朱跃进：《零缺陷的质量管理》

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 17323

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适用对象

生产企业高层管理人员; 质量总监、经理; 生产总监、主管; 其他部门经理、主管及相关人员

课程介绍

【课程背景】

“第一次就将正确的事做正确”这是所有企业追求的一种管理境界，但事实上，在很多企业常常出现的局面不是做了错事就是做错了事。如何才能达到质量管理的最高境界呢？“零缺陷”关注到“企业80%的品质问题都是管理问题”，主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，强调预防系统控制和过程控制。----零缺陷为企业提供卓越绩效的解决方案和管理模式。

在本课程中，将尽述零缺陷管理的理念、实施方略及评估体系，相信通过本课程的学习，您将全面领略零缺陷管理理念及运作模式，从而为企业提升质量管理水平提供支持。

【课程对象】

生产企业高层管理人员; 质量总监、经理; 生产总监、主管; 其他部门经理、主管及相关人员

【课程内容】

1 走向全球化的质量基础

——零缺陷之父－克劳士比的质量原则

——现场的浪费与问题

——零缺陷——零浪费的思想

2 现场质量管理的要点

——质量的基点——关注顾客

——质量管理的几大误区

——解决问题的思考方法

——质量的执行，衡量和标准化方法

3 零缺陷质量管理

——零缺陷前提：5S

——ISO的精髓：持续改进

——克服ISO中的执行偏差

——全员参与和提案改善

——提案改善的实施要素

4 开展零缺陷内部改善的十大工具

——量产性评价

——作业指导书

——过程控制

——检查管理

——再生材料管理

——长期在库品管理

——4M变更

——异常管理

——质量月报

——纠正与预防

5 生产过程零缺陷的三个重要控制点

——消灭浪费和缺陷的起点为产品设计

——生产线的系统的管理

——检验检查点的合理有效布局

——有效的方法：目视与看板管理

6 零缺陷的延伸

——来料检验和免检活动的推动

——供应商选择与评价程序的标准化

——现场物料质量问题处理和防范

——供应商质量的早期介入

——供应群的结构优化对成本的降低

7 零缺陷的实施和推动手段

——以PDCA为基础

——起始于发现问题

——查找原因及其诸多的质量工具

——提出提案及试验

——执行的阻力及克服

——流程化的改善

——解决问题的思考方法

——标准化的概念

8 零缺陷质量的组织保证

——长期的培训和教育

——全员参与，领导承诺

——公司各层人员的任务

9 零缺陷质量改善小组活动

——现场诊断方法

——质量例会

——质量防范于未然

——QC圈的辅导技巧

10 零缺陷质量的持续改进

——改进目标的设置

——四个改进的步骤

——改进系统流程图然

——消除缺陷的三种有效途径

——持续改进的团队合作

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• 朱跃进：《SQE供应商质量管理》: 【课程介绍】企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，企业竞争不能靠单打独斗，需要同供应商形成战略合作伙伴关系，如同日本丰田的成功离不开供应商的支持一样。从质量来看，供应商提供的原材料和部件质量直接构成最终产品的质量；从成本考虑，原材料和部件的成本占绝大部份产品的成本的50％---80％以上；从响应效率分析，很多情况则往往因为供应商交货不准时而影响产品最终交付。供应商产品质量、成本和交期的管理水平直接决定了组织的竞争能力。因此，要有一批合作的稳定的战略合作伙伴供应商。供应商管理被认为是一团头绪繁多的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。 *供应商质量谁来负责，是采购还是质量部门，如何分工？ *供应商的评选应该有哪些人参加，应符合什么资格？ *如何根据企业产品要求进行真正的现场审核而不流于形式？ *成本、品质谁更优先？如何设定权重？ *品保与采购对某项检查存在大量争议（如产品外观）如何解决？ *IQC检验应怎样选择抽样规则、试验方法，有哪些常见错误？ *如何避免供应商做好做坏一个样，如何确立联动统一的管理策略？ *如何实施驻厂检验、免检体系并对其有效监控管理？*有效提升供应商来料检验合格率有哪些关键要点与技巧？【课程收益】1、掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责；2、掌握供应商开发管理流程；3、如何建立互利的供方关系4、掌握供应商综合评估方法和技巧；5、组成跨部门协作团队进行供应商调查、评、选、考、管的科学流程体系6、掌握供应商质量管理实用工具，7、掌握来料检验业务与试验方法8、深入质量问题发生时的8D解决，9、对供应商绩效实施有效管理与考评10、掌握供应商关系管理，形成战略联盟伙伴关系。【参加对象】SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。【课程大纲】第一部分 SQM团队建设和SQE的角色分析1.SQM角色和视角分析2.SQM的几种典型的职能划分和归属:消防员型,检验员型,审核员型,辅导员型,项目型3.从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展4.SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份5.几种新型的组织形式的关键点：6.供应链管理型，采购中心型，项目型第二部分供应商质量管理面临的挑战1.案例与启示：利达玩具王国因供应商20公斤不合格色粉而覆灭2.什么是供应链管理(Supply Chain Management)3.供应链管理下采购与品质人员所面临的三大挑战4.供应商源流质量问题沿着供应链放大10倍法则5.检测点前移、驻在检查与JQE6.SQM管理结构（蝴蝶型/扁担型/钻石型）优劣解析7.供应商质量管理五大问题与分析第三部分供应商分类管理策略与供应源调查1.自制、外包购买、分包决策2.采购物质的四象限分类及对应认证策略3.一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品4.采购过程中涉及产品质量要求的问题5.供应商管理当中的加法减法乘法6.案例：西门子供应商关系15条原则解析中重要的4条原则应用7.供应源搜寻决策与过程8.潜在供应商来源9.编制供应商调查表要点10.工具型案例1.供应商调查实用表格（生产型供应商调查表、贸易型供应商调查表）11.工具型案例2.新型供应商调查法：万科A-house E化供应商调查实例12.供应商调查注意事项与供应商开发、评、选、考、管的联系与区别第四部分供应商评价与选择1.体系、过程与产品审核的区别与时机2.供应商“面”评价流程3.供应商评价选择体系四原则与执行要点4.审核准备：检查表、审核基准、审核工具5.Cross-Function Team组成、成员组成及资格、分工会议与联络6.成功的初次会议正式审核认证要点及步骤7.管理体系、信赖管理，QMS与纠正预防措施，过程能力、服务、二级供应商管理9.物料质量控制，现场管理，产品和过程控制10.供应商质量审核实战经验分享1).验证活动从出发开始 2).供应商的客户投诉处理，如何看，问什么3).人、机、物、料、法、环如何打分 4).为什么去看不良品区及仓库5).如何从产品精度查计量仪器 6).如何问话、现场验证、如何记录7).末次会议如何开：五五法（表单） 8).考查后打分评估处理结果9).供应商现场审核后的改进计划与跟踪10).供应商的选择方法与要点11).工具类案例：5份知名企业评价审核精选范本及使用要点第五部分供应商样品件与生产件批准1.样品件与生产件的区别2.样品件承认作用：1.图纸规格一致性 2.技术、设备、检测能力 3.理解要求3.样品件承认流程与要点4.PPAP生产零组件批准程序 1) 什么是PPAP 2) PPAP的目的 3) PPAP的提供时机 4) PPAP零件需取自有效的生产 5) PPAP要求 6) PPAP的提交等级 7) PPAP的批准状态第六部分供应商质量技术管理1.FMEA（失效模式分析） 1）FMEA简介2）FMEA实施步骤 3）FMEA案例应用分析2.过程能力研究1) 供应商初始能力Cpk和Ppk的原理及目的2) Cpk的计算、要求3) Ppk的计算、要求4) 如何使用MINITAB计算Cpk和Ppk3.供应商测量系统分析1、测量系统分析介绍2、测量变差的组成3、测量变差的评估 4、离散数据测量系统分析方法5、连续数据测量系统分析方法6、供方、组织和顾客测量系统的一致性第七部分来料质量控制1.产品质量检验：全检、抽检、免检的发展趋势2.抽样检验项目、优缺点分析和风险分析3.10分钟学会抽样：MIL-STD-105E与GB2828与AQL、Ac、Re 4.正常、加严和放宽检查与送、验、接、退、补5. 进料检验报告要点与注意事项6. 来料质量不良分析报告和改善7.样件管理8.驻在检查及管理（驻在检查管理文件）9.免检体系实施第八部分供应商质量问题处理1.日本500强企业为什么提出不良品是宝物2.问题发生与解决5Why+5W2H与三现、三不主义3.8D的含义及由来及实施8D的目的4.8D与CLCA过程解析与各步骤要点5.案例：某上市通讯产品公司应用8D有效解决供应商质量问题过程6.对供应商 “点穴”审核-产品过程审核7.产品过程审核方法8.供应商控制计划CP要求9.SQE品质计划与供应商辅导10.供应商4M1E变动识别、控制与联动第九部分供应商绩效评价与关系管理1.供应商考评：意义及考评方法2.优秀供应商激励方法3.列管供应商管理方法4.月报制度、供应商大会、供应商日5.企业内部跨部门合作协同供应商关系管理6.案例：知名电子企业召开供应商质量大会的全景7.案例：知名汽车企业供应商考评管理办法

• 朱跃进：《新编全面质量质量管理（TQM） ——制造型企业质量管理技能提升》: 【课程说明】本课程设置主线为朱兰的质量三部曲：质量策划，质量控制，质量改进。培训企业可根据课程设置的思路，根据企业的需求增添所需内容。【课程大纲】第一部分质量管理基础——21世纪是质量的世纪——产品质量怎么叫好——质量管理的责任——一张图看看你公司的产品质量水平——一个指标看你公司的质量管理水平——贵公司质量管理处于什么水平——质量管理成熟度方格——质量发展的历史——现代质量管理的新发展——美国，日本质量管理的特点——我国质量管理面临的新问题。第二部分质量经济分析第一章：质量经济分析的基本概念一、质量经济分析的基本概念二、质量经济效益的构成质量成本分析一、质量成本的定义二、质量成本的组成三、质量成本分析和最佳质量成本四、质量成本数据的收集与计算五、质量成本的预测和质量成本计划的编制六、质量成本的控制七、推行质量成本管理的步骤第三章：质量经济分析一、质量经济分析原则二、质量经济分析的一般方法三、设计过程的质量经济分析四、制造过程的质量经济分析五、检验方式的经济分析六、营销过程的经济分析第三部分质量管理内容模块一：质量策划第一章：朱兰的质量策划理论一、如何认识质量策划？二、设定质量目标三、识别顾客四、确定顾客需求五、提供测量指标第二章质量策划工具之一——QFD第三章质量策划工作之二——APQP第四章质量策划工具之三——DOE模块二：质量控制第一章过程控制1 过程质量控制原理2 过程能力分析3 控制图原理及应用第二章过程控制因素——人员管理第三章过程控制因素——设备管理第四章过程控制因素——原料管理第五章过程控制因素——工艺管理第六章过程控制因素——环境管理第七章过程控制因素——测量管理模块三：质量改进第一章质量改进基础理论第一节：质量改进的概念和意义——建立质量改进的意识——质量改进的概念——质量改进与质量控制的区别——质量改进的必要性——质量改进的意义——供应链的质量改进第二节：质量改进的基本方法——质量改进的基本过程——质量改进的基本阶段步骤——PDCA的特点——质量改进的步骤、内容、注意事项第三节：质量改进的工具与技术第四节：质量改进的组织——质量改进的组织——质量改进的障碍——持续的质量改进第二章质量改进工具之一——8D第三章质量改进工具之二——QRQC

• 朱跃进：《现场质量问题分析与解决》: 【课程说明】本课程属于绝对实战型课程，参加培训的企业请提前准备本企业需要解决有关质量问题以及和问题有关的文件和记录：工艺规程，检验规程，检验规范，检验作业指导书，检验标准，检验记录，现场工艺记录，不合格品处理记录等。课程进行中，老师将完全以企业提供的资料为具体案例进行分析和讲解。【课程背景】质量是企业生存和发展的根本。在企业中，超过90%的对产品质量和服务的投诉是由于产品质量问题。虽然通过了ISO质量体系认证，各种质量文件也齐全，但并非意味着质量问题就高枕无忧，报废返工在生产线上往往层出不穷，因质量问题造成的成本损失居高不下，现场管理人员与工程师深受其扰。——您是否为下属缺乏问题意识而苦恼不已？——您是否为下属缺乏问题分析与解决能力，事事请示，依赖主管而忙碌不已？——您是否为生产线上问题屡发不止而忧心忡忡？——您是否为解决问题时，大家凭各自经验争论不止，缺乏共同语言而烦恼不已？本课程就是针对以上各种状况而设计。不同于以往质量培训的是，本课程精选了具体的实用技能，更接近于生产制造型企业质量问题的特点。【培训对象】质量工程师、工艺工程师、维护工程师、一线主管、领班、车间主管、生产主管、班组长【培训目标】——学会认识和定义不同的问题；——掌握运用数据准确描述问题的方法；——掌握问题的原因分析方法，并找出合适的解决措施；——掌握问题的控制方法，建立起问题解决的文化。【课程大纲】第一章：现场管理的基础——现场管理的六大目标——现场管理的者的三个习惯第二章：什么是问题：——什么是问题？——发现问题的误区——发现问题的正确态度——现场管理的金科玉律——生产现场有哪些问题？——寻找浪费的4M方法第三章：如何发现生产现场的质量问题——发现现场问题的关键：现场、现物、现实——问题意识：现场一定有问题——现场问题记录的方法：3U-Memo（不合理/不均衡/浪费）——问题描述的方法：5WIH法第三章：解决问题八步法第一步：界定问题——界定问题三步法——明确问题范围——收集数据、信息等事实——确认问题并量化第二步;:原因分析——原因分析的方法——五个为什么——鱼骨图——4MIE（人机料法环）法——头脑风暴法注：本部分内容是课程重点，分析方法有二十几种，特别是一些应用有效不常见的方法，比如七钻石法，多变量分析，集中图，变量搜索，配对搜索等，老师会针对企业存在的问题，有针对性的介绍质量问题的分析方法。第三步：确认要因——确认要因的方式方法第四步：制定对策——确定可行对策，制定具体措施，完成对策表第五步：实施计划——对策表的落实——对策落实的步骤第六步：检查效果——实际效果的检查——检查比较的几个方面-对策实施与记录，对策措施效果确认第七部：总结经验——问题解决了吗——落实标准化_进行过程控制，通过标准化等进行成果巩固第八步：遗留问题——问题分析与解决回顾总结

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