课程背景:
据权威数据统计,在较多生产制造业型企业,工厂整体人员生产效率(OPE)不足50%,工厂整体设备生产效率(OEE)不足55%,库存周转时长达40天或以上,生产周期时间(L.T)长达15天或以上,制造费用占营收比率居高不下,企业经营处于微利或亏损边际。
上述,生产运营指标如此差强人意,制造竞争实力如此低下,生产现场存在巨大浪费,向管理要效益势在必行,为此,企业推行《现场改善与生产效率提升》非常重要。众多国际标杆公司都有建立:全员提案改善制度、精益立项改善活动,代表性公司有:日本丰田公司TPS、富士康FPS、美国丹纳赫DBS、美的集团MBS,产生的经济效益可以达到:设备OEE提升30%,OPE提升35%,制造费用下降30%,安全事故下降为零,员工士气大幅度提升,帮助企业提升经营绩效,提升企业的获利能力。
本课程将深入浅出地分析工厂生产工时管理、影响生产效率诸多因素、生产现场存在的各类异常问题、对改善的正确认知、改善常用的工具方法、改善对生产效益提升的影响等。课程注重同学员之间的有效互动及其生产现场场景现状痛点,多维度实例分析生产现场改善,列举大量的不同类别的改善案例分享,同时给出现场改善工具应用模板及表单,帮助学员达到即学即用,有效解决工作中的痛点问题,实现提质、增效、降本、减库等增值改善,提升生产效益。
课程目标:
● 通过生产现场改善,开展生产效率提升
● 直击现状实质问题,给出系统解决方法
● 明晰运营价值导向,持续改善经营效益
● 掌控产品生产变异,提升产品过程管控
● 分析工时损失浪费,提升生产效率管制
● 合理调配生产资源,提高资源应用效益
● 创新变革管理模式,提高制造竞争实力
课程风格:
适合性:贴近企业实际,让管理者先改变思维,后改变行为,终改变结果
实用性:有方法,有标准,有工具,有表单,有案例,有模板,随拿随用
创新性:对生产运营现状及其效益进行深入探讨,开创新思维,创建新模式,实现管理突破
实效性:课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼,应用实效接地气
课程时间:1天,6小时/天
课程对象:中基层管理人员(经理、主任、班组长、储干及一线员工);工程技术人员
课程方式:课程讲授70%,案例分析及小组研讨30%
课程大纲
第一讲:工厂整体生产效率
一、全面认识工厂整体生产效率
1. 生产效率定义
2. 生产效率计算
3. 工厂整体生产效率内涵
1)OPE:整体人员生产效率
2)OEE:整体设备生产效率
二、解读:OPE整体人员生产效率
1. OPE定义:不增值、只增加了时间和成本的活动,含所有不及时产生附加价值的活动
2. OPE时间架构
1)停线损失:稼动效率
2)效率损失:作业效率
3)不良损失:良率
3. PE的计算
三、解读:OEE整体设备生产效率
1. OEE定义
2. OEE应用相关概念解读
3. OEE时间架构
1)非计划停机损失:时间稼动率
2)速度损失:性能稼动率
3)不良损失:良率
4. OEE的计算时间:OEE=时间稼动率x性能稼动率x良率
1)以设备为主的制程:设备投入总工时设定标准,周总工时﹕7天*24小时*设备数
2)特殊制程(人机结合):设备投入总工时设定标准,周总工时﹕6天*16小时*设备数
5. OEE演算
案例分析:现场实例分析计算设备OEE
第二讲:工厂生产工时管理
一、标准时间
1. 认识标准时间(S.T)
2. 标准时间的分类
1)人员的标准时间(OST)
2)设备的标准时间(MST)
3. 标准时间构成
1)有效时间
2)无效时间
二、标准时间的6大作用
1. 产能预算,合理计划调配人手,有效控制人工成本
2. 衡量生产运行效率
3. 确定产品的成本,供产品定价参考
4. 衡量机器的使用效率.有效协调人力与设备
5. 便于生产线现场及工艺流程持续改善
6.评估操作者的工作表现 ,提升操作者的工作信心
案例分析:分析产品的标准成本构成
三、产品标准时间3种建立方法
1. 秒表工时测量法
2. MOD法
3. 标准时间单元数据库查询法
现场互动:你是如何测量标准时间的,你还有其它方法吗?
四、标准工时的15个相关概念解析
现场互动:生产现场有哪些搬运浪费?如何改善?
第三讲:直指目标:企业为什么要推进精益改善
一、制造业面临的6大问题
1. 产能无法满足市场需求
2. 无法按时按量交货
3. 人员效率低下
4. 库存过高,积压资金
5. 质量无法满足客户要求
6. 生产成本过高
二、传统企业推进精益改善可产生的效果
1. 减少生产周期时间
2. 减少库存
3. 提高生产效率
4. 减少产品市场缺陷
5. 降低废品率
6. 提升安全指数
7. 降低生产场地面积
案例分析:SMT光源板生产线快速换线改善
三、推进精益改善的终极目标
1.“零”转产工时浪费
2.“零”库存
3.“零”浪费
4.“零”不良
5.“零”故障
6.“零”停滞
7.“零”灾害
四、推进精益改善对企业生产的重要性
1. 通过改善消除浪费提高附加价值
2. 成本可以无限下降(改善无止境),成本取决于制造的方法
3.成本下降10%,相对于利润提升100%
案例分析:精益研发电动机DFX模块化设计应用的增值改善案例
第四讲:现场改善:提升生产效率
一、问题概述
1. 何为问题
2. 问题的分类
3. 问题的类型
4. 端正对待问题的态度
案例分析:我们班组长对待问题的态度来源于哪里?
5. 正确描述问题的习惯
工具运用:用5W2H正确描述问题
二. IE改善
1. IE定义
2. IE起源
3. 基础IE的研究范畴
5. 认识IE改善
6. 改善,首先要改变思维
1)改善首先要革新思维之“三头主义”:从头头开始、从头脑开始、从头开始
2)20种不良情绪
3)10种良好行为
实例分析:日本人运输鱼故事
7. IE改善常用的工具
1)QC七大工具
2)IE七大手法
3)PDCA戴明循环
4)ECRS原则
8.全员提案管理制度实施
案例分享:《全员提案管理制度》模板分享
案例分享:《全员提案管理制度》季度及年度总结报告模板分享
二、精益立项增值改善
1.价值概念:价值工程的价值与商品价值含义不同,其是指作为某种产品 (或作业)的功能与成本的比值,是作为评价事物有效程度的一种尺度
2.价值流:价值流是指从原材料转变为成品并交付給客戶過程中的全部活动,包括增值和非增值活动
3.增值:以客户的立场来看增值的意义,正确的时间、合理的价格、提供符合客户特定的质量要求的产品的能力,包括产品的物理变化、化学变化、功能增加等,即客户愿意付费的作业活动
4.非增值
1)辅助作业
2)浪费:传统八大浪费介绍
A.库存浪费
B.搬运浪费
C.过量浪费
D.过剩浪费
E.不良浪费
F.动作浪费
G.等待浪费
H.管理浪费
5.向标杆企业学习增值改善
1)丰田新七大浪费
2)富士康新十大浪费
6.工厂精益立项增值改善落地实施大类
1)DFX可制造性
2)可自动化
3)自働化
4)新模式创新
5)作业改善
6)品质改善
7)流量配送改善
8)物流自动化
9)快速换线
10)布局改善
11)四新技术
12)生产模式
案例分享:精益变革立项改善实操案例,生产全流程实现绩效大突破
培训结束:现场互动交流