨道运输装置原理案例分析:某上市家电企业的空中传输系统五、库存的浪费排除对策一:JIT技术对策二:VMI技术对策三:拉式排产计划模式导入案例分析:华为,OPPO,JIT与供应商及时化配送六、等待的浪费排除对策一:快速换型SMED案例分析:富士康的单分钟换模分析对策二:断料的保障策略案例分析:提高来料及时率和配套齐套率的操作全案七、动作的浪费排除1. 双手作业法2. 等级降低法3.短距离法4.作轻松法案例分析:某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析,效率提高40%案例分析:某五金厂员工单手作业改双手作业,效率提升30%以上案例分析:某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析,效率提高28%案例分析:某30亿级别企业的七大浪费改善汇报,节省3000多万元八、定额法案例分析:某企业制定的工时定额,材料定额九、标准成本法案例分析:台资企业的利差报表分析十、目标成本法案例分析:某企业的竞品分析 第五讲:效率增加4大实战技法一、点的改善(动作经济分析)1. 动作改善的四项原则2. 人体动作五等级分析3. 人体手部动作18项分析4. 动作改善20项实战技巧案例展示:某工厂动作改善20个案例分别展示,提高效率30%以上二、线的改善(线平衡分析)1. 节拍的理解(ST,CT,TT的区别)2. 木桶理论与线平衡3. 线平衡的计算公式4. 线平衡10步法5. 线平衡改善工具ECRS实战演练:根据试题参数,现场计算线平衡率讨论互动:调高或者调低流水线的速度,可以提高产量吗?如何理解的?案例分析:某上市公司家电企业线平衡改善,人员减少30%,产量却提升58%三、面的改善(布局流程分析)1. 作业流程图的符号表示意义(加工.搬运.等待.停滞.检验)2. 如何制作作业流程图?3. 如何改善流程图?4. 流程图改善的常用工具和指标案例分析:苹果笔记本电脑主板的作业流程图实战演练:根据提示作业信息,运用所学知识画出作业流程图案例展示:某企业流程图分析,线路图分析,仓库面积减少80%,生产周期缩短70%四、体的改善(价值流分析)1. 精益价值流基础理论2. 一件流的原理及好处3. 实施一件流的前提条件4. 实施一件流的具体步骤动画模拟:批量生产与单件流的差异点案例分析:某工厂冲压车间一件流生产视频讨论互动:如何在工厂和车间开展一件流 第六讲:精益管理改善,实行5大专项突破1. 人力成本如何降低2. 品质成本如何降低3. OEE改善(消灭六大设备损失)4. 精益物流改善(降库存,缩短周期)5. 组件供货(提高生产线的效率)案例分析:某上市公司通过线平衡分析调整,人力减少20%,产量增加58%案例分析:某家电厂实行管理降本项目,将单台人工费 由6元下降了一半至3元。年节省人工费1500万元,奥秘何在?案例分析:某公司通过搬运物流改善,缩短交货周期60%,库存降低2000多万元案例分析:某服装厂通过提案改善,电费每月节省3万多元,效率提高40%第七讲:如何推进全面降本工作1. 成立全面成本管理委员会2. 财务统筹,定好指标,分田到户3. 例行汇报机制4. 定期检查5. 奖励考核机制落实6. 改善循环案例分析:某企业的全面成本管控标准流程及组织架构,项目运作全案
• 李明仿:卓越PMC --敏捷生产计划与精准物料控制
课程背景:我国大部分制造型企业有如下突出问题:订单交货及时率偏低,不能让客户满意;库存资金庞大,库存周转率偏低,物料损耗率偏高,导致企业利润侵蚀严重。一方面,企业成品库存积压严重,另一方面,客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况,主要是公司生产计划和物料组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头,控管模式,控管计划工具等方面探讨,让企业管理干部掌握生产计划和物料控制的流程、绩效指标、落地工具。 课程收益:▲ 学会生产计划与物料控制的基本理念和方法▲ 建立制定完善的生产与物控运作体系并实施落地、提升准时交货率和降低库存成本▲ 掌握生产计划、物料计划与采购计划之间的衔接整合▲ 掌握产能负荷计划的计算方法及生产均衡性的把握方法▲ 掌握物料需求计划的计算方法、步骤及控制技巧▲ 了解精益生产模式下的生产周期缩短的方法▲ 销售预测不准的原因分析和五种预测方法▲ 交期延误的原因分析和改善对策的探讨▲ 掌握生产周期计算的三种方法▲ 掌握库存控制的三种方法▲ 了解EXCEL函数高级排产公式 课程时间:2天,6小时/天课程对象:生产副总、生产经理,PMC经理主管、生产计划专员,物控专员,采购员课程方式:课程讲授60%,案例分析及互动研讨30%,实操练习10% 课程工具:▲ 《预测软件MINITAB17、预测表格及函数》▲ 《主计划表格》《日计划表格》▲ 《请购单》《生产进度跟踪表》《补料单》▲ 《订单评审表》《订单管理表》▲ 《产能负荷计算表》《库存ABC分析表》▲ 《甘特图表》《配送备料制度》《产销会议制度及流程》 课程大纲导入提问:兰州拉面与面包店的生产计划模式是相同的吗?如何拆解背后的计划模式?讲师总结结论:MTS/MTO/ATO/BTO/DTO的计划管控区别与本质第一讲:卓越PMC能力素质模型和计划体系总体把握一、什么是PMC?1. PMC定义2. PMC的本质3. 生产计划与物控,生产车间之间的业务关系图二、PMC的四种角色角色一:生产调度者角色二:物料控制者角色三:生产控制者角色四:产供销协调者三、卓越PMC的五维度能力素质模型维度一:针对客户的要求维度二:针对老板的要求维度三:针对同级的要求维度四:针对下属的要求维度五:针对自己的要求四、生产类型的特点特点一:根据生产连续性划分为二种类型2. 离散型生产案例:机械设备厂、电器厂的生产特点2. 流程型型生产案例:饮料行业的生产特点特点二:根据生产任务的方式划分为三种类型1. 存货型排产案例:空调行业生产模式2. 订单型排产案例:出口型企业生产方式3. 混合型排产案例:美的集团小家电生产方式讨论:目前你公司的生产类型属于什么模型?五、生产计划的层次1. 战略层、战术层、执行层2. 长期计划、中期计划、短期计划讨论:三种计划层次的目的是什么? 第二讲:如何进行销售预测管理一、预测内容1. 生产总量预测2. 产品品种预测3. 生产设备预测4. 物料需求预测5. 人员需求预测二、预测方法1. 定性预测法2. 定量预测法(算术平均法,趋势分析法,加权平均法,单指数/双指数平滑法)三、计算流程(每种方法演算计算流程)实战演练:根据过去8个月的历史销售数据,按照定量预测方式,计算下个月的预测销售量快速预测工具:MINITAB软件预测介绍 第三讲:工厂生产能力如何准确核定一、设备生产能力如何核定1. 单台设备如何计算产能2. 设备组如何计算产能二、流水线生产能力如何计算1. 标准工时定义及制定流程2. 瓶颈工序的确定3. 线平衡率的计算4. 产能与流水线的线速有正相关关系吗5. 如何计算流水线的产能三、产能负荷如何管理1. 什么是负荷2. 如何计算机器的负荷3. 如何计算负荷率4. 负荷管理的三种处理方式实战演练:计算产能负荷比,并讨论制定改善措施实战演练:计算流水线的产能,并分析流水线的产能是由什么因素决定的?四、标准工时如何计算1. 什么是标准工时(ST)2. 标准工时包含3大部分(观测时间、评比系数、宽仿率)3. 如何测定时间4. 模特法工具表单:某上市公司标准工时EXCEL表格 第四讲:生产周期如何缩短1. 什么叫急单?急单的本质是什么2. 生产周期与哪些因素有关讨论互动:从人机料法环、工艺流程布局等方面开展探讨3. 批量转移的生产周期计算原理和公式4. 单件流的生产周期计算原理和公式5. 如何确定计划的期量标准6. 缩短生产周期的方法实战演练:根据题目,计算生产周期并分析有何不同?案例分析:某家电企业将生产周期从10天缩短为3天 第五讲:生产计划如何高效编制一、订单如何管理二、订单如何评审三、主生产计划如何编制1. 主计划编制6部曲定品种、定数量、定库存、定产出、定平衡、定方案2. 主计划的数据计算可承诺量、时区与时界、毛需求量、净需求量3. 主计划的编制流程4. 主计划案例展示案例分析:某电器厂生产计划编制范本案例分析:某五金厂生产计划编制范本四、月/周计划如何编制案例分析:某电器厂月度/周计划表格五、日计划如何编制1. 什么是基准日程2. 如何编制日程计划案例分析:某企业基准日程计划表案例分析:某机械设备厂生产计划改善方案六、多品种少批量排产的8大综合应对策略策略一:计划模式选定案例分析:日用品行业、家电行业、服装行业的计划模式案例分析:某大型家电企业合理规划流水线,单元线,试产线,客户线的效益策略二:设备布局调整(U型线、单元线)视频分析:某五金厂的单元线和单件流设备布局策略三:多能工训练案例分析:某电子厂的多能工训练计划策略四:通用件物料清理案例分析:某上市公司的螺丝编码通过标准化管理,将数量下降了60%策略五:快速换型视频分析:单分钟换模的四步法策略六:组件技术案例分析:某风扇厂的组件供货方法策略七:自动排产实战演练:1分钟自动排产函数的演示策略八:看板管理,快速反应案例分析:某上市公司柔性排产系统 第六讲:生产排程规则的选择1. 先到先排2. 最短加工时间排序3. 最长加工时间排序4. 最小松弛时间排序5. 最小临界比排序6. 后到先排7. 交货期时间紧急度排序实战演练:如何制定最优的生产排序优先顺序 第七讲:如何控制库存一、什么是库存1. 库存分类2. 库存的作用3. 库存的危害案例分析:戴尔的零库存管理小组讨论:0库存是真实的谎言吗?如何正确认识0库存?分享:管理库存的15种方法(库龄分析法、EOQ的计算公式、定期订购法、定量订购法、安全库存/最高库存/最低库存的设定公式、库存周转率的计算公式、呆滞物料管理方法等)案例分析:某净水机事业部库存管理制度实战演练:如何根据习题资料,计算经济批量及订货点?实战演练:如何根据上市公司财务报表,计算库存周转天数?视频分享:某企业库存管理视频,让库存降低70% 第八讲:PMC十大落地工具工具一:生产协调会议的开展研讨:为什么要开生产协调会?生产协调会议解决哪些问题?如何召开生产协调会议?案例:深圳某公司生产协调会议制度及图片工具二:备料配送制度的建立研讨:为什么要实现备料配送制度?好处有哪些?如何建立配送机制?实施配送的效果如何?案例分析:某机电厂实现备料配送制度,生产产出提高40%以上工具三:产销协调会议研讨:产销协调会议与生产协调会议的区别是什么?参加对象一般是什么职务?1. 产销协调会议的本质——产销平衡工具四:产能爬坡攻关的招法研讨:产能提升的主要方法有哪些?1. 产能攻关爬坡奖惩制度2. PDCA循环机制导入,长效改善机制建立工具五:生产进度管理的工具工具:甘特图工具实战演练:制作生产进度管控甘特图工具六:主计划/周计划/日计划的建立工具七:稽核体系建立研讨:什么是稽核?目的是什么?稽核的标准是什么?稽核后的责任如何划分,如何实施?案例分析:十字路口的红灯系统,稽核机制解密案例分析:某电器厂,通过实施稽核机制,做到日清日结,效率提升案例分析:某中小企业的生产计划控制标准,流程,考核体系工具八:MES系统导入,自动排产函数,1分钟搞定订单的排产工具九:PK制度建立,让车间互相较劲,快速提升产量案例分析:某上市公司的PK管理制度工具十:承诺文化建立,从被动变主动视频案例:深圳某公司高管团队的承诺 课程总结与互动答疑:总结生产计划的9字秘诀(三天不变,七天一滚动),10大工具,物料控制的15个工具,19字真经(5R,三不)

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