崔军：现场改善与生产效率提升

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 生产计划

课程编号 : 19159

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适用对象

中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员

课程介绍

课程背景：

据权威数据统计，在较多生产制造业型企业，工厂整体人员生产效率（OPE）不足50%，工厂整体设备生产效率（OEE）不足55%，库存周转时长达40天或以上，生产周期时间（L.T）长达15天或以上，制造费用占营收比率居高不下，企业经营处于微利或亏损边际。

上述，生产运营指标如此差强人意，制造竞争实力如此低下，生产现场存在巨大浪费，向管理要效益势在必行，为此，企业推行《现场改善与生产效率提升》非常重要。众多国际标杆公司都有建立：全员提案改善制度、精益立项改善活动，代表性公司有：日本丰田公司TPS、富士康FPS、美国丹纳赫DBS、美的集团MBS，产生的经济效益可以达到：设备OEE提升30%，OPE提升35%，制造费用下降30%，安全事故下降为零，员工士气大幅度提升，帮助企业提升经营绩效，提升企业的获利能力。

本课程将深入浅出地分析工厂生产工时管理、影响生产效率诸多因素、生产现场存在的各类异常问题、对改善的正确认知、改善常用的工具方法、改善对生产效益提升的影响等。课程注重同学员之间的有效互动及其生产现场场景现状痛点，多维度实例分析生产现场改善，列举大量的不同类别的改善案例分享，同时给出现场改善工具应用模板及表单，帮助学员达到即学即用，有效解决工作中的痛点问题，实现提质、增效、降本、减库等增值改善，提升生产效益。

课程目标：

● 通过生产现场改善，开展生产效率提升

● 直击现状实质问题，给出系统解决方法

● 明晰运营价值导向，持续改善经营效益

● 掌控产品生产变异，提升产品过程管控

● 分析工时损失浪费，提升生产效率管制

● 合理调配生产资源，提高资源应用效益

● 创新变革管理模式，提高制造竞争实力

课程风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，终改变结果

实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有模板，随拿随用

创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，创建新模式，实现管理突破

实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员

课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程大纲

第一讲：工厂整体生产效率

一、全面认识工厂整体生产效率

1. 生产效率定义

2. 生产效率计算

3. 工厂整体生产效率内涵

1）OPE：整体人员生产效率

2）OEE：整体设备生产效率

二、解读：OPE整体人员生产效率

1. OPE定义：不增值、只增加了时间和成本的活动，含所有不及时产生附加价值的活动

2. OPE时间架构

1）停线损失：稼动效率

2）效率损失：作业效率

3）不良损失：良率

3. PE的计算

三、解读：OEE整体设备生产效率

1. OEE定义

2. OEE应用相关概念解读

3. OEE时间架构

1）非计划停机损失：时间稼动率

2）速度损失：性能稼动率

3）不良损失：良率

4. OEE的计算时间:OEE=时间稼动率x性能稼动率x良率

1）以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕7天*24小时*设备数

2）特殊制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数

5. OEE演算

案例分析：现场实例分析计算设备OEE

第二讲：工厂生产工时管理

一、标准时间

1. 认识标准时间（S.T）

2. 标准时间的分类

1）人员的标准时间（OST）

2）设备的标准时间（MST）

3. 标准时间构成

1）有效时间

2）无效时间

二、标准时间的6大作用

1. 产能预算,合理计划调配人手,有效控制人工成本

2. 衡量生产运行效率

3. 确定产品的成本,供产品定价参考

4. 衡量机器的使用效率.有效协调人力与设备

5. 便于生产线现场及工艺流程持续改善

6．评估操作者的工作表现 ,提升操作者的工作信心

案例分析：分析产品的标准成本构成

三、产品标准时间3种建立方法

1. 秒表工时测量法

2. MOD法

3. 标准时间单元数据库查询法

现场互动：你是如何测量标准时间的，你还有其它方法吗？

四、标准工时的15个相关概念解析

现场互动：生产现场有哪些搬运浪费？如何改善？

第三讲：直指目标：企业为什么要推进精益改善

一、制造业面临的6大问题

1. 产能无法满足市场需求

2. 无法按时按量交货

3. 人员效率低下

4. 库存过高，积压资金

5. 质量无法满足客户要求

6. 生产成本过高

二、传统企业推进精益改善可产生的效果

1. 减少生产周期时间

2. 减少库存

3. 提高生产效率

4. 减少产品市场缺陷

5. 降低废品率

6. 提升安全指数

7. 降低生产场地面积

案例分析：SMT光源板生产线快速换线改善

三、推进精益改善的终极目标

1．“零”转产工时浪费

2．“零”库存

3．“零”浪费

4．“零”不良

5．“零”故障

6．“零”停滞

7．“零”灾害

四、推进精益改善对企业生产的重要性

1. 通过改善消除浪费提高附加价值

2. 成本可以无限下降（改善无止境），成本取决于制造的方法

3．成本下降10%，相对于利润提升100%

案例分析：精益研发电动机DFX模块化设计应用的增值改善案例

第四讲：现场改善：提升生产效率

一、问题概述

1. 何为问题

2. 问题的分类

3. 问题的类型

4. 端正对待问题的态度

案例分析：我们班组长对待问题的态度来源于哪里？

5. 正确描述问题的习惯

工具运用：用5W2H正确描述问题

二. IE改善

1. IE定义

2. IE起源

3. 基础IE的研究范畴

5. 认识IE改善

6. 改善,首先要改变思维

1）改善首先要革新思维之“三头主义”：从头头开始、从头脑开始、从头开始

2）20种不良情绪

3）10种良好行为

实例分析：日本人运输鱼故事

7. IE改善常用的工具

1）QC七大工具

2）IE七大手法

3）PDCA戴明循环

4）ECRS原则

8．全员提案管理制度实施

案例分享：《全员提案管理制度》模板分享

案例分享：《全员提案管理制度》季度及年度总结报告模板分享

二、精益立项增值改善

1.价值概念：价值工程的价值与商品价值含义不同,其是指作为某种产品 (或作业)的功能与成本的比值,是作为评价事物有效程度的一种尺度

2.价值流：价值流是指从原材料转变为成品并交付給客戶過程中的全部活动，包括增值和非增值活动

3.增值：以客户的立场来看增值的意义，正确的时间、合理的价格、提供符合客户特定的质量要求的产品的能力，包括产品的物理变化、化学变化、功能增加等，即客户愿意付费的作业活动

4．非增值

1）辅助作业

2）浪费：传统八大浪费介绍

A．库存浪费

B．搬运浪费

C．过量浪费

D．过剩浪费

E．不良浪费

F．动作浪费

G．等待浪费

H．管理浪费

5.向标杆企业学习增值改善

1）丰田新七大浪费

2）富士康新十大浪费

6.工厂精益立项增值改善落地实施大类

1）DFX可制造性

2）可自动化

3）自働化

4）新模式创新

5）作业改善

6）品质改善

7）流量配送改善

8）物流自动化

9）快速换线

10）布局改善

11）四新技术

12）生产模式

案例分享：精益变革立项改善实操案例，生产全流程实现绩效大突破

培训结束：现场互动交流

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• 崔军：《智能制造与数字化转型》: 课程背景：未来已来，工业互联网时代如期而至，其时代基本特征ABC（AI人工智能、Big data大数据、Cloud云）已得到广泛应用。工业4.0、工业5.0号角响起，智能化工厂、灯塔工厂建设如火如荼。世界各制造发达国家，紧跟时代步伐，积极实施制造强国国家发展战略：德国于2011年提出【工业4.0】；美国2012年发布：【先进制造业国家战略计划】；中国2015年推出：【中国制造2025】。德国工业4.0、美国先进制造、中国制造2025，其工厂运营的核心都是智能制造。智能制造的核心是人工智能，基础是数字化。人工智能的实现是底层逻辑是统计学，统计学的基础是大数据，科学、真实、有效的生产经营数据，对智能制造的实现至关重要。同样，数据不科学、数据失真、数据缺失等基础有问题的企业，要实施智能制造，必须要先进行流程梳理、工艺优化，完善产品生产工艺基础数据库建立，在标准化、精益化的基基础上实现数字化、智能化。数字化+智能化=数智化，数字会说话，才能实现智能化。智能制造是制造业发展的趋势，没有成功的企业，只有时代的企业，时势造英雄，时代成就企业。企业应审时度势，积极拥抱时代，学习及推进实施数智化，做百年常青企业。智能制造落地实施，需要结合企业现状、问题痛点及实际工作场景，依据智能制造实施七大路劲：标准化、精益化、模块化、自动化、信息化、数字化、智能化有序推进。七大路劲实施：即有递进关系、也有并行关系。智能化工厂建设，我们梳理出10大步、86小步，智能化工厂的实现，不是一蹴而就的，更不能理解为买些自动化设备、上线一些IT信息化系统就能实施智能化了。智能制造：标准化是基层，精益化是前提；没有精益化，就没有数字化；没有数字化，就没有智能化！本课程，结合企业现状实际工作场景、问题痛点及发展需求，深入探讨智能化工厂建设及智能制造落地实施，课程内容包括且不限于如下：【1】顺势前行：智能制造成就时代企业【2】大道至简：智能化工厂构建方法论【3】科学决策：智能制造与数字化转型【4】产品驱动：智能制造与产品模块化【5】效率至尊：智能制造与工厂自动化【6】厚积薄发：智能制造与精益化运营【7】数据说话：智能制造与基础数据库【8】他山之石：智能制造行业案例剖析课程成果：● 成果1：清晰工业时代发展，坚定制造强国根本，规划企业智能制造● 成果2：了解智能制造本质，倡导企业顺应时势，积极打造时代企业● 成果3：规划智能制造架构，理清智能制造路径，输出智造推行刚要● 成果4：紧贴工作场景实况，夯筑智造实施基础，有效实施智能制造● 成果5：认识到数字化趋势，规划好数字化蓝图，有序推进信息系统● 成果6：了解数字底层逻辑，做好基础数据建设，梳理好数字化转型● 成果7：认识模块化重要性，推行DFX可制造性，源头开展降本增效● 成果8：清楚自动化重要性，积极架构可自动化，创新引领效益倍增● 成果9：明确精益化重要性，开展精益变革改善，构建卓越运营体系课程方式：1．互动式教学法：结合工作场景实况，积极互动交流，引导出结论，现场答疑解惑。2．多体验式讲授：讲授环节加入感官体验。如视频图像、现场演习、结构模型、工具展示等。3．案例分享研讨：运用企业实际案例、行业经典案例，给学员能有效落地交流和体验。4．实用性有效性：有工具，有表单，有实例，有标准，有方法，即学即用课程时间：2天，6小时/天课程对象：制造业中高层管理人员（总经理、总监、厂长、经理、主任）、工程技术人员等课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%课程大纲打造智能化工厂----规划实施方法论第一讲顺势而为：智能制造成就时代企业一、现代工业的发展1．工业1.0（机械化时代）2. 工业2.0（电气化时代）3．工业3.0（信息化时代）4. 工业4.0（工业互联网时代）5. 工业5.0（平行时代）二、认识工业互联网1．工业互联网定义2．工业互联网起源3．工业互联网属性4．工业互联网体系5. 工业互联网时代基本特征（ABC）1）人工智能（AI）2）大数据（Big date）3）上云（Cloud）6．工业互联网应用意义1）提升价值2）创新模式3）降本增效案例分享：知名企业工业互联网建设及其应用分析三、工业互联网时代，世界各国“制造强国战略”1. 德国工业4.01）新一轮技术与管理的迭代发展催生第四次工业革命2）解读德国工业4.02. 美国先进制造技术1）美国先进制造的背景：去工业化→金融危机→再工业化2）美国先进制造的发展历程3. 中国制造20251）中国制造2025制定之发展形势与环境2）中国制造2025 “三步走”战略3）中国制造2025十大重点领域4. 日本工业价值链1）日本工业价值链本质2）专精特新工厂、供应商协调制造、生态圈互联互通四、工业4.0与“互联工厂、灯塔工厂、智能化工厂”1．工业4.0、互联工厂、灯塔工厂、智能化工厂概述2. 工业4.0的五大特点1）数据2）集成3）互联4）转型5）创新3. 互联工厂的3大关键要素1）个性化定制2）智能化工厂3）大规模制造4．灯塔工厂解读1）灯塔工厂概述2）国内灯塔工厂建设状况3）灯塔工厂的本质4）灯塔工厂的立项咨询和可行性分析5）灯塔工厂的申报和材料准备6）灯塔工厂申报注意事项灯塔工厂案例分享:富士康科技集团深圳龙华工业园灯塔工厂5．智能化工厂简介1）智能化工厂的定义2）智能化工厂的基本特征3）智能化工厂的建设周期4）智能化工厂的建设目标5）智能制造能力成熟度模型解读与应用6）智能制造成就时代企业案例分享：解读海尔智能工厂建设,为什么海尔各地智能工厂均命名为可视化互联工厂？案例分享：视频分享西门子智能化工厂建设的核心内容第二讲大道至简：智能化工厂实施规划一、智能化工厂构建1．智能化工厂三大核心支柱1）模块化设计2）自动化生产3）数字化转型2. 智能化工厂基础建设重要性1）组织、职责与人才2）标准化、精益化基础建设3）IT信息化系统集成开发3. 智能化工厂九大关键机能二、智能制造的实施概述1. 智能制造的实施七大路径1）路径一：作业标准化2）路径二：运营精益化3）路径三：产品模块化4）路径四：生产自动化5）路径五：管理信息化6）路径六：决策数字化7）路径七：工厂智能化2．解读智能工厂七大路径拆解图1）智能化工厂基础是先做好标准化、精益化：流程梳理、工艺优化、标准化作业……2）完善产品生产基础数据库的建设：数据科学，数字会说话，没有数字化就没有智能化……3）产品模块化研究：DFX研究、模块化剥离、模块化研究是自动化构架的前提……4）自动数据采集：规范自动化及其标准接口，规划数据的自动采集、上传……5) IT信息化系统集成及互联互通：建立业财一体化、信息系统端口互联互通……6）智能制造是互联工厂运营保障，没有数字化，就没有智能化……3. 智能化工厂落地10大步、86小步4．智能制造落地实施四大阶段关键特征1）第一阶段：标准化、增值改善、少人化、降本增效2）第二阶段：可制造性、可自动化、设备讯息、产品策略3）第三阶段：量化、分析、系统、集成4）第四阶段：运维、预测、决策、高效三、智能化工厂思考1．要不要构建智能化工厂？2．构建智能化工厂如何切入实施？3．要不要投入自动化设备？设备通用性又如何解决？4．企业如何根据实际状况上信息系统？要上哪些信息化系统？5．智能制造实施综述【没有精益化，就没有数字化；没有数字化，就没有智能化】1）智能制造：智能化工厂2）数字化转型：数字化工厂3）精益变革：卓越运营管理体系构建案例分享：西门子自动化集成数智化工厂模型图视频讲解实例分享：智能化工厂实施落地（H公司滚筒洗衣机）如何有效开展智能制造建设？（三大核心支柱：数字化、模块化、自动化）第三讲科学决策：智能制造与数字化转型一、企业三大管理形态1．战略管理项目管理：运营管理二、数字化转型认知1．数字化转型：不是选择题是必答题1）德鲁克：预测未来最好的方法，就是去创造未来！2）戴明：除了上帝，任何人都必须用数据来说话2．国家标准解析:数字化车间的通用要求3．数字化转型的组织保障和团队分工三、数字化转型工作准备1．数字化转型---团队建设2. 数字化转型---目的确定3．数字化转型---进化路线4．数字化水平---现状评估1）四个一级指标2）16个二级指标3）数字化水平等级划分四、数字化转型蓝图规划1．数字化五大板块需求评测1）企业核心资源：ERP应用2）供应链执行：遵循先内后外的原则（内部工厂→外部供应商）3）产品驱动：产品生命周期管理4）客户拉动：客户关系管理与服务管理5）数字掘金：决策支持与绩效管理2. 运营系统规划1）产品生命周期管理平台：PLM2）供应链运营平台：APS、SRM、ERP、MES3）营销平台：CRM3．管理平台规划1）财务管理平台:FMS2）人力资源管理平台：HRMS3）决策支持平台：BI4．技术平台规划1）统一门户平台：MIP2）集成开发平台：IPD案例分享：美的集团632数字化转型蓝图及成功经验案例分享五、信息化系统集成技术1．信息化系统集成1）务联网技术2）物联网技术3）互联网技术2．计划/执行/控制三层之间的信息集成3．ERP、MES、控制层之间的信息流六、数字化转型落地实施1．落实实施四大阶段1）准备阶段：标准化、精益化2）第一阶段：信息化3）第二阶段：数字化4）第三阶段：智能化案例分享：某烟草机械公司数字化转型，全价值流流程梳理，工艺优化，重构基础数据库2．数字化转型经济效益3．数字化转型综述1）没有精益化，就没有数字化2）没有数字化，就没有智能化案例分享：某家具公司数字化转型：一期费用1亿转型失败，探讨如何避坑，二期200万成功解套第四讲产品驱动：智能制造与产品模块化设计一、产品模块化设计1．模块定义2．模块化三要素1）功能2）策略3）接口3．模块实体定义4．模块化三大特征1）相对独立性2）通用性3）互换性5．适合模块化的产品种类6．模块化的重要性1）提升组装效率 2）成本极致3）完善供应链体系，划分产品制造LEVER等级4）方便设备快速换模5）提升设备的柔性6）提升产线生产的自动化率二、为何要模块化1．公司模块化动机2．策略为建立模块化产品架构的起点1）卓越运营2）客户需求导向3）技术创新3．模块化创造的竞争力同时体现在市场与成本两端4．适合家电产品端到端模块化路径分析5．模块化的精神是在市场和成本端创造竞争力6．模块化价值案例分享：汽车产业的模块化设计技术应用（以大众汽车为例）7．DFA技术应用1）组装效率概述2）装配效率与零件的理论最小数目3）DFA减少零件数目的标准4）DFA目标5）DFA 指标介绍6）DFA效益案例分享：电动机驱动总成DFX产品模块化设计应用三、产品可制造性设计DFX1．什么是DFX技术1）面向制造的设计（DFM）2）面向装配的设计（DFA）3）面向成本的设计（DFC）4）面向试验的设计（DFT）5）面向服务的设计（DFS）6）面向环境的设计（DFE）2．DFX在整个产品开发中的作用3．应用DFMA缩短了研发周期4．DFMA线路图5．应用DFMA的产品平均效益案例分享：电器底盘托架组件DFX可制造性设计三、模块生产工厂布局规划1．模块化生产规划方法概念图1）MPD 模块化生产区是一个自上向下 Top Down 的手法2）在 MPD 中，如何运用并承接 MFD 的成果3）模块概念 vs. 模块生产区的概念2．模块生产工厂的特征3．模块总装线 (SKD组装线) 的工艺案例分享：海尔滚筒洗衣机模块化工厂布局案例分享第五讲效率至上：智能制造与生产自动化一、工厂自动化设备概述1．自动化应用定义1）自动化设备2）工厂自动化3）智能化工厂自动化意义提高可靠性提高效率3．自动化应用类别及其核心要素十六项以安全为前提人机作业分离模块小型化、可移动及替换性出现异常自动停止符合精益原则6）能够处理长短期变异……4．自动化投入策略5．自动化系统的主要特性二、自动化设备投入分析1．自动化等级建设成本与产量分析2．自动化等级建设的影响分析：自动化等级建设与成本投资分析4．智能化工厂设备导入策略评估标准三、自动化设备应用分析1．自动化设备应用类别投入分析2．自动化系统分类3．自动化设备对人才技能的要求4．自动化设备维保模式分析5．自动化设备维保职责划分四、自动化设备TPM的重要性1．消除影响设备效率的六大损失2．延长设备使用生命周期案例分享：华为智造“三化一稳定”案例分享：产品检测自动化输送管道系统智能制造基础与实施前准备？（运营精益化：流程梳理、工艺优化、基础数据库建设）第六讲厚积薄发：智能制造与运营精益化一、精益概述1．“精益”释义2．精益与老婆【Lean Production & Lao Po】3．精益与经营4．精益与客户5．精益与公司6．精益与工厂课堂讨论：您心目中的精益管理如何做？精益管理无处不在？精益化是数智化的基础与前提二、精益生产管理1．精益生产概念2. 精益生产管理体系的“三化”1）准时化：杜绝过量生产的浪费，库存是万恶之首2）自働化：安灯系统，品质保障机制，实现品质内建3）少人化：柔性生产、多能工、水蜘蛛物流配送及自动化等，依据订单数实现操作人员的弹性化3．精益化的基础：6S、TPM、标准化作业等4．精益生产的宗旨：消除一切浪费，实现利润最大化5．丰田精益屋案例分析（自働化）：总装线安灯系统三、精益生产五大原则1）价值2）价值流3）流动4）拉动5）尽善尽美案例分析：富士康FPS对标丰田TPS，美的MBS对标丹纳赫DBS,国际公司如何做到尽善尽美？四、VSM价值流管理1．工厂价值的实现过程2．工厂的运作本质是价值的流动3．价值流分析4．价值流管理可产生的效果案例分享：VSM价值流程图分析识别改善机会五、精益变革增值改善1．精益变革改善十二大类别2．精益变革---提效：思维导图3．精益变革---降本：成本归零心法1）成本归零四重境界2）精益管理：消除工厂十大浪费3）精益管理：消除非生产现场新七大浪费4．工厂精益变革实施三大阶段计划5．精益变革改善对标找差切入实施6．精益变革实施绩效目标设定六、构建卓越运营管理模式1．定策略：战略方针规划2．建组织：完善组织架构3．划职责：理清工作职责4．布人力：选对人放对位5．置系统：标准化作业IT系统固化6．卓越企业经营管理本质案例分享：美的集团精益化变革全流程改善实例分享第七讲回归基本面：时间研究与工厂生产工时管理一、标准时间1.标准时间（S.T）定义2. 标准时间的分类1）人员的标准时间（OST）2）设备的标准时间（MST）3. 作业时间的构成1）有效时间：主要工作时间的净时间2）无效时间：准备时间、辅助时间二、标准时间的重要作用1. 产能预算,合理计划调配人手,有效控制人工成本2. 衡量生产运行效率3. 确定产品的成本,供产品定价参考4. 衡量机器的使用效率.有效协调人力与设备5. 便于生产线现场及工艺流程持续改善6．评估操作者的工作表现 ,提升操作者的工作信心案例分析：分析产品的标准成本构成三、产品标准时间建立方法1. 秒表工时测量法2. MOD法3．模块化作业标准时间数据库查询法4．SONY标准时间核定法现场互动：你是如何测量标准时间的，你还有其它方法吗？四、标准工时的15个相关概念解析1．OPE=产出工时／可用工时2．产出工时=产出良品数x单件产品标准时间3．可用工时=可用时间x可用人数4．平衡率=单位标准时间／（瓶颈时间x人数）5．操作效率=产出良品数／设定产能6．稼动率=投入工时／可用工时7．设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间8．产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率9．总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失10．平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能11．操作损失=总损失工时-平衡损失－稼动损失12．稼动损失=未稼动时间x人数。13．投入时间＝可用时间-未稼动时间14．未移动时间＝标准换线时间＋未开线时间15．投入工时＝投入时间x投入人数现场教学：产品标准成本如何计算？为什么没有产品基础数据库建设，就没有数字化转型基础？第八讲数据说话：产品生产基础数据库建设一、产品生产工艺基本资料构建1．新产品制造承接阶段1）产品产线生产工艺流程图2）产品产线生产SOP3）产品产线生产设备设施列表4）产品产线生产工位排位图5）产品工艺及产线生产数据信息列表制定及上线录入系统2．产品量产后设计变更及工艺制程改善阶段1）依据开发ECN，更新SOP、工艺流程图及产品工艺及产线生产数据信息列表2）依据提案改善变更SOP、工艺流程图及产品工艺及产线生产数据信息列表3）定期每月一次进行产品工艺及产线生产数据信息化系统数据更新维护二、产品生产工时基础数据资料1．产品标准时间2．作业人数3．产品生产良率4．平衡率5．设定效率6．标准产能7．产出指标8．标准工时1）标准工时的定义2）标准工时的制定3）标准工时的维护4）标准时间、标准工时、设定工时、实际工时的关系9．排配工时三、产品生产工艺数据库上线管理1．制作部门（IE部门、开发部门或ME部门）的职责2．品质部门的职责3．供应链计划部门的职责案例分享：美的集团产品生产基础数据库上线MES系统管理标准模版分享第九讲他山之石：智能化工厂行业案例剖析与思考一、经典案例分享案例分享（精益化1）：全流程价值流精益度分析，提升运营效益实例分享案例分享（模块化2）：家用集成灶电器底盘托架产品模块化应用实例分享案例分享（自动化3）：产品检测自动化输送管道系统案例分享（信息化4）：某烟机工厂信息化系统集成方略：一个公司、一个体系、一个标准思考案例分享（数字化5）：某公司上亿元投资数字化转型失败警示及反省后升级改造成功实例分享案例分享（智能化6）：诊断识别痛点、规划咨询明确方向、实施智造升级，打造灯塔工厂二、智能化工厂建设思考1．要不要构智能化工厂？构建智能化工厂如何切入实施？2．要不要投入自动化设备？自动化设备通用性又如何解决？3．企业如何根据实际状况上信息系统？数字化转型要上哪些信息化系统？问题解答：上述三个现实问题，现场学员请结合实际工作场景，老师会深度剖析一一解答培训结束：现场互动交流

• 崔军：突破成长----约束理论（TOC）管理技术: 课程背景：企业经营发展面临的三大问题：1.现状痛点制约问题：生产运营问题层出不穷，经营指标绩效低下，需要提升制造竞争力。2.企业发展规划问题：企业经营跟不上市场变化，运营系统效率低下，企业需要可持续发展。3.团队组织人才问题：人才第一资源，企业所有的问题都是人造成的，需要提升员工管理技能。据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体人力生产效率（OPE）不足50%，工厂整体设备生产效率（OEE）不足60%，库存周转天数45天或以上，生产周期时长（L.T）15天或以上，制造费用占营收比率高达20%以上，企业经营处于微利或亏损边际。上述经营效益如此低下，为什么存在这么多问题？问题真因是什么？如何将复杂问题简单化？如何有效解决？约束理论TOC方法论将会给出有效的解决，企业有效运用约束理论TOC管理工具进行系统改善优化，可产生的经济效益：设备OEE提升30%，OPE提升35%，制造费用下降30%，库存周转率提升50%，生产周期时间降低50%，有效的提升人效、机效、平效等经营指标，提升企业的体质，提升企业制造竞争实力，提升企业的获利能力。约束理论TOC与精益生产、六西格玛并称为全球三大管理理论。本系列课程从约束理论TOC管理技术理论认知、约束理论TOC方法论的应用落地、约束理论TOC改善案例分享介绍，结合生产运营实际场景，系统地分析讲解约束理论TOC，注重学以致用，能接地气地将约束理论TOC管理技术有效落地实施班，帮助企业提升运营管理能力，向管理要效益，实施开源节流降本增效，实现企业经营效益最大化。崔老师从事商业讲师十多年。曾服务富士康、海尔、美的集团等多家世界500强企业二十多年，有产品工程技术、生产制造管理、精益智造发展等方面实操经验阅历，致力于为制造业企业赋能服务，老师课程结合在国际大公司所学所用的经历经验分享给服务客户。课程目标：● 倡导卓越运营模式，推动系统优化改善● 规范系统逻辑分析，直指系统环节短板● 分析现状实质问题，给出系统解决方法● 解析企业运营管理，掌握约束理论TOC● 精益运营高质高效，提高制造竞争实力授课风格：适合性：贴近企业实际，结合生产场景，进行互动答疑，提升学员管理技术认知实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有精益立项改善应用模板，随拿随用创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现管理突破实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气课程时间：2天，6小时/天课程对象：制造业中高层管理人员（总经理、副总、总监、经理、主任、课长）；工程技术人员课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%课程大纲第一讲：认识现代管理技术发展：精益智造、六西格玛、约束理论TOC一、管理技术理论发展1. 质量控制1）TQC2）TQM3）Six Sigma4）精益六西格玛2．生产模式1）大量生产2）精益生产3）敏捷制造4）智能制造3．经营管理1）方针管理2）平衡积分卡3）战略管理4）标杆管理5）精益管理：精益思想→约束理论→精益TOC二、了解精益运营1．精益与老婆Lean Production & Lao Po】2. 精益与经营3. 精益与客户4. 精益与公司5. 精益与工厂课堂讨论：精益管理价值无处不在，您心目中的精益管理如何做？三、精益生产五大原则1．价值2．价值流3．流动4．拉动5．尽善尽美案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？四、价值流管理1．工厂价值的实现过程2．工厂的运作本质：价值的流动3．价值流分析4．企业获取利润的方式1）计划经济：售价=成本+利润2）市场经济：利润=售价—成本3）精益成本管理：成本=售价—利润五、精益成本管理思维方式1．成本归零心法1）成本归零下乘境界：“及时发现问题，及时解决问题，不断降本。”2）成本归零中乘境界：“一次把事做对，成本最低。”3）成本归零上乘境界：“选择做对的事，杜绝决策失误成本。”4）成本归零终极境界：“一切花钱的事，都以赚钱的方式实现。”2．塑造成本归零价值观3．打造成本归零方法论1）成本归零-换思维2）成本归零-建体系3）成本归零-变机制4）成本归零-改习惯六、六西格玛概述1．什么是六西格玛？2．六西格玛目的3．六西格玛方法：DMAIC过程4．六西格玛如何有效应用现场互动：约束理论TOC与精益智造、六西格玛直接的相互关系第二讲：直指瓶颈：约束理论（TOC）系统优化一、约束理论（TOC）概述1. 约束理论（TOC）的定义2．约束理论（TOC）的起源3. 约束理论（TOC）的应用对象4. 约束理论（TOC）的应用目的5. 约束理论（TOC）五大核心步骤1）找出系统中存在的瓶颈2）突破这些瓶颈的方法3）所有其他活动服从于第二步中提出的各种措施4）具体实施第二步中提出的措施使第一步中找到的瓶颈环节不再是企业的瓶颈5）持续改善，谨防人的惰性成为系统的瓶颈案例分析：木桶理论，什么是瓶颈？什么是短板？6. 三个瓶颈条件1）物理瓶颈：需要 ›生产能力2）市场瓶颈：需要〉生产能力3）方针瓶颈：企业方针、经营架构组织、供应方法等匹配问题二、瓶颈理论方法论应用范畴1. 瓶颈理论的三个重要假设2．瓶颈理论的系统观3．瓶颈理论在制造上的应用1．生产制造上的瓶颈1）工序瓶颈2）作业瓶颈3）产线瓶颈案例分享：现场互动，如何解决生产线瓶颈工序？2．瓶颈理论的财务和运营指标3. 瓶颈理论的冲突图4．瓶颈的识别：目标与现象的差距5．瓶颈的解决方案：转型升级共创高峰1）工厂生产管理2）财务与绩效管理3）供应链管理4）项目管理5）市场客户三、瓶颈理论的实施原则1．瓶颈理论的形成过程1）制造业瓶颈解决2）产销率的理论和方法3）管理理念与管理工具2．优化生产技术应用九大原则1）求物流平衡而非生产能力的平衡2）非瓶颈资源的利用程度不由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定的3）资源的“利用 Utilization”和“活力 Activation”不是同义词4）瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失5）非瓶颈资源节省的一个小时无益于增加系统产销率瓶颈控制了库存和产销率。7）转运批量可以不等于加工批量8）批量大小应是可变的，而不是固定的9）制度作业计划时应考虑系统资源第三讲：精益TOC：提升企业制造竞争实力一、瓶颈是问题，问题要改善1. 何为问题2. 问题的分类3. 问题的类型4. 端正对待问题的态度案例分析：我们对待问题的态度来源于哪里？5. 正确描述问题的习惯2. 认识IE改善1）何谓改善2）如何理解什么是改善3）改善是为了谁？3. 改善,首先要改变思维1）改善的“三头主义”思想2）20种不良情绪3）10种良好行为4．IE改善的基本意识5．哪些问题需要改善成本：金钱、工作时间以及机器的使用上，花费最多的工作工作量：工作量最多的工作人数：有很多员工从事的工作进度：不能按照预定进行而需要加班的工作质量：难以达到所要求质量基准的工作浪费：劳力、材料或时间浪费较多的工作安全：容易发生危害的工作疲劳：身体或精神上容易疲劳的工作环境：灰尘、噪音、温度等恶劣环境下的工作……效率：投入与产出之比，经济效益至上模板分享：国际标杆企业推行《全员提案改善管理制度》模板介绍改善案例1：日本人运输鱼故事改善案例2：产品检测自动化输送管道系统构建实例介绍二、向国际标杆企业学习精益TOC立项改善1．企业为什么要做精益TOC立项改善2．精益TOC立项改善实施大计划3．精益TOC立项改善如何落地切入4．精益TOC立项改善实施绩效目标 5．精益TOC立项改善类别分析1）DFX可制造性2）作业可自动化3）自働化4）新模式创新5）作业改善6）品质改善7）物流配送改善8）物流自动化9）快速换线10）布局改善11）四新技术12）管理及生产模式创新6．工厂精益立项改善如何有效落地思考题：九点四线连接解答思考与启发案例分享：全流程精益立项改善落地实例介绍培训结束：现场互动交流

• 崔军：提升制造竞争力，助力企业做强做大——IE工业工程: 课程背景：企业经营发展较多会面临如下三大问题：1. 企业现状需求痛点问题：提质、增效、降本、减库等方面需要精益变革，提升制造竞力.2. 企业未来发展规划问题：流程系统优化、数字化转型、智能制造落地，保障可持续发展3. 团队人才梯队建设问题：需要发展需要学习型组织建设，提升管理技术人员专业管理技能模具是企业之母，IE是企业之父。IE四大基本职责是：设计、规划、评估、创新。IE的天职是提升制造竞争力，助力企业做强做大。IE现场改善，可以提升人的资质、设备资质、企业的资质，实现降本增效，保障企业获利能力；IE规划，可以进行流程优化，使企业运营更高效，保障企业可持续发展。没有IE改善就没有精益化，没有精益化就没有数字化；没有数字化就没有智能化，IE不仅是传统企业赢利的利器，更是现代先进制造技术企业发展的基础。在众多IE改善活动的公司，可产生的经济效益：人效OPE提升35%，机效OEE提升30%，坪效单位面积产值提升35%，制造费用下降30%，库存周转率提升50%，安全事故降到零，员工士气大幅度提升。本系列课程从IE体系、IE职责及事务、IE管理工具的应用、国际标杆企业IE现场改善及精益立项改善案例分析等维度进行工业工程讲解。课程内容紧紧围绕生产现场应用场景，首重学员能学以致用，能接地气有效落地实施。帮到企业通过培训学习，提升IE技术及管理应用能力，向管理要效益，实现降本增效，企业经营效益最大化，为企业经营创造价值。崔老师有富士康、海尔、美的集团等多家世界500强企业，以及日资、港资厂IE部门负责人工作经历，对产品工程、生产制造、工业工程、精益生产、智造制造等方面有较多实操经验，致力于为制造业企业赋能服务，通过培训帮助企业实现：生产人才育成团队建设、企业生产现状问题解决、企业未来生产发展规划等需求，为企业发展开创价值。课程目标：● 学习工业工程体系，提升企业竞争实力● 推行 IE 设计规划，优化企业运营流程● 构建 IE 评估机制，保障企业高效运行● 学习 IE 改善手法，解决生产现场问题● 推动 IE 提案改善，提升企业经营效益● 直击现状实质问题，给出系统解决方法● 树立全新管理思维，积极推进管理变革● 解析生产现场问题，透视真因制定举措● 合理调配生产资源，提高资源应用效益.● 培养精益文化基因，提高制造竞争实力授课风格：适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，终改变结果实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有精益立项改善应用模板，随拿随用创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现管理突破实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气课程时间：2天，6小时/天课程对象：制造业中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干）；工程技术人员课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%课程大纲第一讲 IE工业工程概述企业生产系统与工业工程企业生产系统的结构与运行目标生产现场的常见问题IE工业工程应运而生“IE”概念定义一：IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价定义二：IE是以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福案例分享：丰田总裁丰田章男对丰田生产系统(TPS)的解析定义三：综合运用多种现代管理工具和技术，有效配置及合理使用企业资源，进行设计、规划、评估、创新﹐以获取运营系统最优化，企业经济效益最大化一门科学案例分享：富士康大学对工业工程的解读，明细富士康科技集团IE的四大职责IE的重要性美国企业对IE的认识日本企业对IE的认识富士康企业对IE的认识IE的重要性总结举例说明：模具是企业之母，IE是企业之父4．工业工程的基本意识1）成本和效率意识2）问题和改革意识3）工作简化和标准化意识4）全局和整体意识5）以人为中心的意识5.工业工程的四大基本职能1）设计2) 规划3）评估4）创新6.工业工程概述小结1）IE的核心工作不仅仅是降低成本、提高质量和生产率2) 提高生产效率是IE的出发点和并非终点3）IE是综合性的应用知识体系（技术+管理）4）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一IE是系统集成和优化技术6）IE的不仅面向宏观进行设计规划、也面向微观管理7）IE制定作业标准和劳动定额等举例说明： IE无处不在，IE无所不能第二讲工业工程发展一、工业工程的发展过程第一阶段 —— 经典IE的建立IE的起源A.工业工程之父：泰勒B.动作研究之父：吉尔布雷斯中国IE管理技术的引进案例分享：让我们看看IE史上两个关于他们经典的小故事第二阶段 —— 经典IE的发展：工业工程从早期应用工作研究解决现场效率提高发展到企业整体的设计、改善，包括工厂设计、物料搬运、人机工程、生产计划、贮存控制、质量控制等第三阶段 —— 现代IE的建立：丰田生产方式（简称“TPS”）、全面质量管理（简称“TQM”）、系统工程、计算机技术等被引入IE学科，逐步奠定了现代IE的理论基础与技术基础丰田精益屋体系及构建逻辑JIT准时化生产自働化TQMa.以顾客为中心b.领导的作用c.全员参与d.过程方法e.系统管理f.持续改进g.以事实为基础h.互利的供方关系第四阶段 —— 现代创新、国际化IE: 精益生产（Lean Production）；TPM（ Total Productive Maintenance）— 全员生产保全, 以及ERP系统真正地加入信息管理，并实现了全球资源的充分利用。 1）精益生产五大原则a.价值b.价值流c.流动d.拉动e.尽善尽美2）TPM五大支柱a.自主保养b.个别改善c.计划保养d.建立设备初期管理机制e.教育训练案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业有那些可借鉴的工具二、工业工程的发展趋势1.应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织2.应用重点从提升现场生产效率到提高系统的集成化综合效益3.特别依赖于信息科学与技术4.突出研究生产率和质量的改善案例分享：关于电动机DFX可制造性模块化设计应用案例分析三、工业工程的内容体系1.人因与效率工程2.生产系统工程3.现代经营工程4.运筹学及系统工程案例分享：关于流水线木制栈板人因工程应用的案例分析第三讲基础IE：全员提案改善一、工作研究概述1．工作研究概念：工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，也称为基础工业工程。工作研究起源于泰勒提倡的“时间研究”和吉尔布雷斯提出的“动作研究”。2．工作研究的目标：是寻找一种最经济有效、最令人愉快胜任的工作方法与工作时间，以保证人员及物料等资源均能作最有效的运用，从而提高生产力、降低成本、改善工作环境3.工作研究的内容体系1）方法研究a. 程序分析b．操作分析c．动作分析2）时间研究a. 码表测时b．工作抽样c．预定时间标准d．标准资料法 4.工作研究的改善技术1）改善的定义2）改善意识的建立3）改善的基本手法案例分享：关于日本人运输鱼提升存活率的改善案例分析二、基层IE在工厂运营中的重要性1．战略与经营规划2．KPI目标体系建设管理3．战略落地重要举措实施评估4．工厂生产工时管理5．工厂运营绩效评估考核三、IE改善的正确思维1.改善是为了谁？1）为了公司？2）为了自己？2.改善要革新思维1）“三头”观念：2）10种良好行为3）20种不良情绪四、基层IE现场改善1．哪些工作需要改善成本：金钱、工作时间以及机器的使用上，花费最多的工作工作量：工作量最多的工作人数：有很多员工从事的工作进度：不能按照预定进行而需要加班的工作质量：难以达到所要求质量基准的工作浪费：劳力、材料或时间浪费较多的工作危险性：容易发生危害的工作8）疲劳：身体或精神上容易疲劳的工作9）环境：灰尘、噪音、温度等恶劣环境下的工作……游戏活动：九点成线，通过游戏活动，我们得到的启发是什么？2. IE现场改善常用的工具1）ECRS原则2）动作经济原则3）人因工程4）IE七大手法5）QC七大工具6）5W2H7）5WHY8）PDCA戴明循环解决问题九大步骤3．全员提案改善管理制度1）《全员提案改善管理制度》系统文件分享2）《全员提案改善报告》模板3）《全员提案改善发布会》模板案例分享1：应用DFX技术进行电动机驱动总成设计开发案例分享2：电器底盘托架产品模块化案例分享3：产品检测自动化输送管道系统案例分享4：总装线安灯系统案例分享5：双手反向对称操作作业案例分享第四讲 IE应用：精益立项增值改善一、增值改善概述1.价值概念：价值工程的价值与商品价值含义不同,其是指作为某种产品 (或作业)的功能与成本的比值,是作为评价事物有效程度的一种尺度2.价值流：价值流指从原材料转变为成品并交付給客戶過程中的全部活动，包括增值和非增值活动3.增值：以客户的立场来看增值的意义，正确的时间、合理的价格、提供符合客户特定的质量要求的产品的能力，包括产品的物理变化、化学变化、功能增加等，即客户愿意付费的作业活动4．非增值1）辅助作业2）浪费：工厂八大浪费介绍A．库存浪费B．搬运浪费C．过量浪费D．过剩浪费E．不良浪费F．动作浪费G．等待浪费H．管理浪费5. 学习标杆企业增值改善1）丰田：非生产现场新七大浪费2）富士康：生产现场新十大浪费二、企业为什么要推进增值改善1.制造业面临的6大问题1）产能无法满足市场需求2）无法按时按量交货3）人员效率低下4）库存过高，积压资金5）质量无法满足客户要求6）生产成本过高2.传统企业推进精益立项增值改善可产生的效果1）减少生产周期时间2）减少库存3）提高生产效率4）减少产品市场缺陷5）降低废品率6）提升安全指数7）降低生产场地面积3．标杆企业精益立项改善文化1）富士康精益改善文化：FPS简介2）美的集团精益改善文化：MBS简介三、开展精益立项增值改善1．对标精益变革增值改善标准化体系30条找差2．工厂精益变革改善:第一阶段标志1）按节拍生产2）无间断流动生产3）拉动式作业4）In line5）产线逆时针流6）休息换班不清线7）品质内建不良品线外处理9）定义标准WIP3．工厂精益变革改善:第二阶段标志安灯系统LCIA站姿作业单边作业对面供料多能工工程人员100%现场工作4．工厂精益变革改善:第三阶段标志DFX产线自动化物流自动化车间自动化MES信息化系统数字化转型7）智能制造5.精益立项增值改善模块分类1）DFX：可制造性、模块化设计、通用件等2）自动化：物流、加工、产线、工厂等3）自働化：安灯系统，自动品质保障系统4）质量稳定：品质内建防呆防错，5 Why分析不良TOP 3等5）模块化剥离：KD模组剥离外包6）产线物料稳定：采用双箱制供料作，水蜘蛛配送7）设备稳定：TPM 、快速换模、设备辅助设施二次开发等8）人员稳定：多能工、作业标准化、训练道场、人力蓄水池等9）生产模式：连线、流动、拉动、按节拍生产、前方供料及手边仓等10）工装夹具：LCIA 、物流配送架、定位及加工治具等11）人因工程：工作环境、劳动负荷、动作等级及动作经济原则等12）创新技术或模式等：四新技术、管理模式、生产模式等6．制定精益立项增值改善实现效果目标四、规范精益立项增值改善活动程序1．积极进行精益改善立项：《精益立项书》1）确定精益变革项目2）明确精益改善目的3）成立项目组织，明确项目经理及项目组成员4）制定项目组成员工作职责5）量化制定精益改善目标6）制定项目推进进程计划书2．成立推进室1）推进实布局规划2）项目组成员考勤规则3）项目启动项目组誓师大会3．改善思路分析，制定确定项目4．了解生产现状1）现场调研2）数据采集3）数据分析4）明确需改进的问题点5．制定改善举措，确定实施计划作业改善清单明细品质改善清单明细可制造性改善清单明细模块化剥离改善清单明细可自动化改善清单明细物流配送改善清单明细6．优化现场，改善实施落地7．改善绩效验证、评估及标准化8．精益立项绩效发布会及激励机制案例分享：精益立项改善实操案例分享，生产全流程实现绩效突破培训结束：现场互动交流

崔军：现场改善与生产效率提升

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