龚举成：SQE---供应商质量管理

【课程背景】                                 【课时】2天，6小时/天

微利时代，企业的竞争越来越激烈，如同日本丰田的成功离不开供应商的支持一样，现代企业竞争已是整个供应链的竞争，质量不再是单个企业内部管理的问题，而是随供应链向上游和下游延伸形成了质量价值链，供应链质量的好坏，直接影响企业生产过程质量、交付质量和客户的满意度：

• 供应商质量谁负责，是采购还是质量部门，如何分工？如何做好供方、采购、技术、质量等跨部门交流与沟通？
• 供方来料品质差，质量波动大，时好时坏，如何寻找价格合适，质量稳定，配合程度高的供应商？
• 是仅仅依靠IQC来料检验，判定供方产品质量的好坏，还是将质量控制延伸到供方的现场，做好供应链质量全过程控制；
• 供方质量问题频发，客户投诉多，错误重复出现，治标不治本，采购人员与品管人员四处救火，忙乱不堪，疲于奔命，有苦难言，究竟是哪个环节出了问题？

这些问题一直困扰我们，一个重要原因就是目前很多企业没有建立一套完整、规范的供应商质量管理体系，供应商质量管理还仅仅是依靠IQC来料检验，来发现质量缺陷，无法做到供应链质量全过程控制：事前预防、事中控制和事后检查。SQE在确保供应商产品质量符合要求方面起着非常重要的作用，SQE工作职责就是如何选好供应商，管好供应商，管控来料品质，督促物料保质、保量供给，是供方、公司采购、质量等跨部门联系的纽带和桥梁！！

本课程培训，国内知名供应链管理、降本增效专家，实战派龚举成老师将结合国内外优秀企业的SQE典型案例，有针对性地进行培训，使SQE能理解供方品质保证精髓，掌握常用质量工具和方法，汲取经验教训，是采购工程师、SQE职业化训练的首选课之一。

【课程目标】

• 掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责，能够建立一套完整、规范的供应商质量管理体系；
• 掌握供应商开发管理流程， 能够组成跨部门协作团队，对供应商进行调查、评估、选择、考核、管理等，规避质量风险；
• 掌握品质检验流程与标准化管理，管控来料品质检验，保证来料质量可靠性；
• 掌握常用的质量工具与检验手法，学习统计分析与抽样检验，测量系统分析与计量器具管理等检验基础知识，提高SQE的素质和技能；
• 掌握供方生产现场质量改善非常实用的工具和技巧，帮助供方进步，提高供应链整体素质；
• 做好质量成本控制与风险管理，学习质量问题分析与解决的“8D工具+ CIP持续改善”，防止质量问题频发、再发！
• 掌握供应商品质交流和客户投诉管理技巧，做好供应链内外部协调沟通者角色。

【课程对象】

SQE，品质工程师/经理、IQC主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理等供方质量相关管理人员。

【课程提纲】

第一部分：供方质量管理基础知识

1. 你不可不知的质量意识

• 奇迹！！---美国空军和降落伞制造商的故事

1. 质量的定义和质量的特性
2. 世界品质管理发展阶段
3. 朱兰的质量三步曲； 
4. 品质管理五项基本原则
   • 客户要求不等方程思维
   • 格力电器“严、实、新”的质量文化
   • 作业标准思维
   • 纠正预防思维
   • 源头保证思维
   • 规范一目了然现场
5. 视频案例分享---青岛海尔砸冰箱的故事
6. 现代品质管理系统
   • 产品一致性管理模型
   • 案例：LG电子--品质管理系统
   • 确保品质的3大机能
7. 供应商质量管理系统
8. 供方质量管理体系中的十四种质量风险
   • 案例：上海大众的零缺陷管理

第二部分：SQE-供应商质量管理工程师

1. SQE角色认知

• 案例：苹果公司的供应商产品质量管理

1. SQE的工作内容
2. SQE的素质和技能要求
3. SQE的工作职责

• 案例分析：某企业的采购工作目标及要求

第三部分：供方的选择、评估和绩效管理

1. 供应商管理的全过程

• 供应商是怎么来的？
• 供应商是怎么选的？
• 供应商是怎么管的？

1. 为什么要选择新的供应商？

• 优秀供应商P K不良供应商
• 供应商管理存在的主要问题

1. 如何选择适宜的供应战略

• 案例：丰田公司的供应商选择
• 供应商基本要求
• 案例：广州本田如何做供应商管理
• 案例：沃尔玛强调供应商的社会责任感

1. 供应商评估机构的设置
2. 供方选择流程图
3. 供应商的调查

• 工具表单：供应商卡片

1. 合格供应商评估的构成六个模块二十四个要素
   • 供方质量管理体系审核
   • 如何实施供应商审核 
   • 视频案例：大买家如何选择供应商
   • 初步评估和正式评估
   • 供方现场审核实施计划
   • 现场审核要点
2. 如何衡量供应商表现

• 供应商绩效评估的指标体系
• 案例：某公司供应商绩效评分标准

1. 供应商的分级管理
2. 供应商激励和长期合作计划

• 案例：西门子供应商管理

第四部分：供方品质检验流程与标准化管理

1. 什么是质量的特性？

• CTQ-关键特性的控制
• 产品质量缺陷严重性分级

1. 企业品管流程

• 首件检验(FAI)；实验测试(ET)，过程检验(IPQC)，最终检查(OQC&FQC)；

1. 质量检验的依据
2. 品质检验标准内容：

• 1)检测设备，2)抽样方式，3)检验条件(环境)
• 案例：某产品的外观检验方法
• 案例：某产品进料检验标准
• 案例：某产品过程检验标准
• 案例：某产品成品检验标准

1. IQC：来料质量控制
2. IQC检验员的主要职责
3. IQC来料抽检情况

• 工具表单：供应商周/月 批合格率
• 工具表单：进料不合格物料明细
• 工具表单：产线反馈异常明细
• 工具表单：来料不良十大供应商统计

1. 来料品质检验---改善对策
2. 产品可追溯性管理

第五部分：统计分析与抽样检验

1. 基本统计术语
2. 数据的类型和采集

• 分层抽样
• 系统随机抽样法

1. 抽样检验的基本概念

• 合格质量水平（可接受的质量水平）AQL
• 检验水平
• 抽样方案：一次抽样检验、二次抽样检验
• 检验的严格度与转移规则
• 课堂练习：一次调整型抽样方案

1. 附录：样本量字码
2. 案例：IQC抽样计划（MIL-STD-105E）

第六部分：测量系统分析与计量器具管理

1. 术语：测量、量具和测量过程的定义
2. 什么是测量系统分析
3. 分辨力（可读性、分辨率）
4. 测量误差
5. 测量误差来源---4M1E

• 系统原因
• 偶然原因

1. 计量器具的分类：量具和检具的区分

• 案例：厦门银鹭公司计量器具管理

第七部分：供方现场品质改善与能力提升

1. 制造现场质量管理

• 生产部门的基本职能
• 品质保障活动
• 保障的关键点

1. 制造现场全面品质保证5原则
2. 三不原则—不接受、不制造、不传递不良品

• 探测——不接受缺陷
• 围堵——不传递缺陷
• 预防——不制造缺陷
• 报告——不隐瞒缺陷

1. 影响现场品质的因素--5M1E

• 变更点管理

1. 制程检验PQC

• “三检制”检验制度：自检、互检与专检
• 首件检验

1. 标准作业管理

• 工具表单:SOP标准作业指导书
• 案例故事：从换灯泡看---标准化管理
• 现场作业观察

1. 不合格品的控制

• 压铸部品加工不良检查表格
• 包装橙汁缺陷位置调查用检查表格
• 不良履历卡（产品、客诉）
• 案例示范：冲压件常见缺陷图例

1. 快速响应会议和跟踪看板
2. 8D--问题解决流程图
3. 经验教训数据库及运用
4. 防错法的十大原理

第八部分：质量成本控制与风险管理

1. 质量成本的定义和起源
2. 鉴定成本
3. 预防成本
4. 内部故障成本
5. 外部故障成本

第九部分：供应商品质交流与客诉管理

1. 什么是客诉？
2. 客诉的原因
3. 客诉的分类
4. 客诉--处理背景与目的
5. 客诉处理的基本要素
6. 客诉处理的主要原则
7. 客诉处理的技巧
8. 客诉处理的标准流程

第十部分：常用的质量工具与改善手法

1. 三现主义、五五法
2. 脑力激荡法（激创意）
3. 分层法、检查表
4. 柏拉图、鱼骨图
5. 关联图、树图、亲和图(KJ法)

第十一部分：供应商质量CIP--持续改善

1. 坚持贯彻十种精益工作态度
2. 供方精益管理现场辅导“12步工作法 ”；
3. 供应商现场辅导成果展示

• 质量改善案例
• 标准化作业指导书案例 
• 分层审核案例；