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赵又德:生产现场管理实务培训

赵又德老师赵又德 注册讲师 203查看

课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 17279

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适用对象

全体员工

课程介绍

【课程背景】

随着全球经济一体化的不断深入,尤其2008年以来由美国引起的全球性的金融危机,全球范围内生产制造业的兼并与重组每时每刻都在发生,我国生产制造业在获得前所未有的高速发展的同时,也面临着更为严重的市场竞争。人民币升值、出口退税率下调,恶劣的出口环境又使中国制造业雪上加霜,据有关报导,今年全国已有7万余家企业陆续倒闭。因此,树立现代管理观念,建设规范化精益生产管理体系,提高企业核心竞争力,已经成为我国生产制造企业最迫切的要求和机遇所在。

实施精益生产之现场管理方法,使企业建立高效精益体系,持续改善,消除浪费,降低成本是直接有效、立竿见影的方法,从而在市场上赢得竞争优势。

【课程收益】

  • 认识新经济时期现场管理面临的主要问题与挑战
  • 了解现场管理的基本概念
  • 掌握现场中的生产作业、物料、质量、设备、安全等的管理方法
  • 掌握现场6S管理的推行策略
  • 掌握现场管理中的目视、看板、定置管理等
  • 掌握现场改善的系统工具和手法

第1部分  现场管理解析

一、现场管理概述

  1. 什么是现场
  2. 现场的使命
  3. 什么是现场管理
  4. 现场管理的五大要素
  5. 现场管理的两大基本观念

二、现场管理的基本方法

  1. 三直三现主义
  2. 5W2H法
  3. PDCA改善循环法
  4. 零缺陷管理
  5. 目视管理法
  6. 看板管理法
  7. 现场巡查法
  8. 工作汇报
  9. 会议分析

【实例分析】

 

第2部分  现场员工管理

一、现场员工必知必会

  1. 必须养成的五大观念
  2. 必须掌握的作业处理方法
  3. 必须遵守的现场规则

二、员工教育与训练

  1. OJT(现场内的训练)
  2. 对新员工的教育
  3. 多能工训练

三、现场人员沟通

  1. 现场人员沟通的对象
  2. 沟通不良易产生的问题
  3. 沟通改善的方法

【实例分析】

 

第3部分   现场作业管理

  1. 监督作业者正确作业
  2. 控制好流水生产线
  3. 活用生产信息
  4. 预防并解决生产瓶颈
  5. 活用作业标准文件
  6. 一定要做好生产日志
  7. 指导作业者写好作业日报
  8. 生产异常要及时处理
  9. 计划延误应及时分析与处理
  10. 生产线存品要控制好
  11. 有组织地进行作业改善
  12. 不断进行标准化培训
  13. 工厂布局设计改善

【实例分析】

 

第4部分  生产交货期管理

一、生产作业控制

  1. 生产作业准备
  2. 日常生产派工
  3. 岗位交接班管理
  4. 作业标准化

二、生产瓶颈的预防与解决

  1. 生产瓶颈的表现形式
  2. 引发瓶颈的因素
  3. 常见的生产瓶颈及解决方法

三、交货期保证管理

  1. 交货期管理的必要性
  2. 缩短交货期的方法
  3. 交货期延误的对策
  4. 生产进度跟踪表
  5. 交期延误报告书

四、生产异常对策

  1. 什么是生产异常
  2. 生产异常产生原因及判定手段
  3. 生产异常反应
  4. 生产异常责任判定与对策

【实例分析】

 

第5部分  现场物料管理

一、现场物料的领用

  1. 物料的领取管理
  2. 申领手续要齐全
  3. 退料补货程序
  4. 物料超领控制
  5. 实用工具
  6. 物料申领表
  7. 发料单
  8. 物料超领单
  9. 退料单
  10. 补料单

二、物料搬运控嗣

  1. 搬运的方法
  2. 搬运控制

三、现场物料的使用管理

  1. 合格证随物料走
  2. 物料去向要清楚
  3. 材料台面摆放要合理
  4. 材料不用时要封存好
  5. 部件先行要适宜
  6. 产品扫尾时物料处理的方法
  7. 生产中剩余物料的处理

四、现场呆废料处理

  1. 呆废料划分
  2. 呆料的预防与处理
  3. 废料的预防和处理

五、生产线存品管理

  1. 半成品管理
  2. 良品管理
  3. 不良品管理

六 生产现场物料盘点

  1. 盘点的功能
  2. 盘点准备
  3. 生产线盘点

【实例分析】

 

第6部分  现场品质控制

一、加强工艺纪律管理

  1. 一、对技术文件的要求
  2. 二、对设备和工艺装备技术状况的要求
  3. 三、对材料与在制品的要求
  4. 四、对操作者的要求
  5. 五、对环境文明卫生的要求
  6. 六、对检验的要求
  7. 工艺纪律检查评分记录表

二、生产工序质量控制

  1. 什么是工序质量控制
  2. 工序质量控制点
  3. 工序控制方法
  4. 工序因素控制

三、生产制程品质检验

  1. 制程检验人员配置
  2. 制程检验作业指导书
  3. 制程检验的形式
  4. 制程中不合格品处理
  5. 制程检验中的例外转序

四、现场不良品控制细节

  1. 相关责任人职责
  2. 不良品产生原因及对策
  3. 上下工序不良品的处理
  4. 不良品应予标示清楚
  5. 不良品应妥善隔离

【实例分析】

 

第7部分  现场设备管理

一、现场设备使用管理

  1. 设备“三定户口化”制度
  2. 设备岗位专责制
  3. 做好设备点检工作
  4. 做好设备精度校正
  5. 交接班时要办好手续
  6. 严格执行设备操作维护规程
  7. 提高作业人员素质

二、设备点检与保养

  1. 设备整顿
  2. 设备清扫
  3. 设备点检
  4. 设备三级保养

【实例分析】

 

第8部分  现场安全管理

一、安全教育与训练

  1. 日常安全教育
  2. 新员工“三级”安全教育
  3. 特种作业人员安全教育

二、安全事故预防

  1. 构成事故的基本要素
  2. 事故防范基本措施
  3. 安全意识强化
  4. 预知危险训练
  5. 操作者人为失误预防

三、安全生产检查

  1. 安全生产检查的目的与作用
  2. 安全生产检查的内容
  3. 安全生产检查的形式
  4. 安全检查工作的组织领导
  5. 安全检查的准备及实施
  6. 不可忽视的复查

四、安全防护管理

  1. 机器防护
  2. 个体防护用品
  3. 个体防护用品的管理与使用
  4. 个体卫生保健措施

五、工伤事故处理

  1. 工伤事故的分类
  2. 工伤事故发生的原因
  3. 工伤事故紧急处理
  4. 工伤事故处理程序与原则
  5. 事故调查

【实例分析】

 

第9部分  现场5S活动执行

一、5S管理概述

  1. 5S活动与环境管理的关系
  2. 5S的构成与作用

二、生产现场5S活动的执行计划

  1. 生产现场5S执行计划的制订步骤
  2. 生产现场5S执行计划的内容
  3. 生产现场5S执行计划包括的项目

三、生产现场5S活动的执行过程

  1. 制订5S工作计划
  2. 班组早、晚会
  3. 执行5S活动的具体方法

四、生产现场5S活动的执行效果

  1. 5S活动督导
  2. 5S活动检查作业
  3. 参加5S活动成果申报及评比

【实例分析】

第十部分  现场改善手法

  1. 现场改善概述?
  2. 改善的意识
  3. 作业改善四步法
  4. 如何营造现场改善气氛
  5. 改善手法:问题解决七步法

【实例分析】

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【课程背景】有调查研究发现,许多企业把“经营压力大,经营利润不能保障”作为企业当前的最大课题,主要原因是:第一,竞争的缘故售价不断被压低;第二,工资水平上涨过快;第三,原材料或其他资源涨价。在管理实践中,人们经常把关注的目光聚焦在这三项上,期望通过和客户、员工、供应商进行价格博弈,获得较好收益。此等思维,称得上是“低买高卖”的生意人思维,本无可厚非。但要注意的是,此三项因素通常是由大环境决定的,对所有企业来说大致是公平的。毋庸置疑,精益生产方式能为企业解决上述问题,与过去的大量生产方式相比,这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间,和较少的质量缺陷就能够精确地满足客户的需求。精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”,消除一切非增值过程。【课程宗旨】学习、掌握实现精益生产管理的思想、流程、方法和工具【课程价值】通过学习,了解精益生产管理的核心思想及追求的目标通过学习,掌握如何通过价值流图析方法寻找不增值过程,即减少浪费、提高效率的途径和办法通过学习,掌握如何实现拉动生产及看板管理,实现信息流带动物流,缩短生产周期,达成准时交付通过学习,掌握精益生产各种管理方法和工具的应用,减少搬运、动作、等待等各种浪费,不断降低产品成本通过学习,掌握持续改善的精益生产管理的精髓所在【课程特色】课程基点:基于成年学员习惯设计课程定位:实战,实效课程构成:理念+方法+工具授课方式:60%理论+30%案例讲解演练+10%点评总结【课程大纲】第一讲:精益生产管理概论企业管理现状分析企业面临竞争环境的变化分析企业所面对的挑战分析传统企业管理常见的误区分析传统意义上的价值链的错误概念分析企业在当前市场环境下的竞争要点有哪些?精益生产应对挑战【案例分析】:日本丰田如何应用精益管理方法打败美国汽车军团精益生产面对挑战的方法认识精益生产管理精益生产的发展历史生产方式发展的历史三种生产方式的比较分析精益化核心思想精益生产-JIT精益生产追求的目标精益思想:关注流程精益思想:从增值比率看改善空间基于精益思想的改善循环精益生产的技术体系精益思想与传统思想比较『精益管理』的常用工具第二讲:价值流图析(VSM)什么是价值流价值流的定义价值流图的层次价值流图的组成和作用价值流当前状态图价值流未来状态图精益价值流实施计划与追踪价值流图分析在精益生产中的作用价值流当前状态图价值流图建立的四个步骤简介选定要研究的产品族选择要分析的产品并手工绘制当前状态图定义并收集相关数据【案例分析】:计算产品生产周期及增值比【小组讨论】:按照前述浪费的定义,找出当前价值流图中的各种浪费,为未来价值流图作准备价值流未来状态图如何使价值流精益计算客户需求节拍时间建立连续流在不能连续的地方建立超市改善价值流中的关键环节确立未来状态【案例分析】:检查未来状态是否消除了浪费的根因【案例分析】:未来状态图规划【案例分析】:在现有价值流图基础上绘制未来价值流图【案例分析】:画出未来状态工艺流程/物流/信息流【案例分析】:加载相关数据绘制未来价值流图【案例分析】:计算产品新的生产周期及增值比价值流改善计划及价值流管理制定并实施精益价值流改善计划精益价值流改善要点精益价值流改善计划实施精益价值流的技术基础均衡化生产技术快速换型技术-SMED看板拉动技术-DFT生产线平衡技术-Line Balance工业工厂中的流程改善技术-ECRS第三讲:拉动式生产和看板管理(PP & KANBAN)拉动式生产的背景分析市场环境在不断地发生变化超市购物的启发超市与传统商店对比分析拉动式生产的发展历史拉动式生产的特点和目标拉动式生产系统的定义“拉动”与“推动”的比较“拉动系统”与“推动系统”的区别我们是“拉动”还是“推动”生产方式?拉动式生产的主要特点拉动式生产的目标拉动支持缩短制造周期拉动式生产建立的条件寻找系统的稳定点拉动式生产信息系统动式生产信息系统的种类【案例分析】:看板卡拉动系统看板卡拉动系统的特点KANBAN功能KANBAN六项准则【案例分析】:电子拉动系统【案例分析】:空箱拉动系统拉动式生产物流系统精益包装——包装原则配送方式先进先出地址系统第四讲:精益生产管理方法及工具精益现场管理(6S) 为什么6S很难长期坚持下去?为什么6S总是做不到位?为什么做了好多年的6S,很多人还是不了解6S?6S的真正内涵是什么?【案例分析】:成功实施6S的全员生产设备保全(TPM)为什么设备故障率居高不下?为什么设备没人主动维护?【调查验证】:TPM实施给企业带来的有形及无形效果如何认识TPM管理?设备故障跟微缺陷关系解析及时消除各类微缺陷方法应用自主保全推行的七大步骤介绍【案例分析】:自主保全方法实例分析【案例分析】:自制清扫工具解决困难源方法【案例分析】:自制教材实施点滴教育(OPL)【案例分析】:养成知识积累习惯,解决故障事半功倍工业工程(IE工程)减少搬运浪费无效的搬运只能是费时费力,不会增加任何价值造成搬运浪费的主要根源【案例分析】:科学布局与科学搬运方法应用减少动作浪费多余动作只会增加额外强度、降低效率何谓动作分析减少动作浪费的五种作业意识【案例分析】:减少动作浪费的各种实例分析减少等待浪费等待不创造价值分析人机配合不好造成的等待问题分析【案例分析】:减少人机对待问题的解决方法实例分析快速换线(SMED)传统换线方法效率分析传统的切换观念作业切换时间的构成分析缩短切换时间的3个步骤全面品质管理(TQM)产品不良造成的额外成本分析如何认识全面品质管理?影响工序质量的影响因素—4M1E分析生产过程质量控制架构分析防错法应用防错法“三不“防错法“十大原理”应用第五讲:精益生产管理精神:持续改善为什么要持续改善?持续改善八步骤解析Step 1:明确问题Step 2:分解问题Step 3:决定要达成的目标Step 4:把握根本原因Step 5:制定对策Step 6:贯彻实施对策Step 7:评价结果和过程Step 8:巩固成果【案例分析】持续改善常用工具应用【案例分析】:5W2H法【案例分析】:5Why分析法【案例分析】:鱼骨分析法精益六西格玛应用【案例分析】:六西格玛个性化的改进模式----DMAIC
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【课程背景】在了解并掌握了很多精益或工业工程的工具和方法后,很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。很快就在某些领域取得了不错的成果,但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失,大家开始迷茫下一步在哪里,这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。本课程旨在运用价值流对企业运营流程进行系统分析,以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤,使精益与企业发展战略结合,让大家在改善之前能清晰展望目标,有效促进精益的持续开展!【课程受益】课程包括理论讲解、案例分析、实践练习。首先让学员对精益价值流图析有系统的了解和认识,并结合实践帮助学员思考如何将精益运用在自己的企业。“端到端”的制造流程可视化根据直接流程观察识别改进机会分析和识别重要改善项目了解信息流和物流的关系理解如何使用精益改进流动,而不仅仅点的改善形成团队共同语言用来观察分析流程和精益改善【课程特色】专业讲师深度剖析价值流,通俗易懂;名企案例分析,结合中国企业的最佳实践,极具实用性;现场答疑互动,形象生动,知识性、趣味性和实践性相结合;启发式互动教学,结合客户代表的实践分享,权威专家现场点评,共享智慧,碰撞思想。【课 时】1天【课程大纲】第1讲 价值流图概述 什么是价值流图 物料流和信息流 选择一个产品系列 价值流经理 使用价值流图【案例分析】【小组练习】第2讲 现状图 绘制现状图 到目前为止你学习到什么 价值流的数据【案例分析】【小组练习】第3讲 怎样使价值流“精益” 如何改善你们的价值流 过量生产 精益价值流的特征【案例分析】【小组练习】第4讲 未来状态图 未来状态图 绘制理想状态图 到目前为止我们的进展 轮到你动手去画图了【案例分析】【小组练习】第5讲 实现未来状态 如何实现未来状态 分步实施 价值流计划 价值流改善是管理层的责任【案例分析】【小组练习】

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