李科：《金牌班组长能力提升实战咨询项目方案》

项目基本模式

班组是生产各项管理体系落实的基本管理单元，班组长作为现场管理执行的牵头者与策划人，其工作具体倾向于对一线员工的指挥与指导。具体职责包括：

（一）现场管理，问题指正

将车间管理体系分解到日常执行标准，现场检查，暴露问题或偏差，并对员工进行现场指正。

（二）重复问题，员工指导

针对重复性出现问题的员工，或低绩效员工展开工作分析，并教导员工技能提升，帮助其达成业绩目标。

（三）普遍问题，分析改进

针对易发普遍性问题，或业绩目标现状组织原因分析，找出改善措施，并推动全员实施持续改进。

（四）分工协作，工作补位

合理分配工作任务，带动全员参与生产任务完成与管理体系运行，对现场异常问题进行快速补救，对异常员工或环节进行快速补位。

本项目是基于制造型企业发展需求，将班组长的能力按“合格级”、“金牌级”与“进阶级”进行划分；根据企业当前已在“合格级”班组长的基础管理能力进行充分训练的基础上，拔高对优秀班组长的能力要求，通过班组业绩的具体改善过程，使班组长逐步掌握生产管理的关键方法，成长为“金牌级”班组长。

同时，我们认为培训学习后没有实施改善，则知识没有发生转移，学员实际并未吸收；改善后没有固化，则知识实际并未形成班组可以持续运用的管理模式。所以本项目的人才培养方案遵循“学习”~“改善”~“固化”的闭环训练模式。

作为以改善收益为目标导向的咨询方案，本项目尤其重视学习成果产出与方法工具转化，所有课程均围绕“班组业绩改善计划”输出与“改善方法标准化作业”推广两大任务开展。

1、《班组业绩改善计划》学习产出

    项目以立项改善作为行动学习的实施方式，每次课程学员在学习中发掘改善机会，澄清改善方法，并形成项目立项，以“A3报告”形式完成改善任务。

2、《改善方法标准化作业》学习推广

    项目运用手机视频编辑软件，指导学员萃取课程关键知识点与方法点，结合企业实际需求形成《改善工具运用视频化作业指导书》，帮助企业固化改善成果、推广管理技术、搭建内部企业培训学校。

最终希望能实现企业：

随时随地 点点学  降本增效 人人师

项目流程与学时

《班组绩效改善》培训型课程方案

第一讲：工厂降本增效三大方向
1、工业产品成本构成

1.1.产品直接成本特质

1.2.间接生产成本特质

1.3.经营管理成本特质

1.4. 从经营角度看成本构成

1.5.同质化生产面临的成本竞争

2、企业有没有钱赚？ → 最直接的成本浪费

2.1.直接人工成本浪费分析

实战演练： OEE生产综合利用率分解

2.2.间接人工成本浪费分析

案例解析：某企业1:8的间接：直接人力比

3、企业能不能赚钱？ → 最严重的成本浪费

3.1.质量成本损失放大规律

案例：某企业8000万质量赔偿的起源

3.2.检验质量的桎梏：95%的良率极限

4、工厂生产运营与班组管理的关键绩效

4.1.衡量生产管理水平  → 时间利用率（班组绩效）

4.2.衡量工艺技术水平  → 价值利用率（工艺绩效）

4.3.衡量产品技术水平  → 一次合格率 (技术绩效)

课堂实战：估算产线OEE当前水平，研讨效率浪费原因，并发布视频报告

第二讲：班组生产绩效改善策略

1、设备稼动率提升策略

A、滚动生产计划改善协同制造

案例：某乳制品企业产线与物流冲突与改善

B、倾向性保全改善设备故障

案例：借鉴汽车维保的设备维护模式

C、同步化作业改善生产换型

案例：丰田SMED改善过程解析

2、性能稼动率提升策略

D、自动化物流消除搬运作业

案例：某企业物不落地技改策略

E、人机联合实现少人化用工

案例：某注塑工序一人多机分析方法

F、动作经济提高人工雄安率

案例：服装加工缝纫作业效率浪费

3、一次合格率提升策略

G、视频化指导书保障员工技能

案例：某企业岗位标准作业视频化案例

H、正交实验方法实现过程质量控制

案例：SPC过程控制的原理与摩托罗拉成功实践

I、一个流生产降低技术成本

案例：丰田发动机零部件加工一个流生产改善

第三讲：班组生产绩效改善项目计划

1、结合公司关键生产绩效与班组实际水平，编制《班组绩效突破》计划案；

2、各小组学员根据绩效突破计划展开自述报告；

3、学员萃取关键知识点，设计《绩效突破标准作业》视频指导

学员将课程关键知识点以企业实际运用案例方式输出，形成视频化作业指导。

本次课程拟转化的标准作业包括但不限于：

《班组生产效率品质现状》测评标准

《班组生产增效改善项目建议》实战研讨型课程方案

主持人介绍：

1、增效改进系统策略~至上而下  

• 搬运时空压一压
• 设备布局动一动
• 生产计划拉一拉

研讨 结合典型效率问题，展开改善方法研讨

输出：各小组根据输入效率改善课题，结合研讨成果，输出改善方法陈述

附：现场增效六大改善策略讲解内容

[第一技：价值流降本规划]

价值流就是将一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的整套操作过程，包括增值和非增值活动；多数企业增值比为0.5%－5％ ，而丰田公司达到20%-30%。实践证明：增值比每提高一倍，产品成本下降3％－5％！ 

本技以某车辆底架制造过程价值流改善，实现降本千万的全过程分析，讲解《价值流图》的使用方法与改善技巧。

[第二技：搬运物流成本分析]

   一般制造企业加工费的25%到40%是搬运费；工序的时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间；在一般情况下，改进加工过程最多再缩短生产周期的3 ％一5 %；而改善物流搬运可得到更多的生产周期压缩空间。 

    本技以某机加工零部件物流转运改善，实现增效150%的案例分析，讲解《从至分析表》的使用，搬运物流改善方法及制造业常用的各类物流装备。

[第三技：产线用工成本改善]

   有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一方面是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。

   本技以某电风扇装配生产线平衡改善，实现平衡率提升2.1倍，同时缩减用工50%的案例分析，讲解《产线平衡山积图》的使用，以及ECRS+节拍单元化产线平衡改善方法。

[第四技：设备布局生产增效]

    由于生产的不断发展，设备的不断添置，或者由于产品结构的变化，造成了原有厂                      房或布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。

本技以机加工企业从工艺式布局→产品式布局→单元式布局的改进过程，讲解《产品工艺关联表》的使用，和如何按工艺流动方向，合理调整和设计新的设备布局，缩短工艺路线和行走距离，减少不必要的资源浪费的方法。

[第五技：拉动计划生产增效]

   毋庸质疑生产效率是依靠生产计划拉动的，产供销的协调是靠计划整合的，在课程推进中一系列的现场改善基础上，要使制造体系发挥最佳效益，需要以合理的生产计划控制体系整体企业资源，在运营层面实现内在核心能力塑造；

    本技以某光学镜片制造拉动式生产计划改善案例，从滚动出货计划→滚动排程计划 → 生产效率预评→计划传递与控制

的逻辑顺序，讲解生产拉动的过程，以及如何构建四张《计划管理看板》，运用MES信息化技术打造数字化车间的方法。

[第六技：标准作业生产增效]

   本技以某企业注塑作业过程、某企业冲孔换装过程、某企业流水装配过程三段视频案例，分别导出人机匹配改善、快速换模改善和动作经济性改善三大标准化作业优化手段，通过讲解《人机作业表》、《作业时间表》、《作业动作表》的使用，学习如何综合考虑作业各项因素，发掘作业浪费，设计最佳标准化作业的方法与实施过程。

《班组生产提质改善项目建议》实战研讨型课程方案

主持人介绍：

1、质量改进系统策略~风险改进原则  

• FMEA对质量风险的定义方法
• 质量改进上策原则：即使有问题，也要无后果
• 质量改进中策原则：解决发生源，问题少出现
• 质量改进下策原则：提高可控性，问题不恶化

2、质量改进系统策略~十五项改进策略

研讨 结合典型质量问题，展开改善方法研讨

输出：各小组根据输入质量改善课题，结合研讨成果，输出改善方法陈述

附：全面质量管理十五大改善策略讲解内容

1、基于人员工作状态解决产品损失的策略

1.1.上策：多劳多得、优者更优

案例：外卖阶梯计件对员工的激励原理

研讨：参训企业共同富裕的激励机制实现可行性与难点

1.2.中策：强制节拍、强制防错

案例：技术性防错的九大原理与应用

研讨：参训企业节拍化连续作业与防错改善可行性与难点

1.3.下策：后序互检、责任追溯

案例：海尔质量票对一线质量控制的作用

研讨：参训企业三不质量原则实现可行性与难点

2、基于机器装备性能解决产品损失的策略

2.1.上策：优化设计、降低要求

案例：日本企业运用DOE方法优化配方提升不均衡加热下良率水平

研讨：参训企业产品技术参数优化实验方案可行性与难点

2.2.中策：一机一保、寿命维护

案例：汽车零故障寿命倾向性维保模式

研讨：参训企业设备一机一故障一保全实现可行性与难点

2.3.下策：首件确认、过程控制

案例：运用正态分布原理导入SPC控制方法

研讨：参训企业产品损失过程监督方法优化可行性与难点

3、基于物料质量水平解决产品损失的策略

3.1.上策：同2.1

案例：手机美纹线结构改善方法

研讨：参训企业联合供方DOE方法优化设计的机会与难点

3.2.中策：库存前移、落地结算

案例：某企业动力电池供应VMI模式推动品质升级

研讨：参训企业运用VMI方式可行性与难点

3.3.下策：连续流转、快速反应

案例：某企业单元化布局压缩制造周期与控制品质的作用

4、基于工艺技术条件解决产品损失的策略

4.1.上策：同2.1 

案例： 压缩机气缸加工撞痕改善方法

研讨：参训企业设计容差优化可行性与难点

4.2.中策：分次作业、逐步控制

案例：反应炉稳压改善方法

研讨：参训企业优化作业次序改善产品损失可行性与难点

4.3.下策：细化分工，特许作业

案例：服装缝纫工序劳动分工改善思路

研讨：参训企业细化分工改善产品损失可行性与难点

5、基于现场作业环境解决产品损失的策略

5.1.上策：线上流转、物不落地

案例：某茶叶包装全过程自动化物流输送改善

研讨：参训企业自动化物流改善可行性与难点

5.2.中策：计划拉动、配送到岗

案例：丰田汽车立定作业与物料拉动全过程

研讨：参训企业运用拉动式物流实现站立作业可行性与难点

5.3.下策：时空分隔、标准作业

案例：仓储时空分隔出入库作业改善

研讨：参训企业运用时空分隔法改善产品损失可行性与难点

《班组生产标准作业改善项目建议》实战研讨型课程方案

主持人介绍：

1、识别作业步骤，绘制作业分解表

1.1.网络分析法PERT介绍

1.2.前置条件识别与工步一览表编制

2、作业方法要领口诀精炼

2.1.“要”字诀的运用技巧

2.2.“连”字诀的运用技巧

2.3.“重”字诀的运用技巧

2.4.“数”字诀的运用技巧

2.5.“韵”字诀的运用技巧

3、根据各作业步骤，提炼作业要领，完成内萃取

视频成片实战

1、“剪映”视频剪辑软件使用方法

1.1.实操展示：剪映软件操作界面与功能介绍

1.2.把手训练：标准化作业指导视频化操作