赵又德：精益生产管理实战培训

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 17277

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适用对象

全体员工

课程介绍

【课程背景】

有调查研究发现，许多企业把“经营压力大，经营利润不能保障”作为企业当前的最大课题，主要原因是：

第一，竞争的缘故售价不断被压低；

第二，工资水平上涨过快；

第三，原材料或其他资源涨价。

在管理实践中，人们经常把关注的目光聚焦在这三项上，期望通过和客户、员工、供应商进行价格博弈，获得较好收益。此等思维，称得上是“低买高卖”的生意人思维，本无可厚非。但要注意的是，此三项因素通常是由大环境决定的，对所有企业来说大致是公平的。

毋庸置疑，精益生产方式能为企业解决上述问题，与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷就能够精确地满足客户的需求。

精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”，消除一切非增值过程。

【课程宗旨】

学习、掌握实现精益生产管理的思想、流程、方法和工具

【课程价值】

通过学习，了解精益生产管理的核心思想及追求的目标
通过学习，掌握如何通过价值流图析方法寻找不增值过程，即减少浪费、提高效率的途径和办法
通过学习，掌握如何实现拉动生产及看板管理，实现信息流带动物流，缩短生产周期，达成准时交付
通过学习，掌握精益生产各种管理方法和工具的应用，减少搬运、动作、等待等各种浪费，不断降低产品成本
通过学习，掌握持续改善的精益生产管理的精髓所在

【课程特色】

课程基点：基于成年学员习惯设计
课程定位：实战，实效
课程构成：理念+方法+工具
授课方式：60%理论+30%案例讲解演练+10%点评总结

【课程大纲】

第一讲：精益生产管理概论

企业管理现状分析

企业面临竞争环境的变化分析
企业所面对的挑战分析
传统企业管理常见的误区分析
传统意义上的价值链的错误概念分析
企业在当前市场环境下的竞争要点有哪些？

精益生产应对挑战

【案例分析】：日本丰田如何应用精益管理方法打败美国汽车军团
精益生产面对挑战的方法

认识精益生产管理

精益生产的发展历史
生产方式发展的历史
三种生产方式的比较分析
精益化核心思想
精益生产-JIT
精益生产追求的目标
精益思想：关注流程
精益思想：从增值比率看改善空间
基于精益思想的改善循环
精益生产的技术体系
精益思想与传统思想比较
『精益管理』的常用工具

第二讲：价值流图析（VSM）

什么是价值流

价值流的定义
价值流图的层次
价值流图的组成和作用
价值流当前状态图
价值流未来状态图
精益价值流实施计划与追踪
价值流图分析在精益生产中的作用

价值流当前状态图

价值流图建立的四个步骤简介
选定要研究的产品族
选择要分析的产品并手工绘制当前状态图
定义并收集相关数据
【案例分析】：计算产品生产周期及增值比
【小组讨论】：按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备

价值流未来状态图

如何使价值流精益
计算客户需求节拍时间
建立连续流
在不能连续的地方建立超市
改善价值流中的关键环节
确立未来状态
【案例分析】：检查未来状态是否消除了浪费的根因
【案例分析】：未来状态图规划
【案例分析】：在现有价值流图基础上绘制未来价值流图
【案例分析】：画出未来状态工艺流程/物流/信息流
【案例分析】：加载相关数据绘制未来价值流图
【案例分析】：计算产品新的生产周期及增值比

价值流改善计划及价值流管理

制定并实施精益价值流改善计划
精益价值流改善要点
精益价值流改善计划

实施精益价值流的技术基础

均衡化生产技术
快速换型技术-SMED
看板拉动技术-DFT
生产线平衡技术-Line Balance
工业工厂中的流程改善技术-ECRS

第三讲：拉动式生产和看板管理（PP & KANBAN）

拉动式生产的背景分析

市场环境在不断地发生变化
超市购物的启发
超市与传统商店对比分析
拉动式生产的发展历史

拉动式生产的特点和目标

拉动式生产系统的定义
“拉动”与“推动”的比较
“拉动系统”与“推动系统”的区别
我们是“拉动”还是“推动”生产方式？
拉动式生产的主要特点
拉动式生产的目标
拉动支持缩短制造周期
拉动式生产建立的条件
寻找系统的稳定点

拉动式生产信息系统
动式生产信息系统的种类
【案例分析】：看板卡拉动系统

看板卡拉动系统的特点
KANBAN功能
KANBAN六项准则

【案例分析】：电子拉动系统
【案例分析】：空箱拉动系统
拉动式生产物流系统

精益包装——包装原则
配送方式
先进先出
地址系统

第四讲：精益生产管理方法及工具

精益现场管理（6S）

为什么6S很难长期坚持下去？
为什么6S总是做不到位？
为什么做了好多年的6S，很多人还是不了解6S？
6S的真正内涵是什么？
【案例分析】：成功实施6S的

全员生产设备保全（TPM）

为什么设备故障率居高不下？
为什么设备没人主动维护？
【调查验证】：TPM实施给企业带来的有形及无形效果
如何认识TPM管理？
设备故障跟微缺陷关系解析
及时消除各类微缺陷方法应用
自主保全推行的七大步骤介绍
【案例分析】：自主保全方法实例分析
【案例分析】：自制清扫工具解决困难源方法
【案例分析】：自制教材实施点滴教育（OPL）
【案例分析】：养成知识积累习惯，解决故障事半功倍

工业工程（IE工程）
减少搬运浪费

无效的搬运只能是费时费力，不会增加任何价值
造成搬运浪费的主要根源
【案例分析】：科学布局与科学搬运方法应用

减少动作浪费

多余动作只会增加额外强度、降低效率
何谓动作分析
减少动作浪费的五种作业意识
【案例分析】：减少动作浪费的各种实例分析

减少等待浪费

等待不创造价值分析
人机配合不好造成的等待问题分析
【案例分析】：减少人机对待问题的解决方法实例分析

快速换线（SMED）

传统换线方法效率分析
传统的切换观念
作业切换时间的构成分析
缩短切换时间的3个步骤

全面品质管理（TQM）

产品不良造成的额外成本分析
如何认识全面品质管理？
影响工序质量的影响因素—4M1E分析
生产过程质量控制架构分析
防错法应用
防错法“三不“
防错法“十大原理”应用

第五讲：精益生产管理精神：持续改善

为什么要持续改善？
持续改善八步骤解析

Step 1：明确问题
Step 2：分解问题
Step 3：决定要达成的目标
Step 4：把握根本原因
Step 5：制定对策
Step 6：贯彻实施对策
Step 7：评价结果和过程
Step 8：巩固成果
【案例分析】

持续改善常用工具应用

【案例分析】：5W2H法
【案例分析】：5Why分析法
【案例分析】：鱼骨分析法

精益六西格玛应用

【案例分析】：六西格玛个性化的改进模式----DMAIC

赵又德老师的其他课程

• 赵又德：价值流图析（VSM）实务培训: 【课程背景】在了解并掌握了很多精益或工业工程的工具和方法后，很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。很快就在某些领域取得了不错的成果，但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失，大家开始迷茫下一步在哪里，这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。本课程旨在运用价值流对企业运营流程进行系统分析，以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤，使精益与企业发展战略结合，让大家在改善之前能清晰展望目标，有效促进精益的持续开展！【课程受益】课程包括理论讲解、案例分析、实践练习。首先让学员对精益价值流图析有系统的了解和认识，并结合实践帮助学员思考如何将精益运用在自己的企业。“端到端”的制造流程可视化根据直接流程观察识别改进机会分析和识别重要改善项目了解信息流和物流的关系理解如何使用精益改进流动，而不仅仅点的改善形成团队共同语言用来观察分析流程和精益改善【课程特色】专业讲师深度剖析价值流，通俗易懂；名企案例分析，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；现场答疑互动，形象生动，知识性、趣味性和实践性相结合；启发式互动教学，结合客户代表的实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。【课时】1天【课程大纲】第1讲价值流图概述什么是价值流图物料流和信息流选择一个产品系列价值流经理使用价值流图【案例分析】【小组练习】第2讲现状图绘制现状图到目前为止你学习到什么价值流的数据【案例分析】【小组练习】第3讲怎样使价值流“精益” 如何改善你们的价值流过量生产精益价值流的特征【案例分析】【小组练习】第4讲未来状态图未来状态图绘制理想状态图到目前为止我们的进展轮到你动手去画图了【案例分析】【小组练习】第5讲实现未来状态如何实现未来状态分步实施价值流计划价值流改善是管理层的责任【案例分析】【小组练习】

• 赵又德：价值流分析与精益生产管理实务: 一、课程背景：精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。只的因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”“零库存生产方式”“TPS生产方式”“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。二、课程目的：企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。三、课时2天．四、课程大纲第一部分、价值链的概念与本质成本存在于供应链之中，因此对企业而言，降低成本就是要抛弃没有竞争优势的作业活动，选择良好的作业活动，并将它（它们）集合组成自己的供应链，从而达到优化供应链的目的。产业供应链与企业供应链微笑曲线下的企业供应链如何选择和优化供应链如何规避价值链中的“采购黑洞”如何优化价值链中的供应商关系如何优化价值链中的信息化如何优化价值链中的物流如何优化价值链中的库存第二部分、精益生产的概念与本质精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？本节将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则，以及五大原则的应用。并通过大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。为什么要实施精益生产管理精益生产方式的发现和兴起精益思想：从增值比率看改善空间三种生产方式的对比精益思想五原则所谓的丰田生产方式丰田生产方式的目标和基本理念丰田生产方式的2大支柱+平准化精益生产在中国内地的传播案例分析第三部分: 精益生产的目的：消除七大浪费企业生产经营的基本经济原则是什么？企业的目的是创造价值，那么，在日常的生产经营活动中，有哪些事务是不创造价值的呢？为什么我们的现场人员的工作长期很难有进步呢？是改善的方法不对，还是不知道改善什么？虽然知道了浪费的概念，但和丰田管理人员的理解是一样的吗？丰田公司是如何理解浪费的呢？他们又是如何将浪费的意识传递给一线员工并帮助他们去消除和减少浪费的呢？本节讲解企业各级管理人员如何正确理解浪费。并通过现场模拟练习，使你掌握减少或消除浪费的大量方法。什么是价值？什么是浪费？传统的浪费与现代浪费的定义不同点丰田和美国专家对浪费的定义七大浪费与效率改善运输带来的浪费分析（如何通过工厂布局改善减少运输浪费、如何通过流程及工具优化减少运输浪费……）库存带来的浪费分析（如何通过改善计划物控管理降低库存、如何通过生产流程优化降低库存……）动作浪费与损失分析（消除动作浪费的原则与方法……）等待造成的工厂效率损失分析（如何通过改善异常时间管理减少等待、如何通过生产线平衡优化减少等待损失……）加工本身的浪费分析不良品生产带来的浪费分析制造过多过早的浪费分析第四部分：实施精益的起点—价值流图分析VSM在实施精益生产的过程中，管理者们经常会被企业中杂乱无章的各种现象所迷惑，不知道从哪里实施改善活动，感觉无从下手。在这种情况下，企业就需要有一个有效的工具或方法，能够让他们找出浪费及其原因之所在，然后再将其消除，这个工具就是价值流图分析。利用价值流图分析，不仅能够消除浪费，还可以消除产生浪费的根源，使之不至于卷土重来。如何运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程如何从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动如何认识价值流图的6大作用绘制价值流图的四大步骤分析如何解读价值流现状图（包括：价值流图的基本结构、价值流图的图标、数据框中包含的数据、时间线）。价值流图绘制方法（对象的确定、绘制步骤）如何使用现状图寻找改善机会如何绘制未来图及其要点掌握第五部分: 精益生产常用管理方法和工具5S管理5S是为什么而实施、所谓整理是指将不必要的东西清除掉的技术、所谓整顿是指将确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术、所谓清扫是指瞄准目标彻底实施的技术、引进精益生产方式从5S着手时的注意点等）目视（可视化）管理目视管理的要点及其目的、目视管理的主要内容、目视管理的基本水平、中级水平、高级水平、通过“可视化共享信息”、通过“目视化管理”共同认识作业、目视管理的具体事例分析、5S管理与目视管理之间的关联分析作业标准化作业标准和标准作业的不同、标准作业的着眼点、标准作业组合表和标准作业表、难以建立标准作业的理由分析快速换模快速切换与精益管理关系理解、实现快速换模的意义、缩短换模时间要素分析、如何认识内部作业与外部作业、如何将内部作业转变为外部作业、如何缩短内、外部作业时间、实例分析：1. 某实业公司换装、调试模具中的问题分析、2. 模具切换工作作业分解拉动系统与看板管理拉动式生产与JIT生产、传统推动式生产与拉动式生产、拉动式生产看板的三种功能及三大特点、实施拉动式生产看板的七大作用、拉动式生产看板的实施流程分析、实例分析拉动式生产看板的运用方法柔性生产单元与U型布局为什么需要U型布局、U型布局的特征及其优缺点、U型布局运用要点及其种类、多能工培养、实例分析：如何将直线型生产线改为U型生产线IE工程 IE手法及其工序、动作分析方法、如何从作业研究开始提高生产率？通过减少动作数量理解动作经济原则、利用动作经济原则使作业变得更加轻松、如何发现流水作业中的浪费、生产线平衡分析方法、实例分析：改善生产线平衡的方案第六部分: 有效缩短生产周期小批量多品种的难题之中，有一些是与时间相关的。这主要包括来越短的交货期、常常发生的紧急订单。企业为了缩短交货期，常规策往往是增，加库存。而精益生产则不然，精益生产采用削减库存的办来缩短交货期。这其中的奥妙在哪里? 在这一节里通过一个案例加以说明。交货期与生产周期的关系缩短交货期是企业面临的一大课题交货期与生产周期的关系缩短生产周期是根本解决之道什么是提前期（Lead Time）影响生产周期的因素一个流寻找影响生产周期的关键因素生产提前期的生产现场测算方法运用利特尔法则计算生产周期快速大幅压缩生产周期的方法——缩小转移批量

• 赵又德：工业工程（IE）应用与实战培训: 【课程目标】：工业工程（IE）是一门旨在提高生产效率和经济效益的工程技术，其任务是研究生产经营及管理系统的设计、改善和实施；其方法是综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识，进行科学的规划、设计、实施、评价和创新，把各种生产要素（人员、物料、设备、能源、场地和信息等）组成更富有生产力和有效运行的整体系统，从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。工业工程（IE）是一门把技术与管理有机地结合起来学科通过本课程培训，使学员实现从传统的生产管理，工程技术支持向现代的工业工程技术支持，精益生产管理模式的转变，帮助学员通过工艺及流程程序分析、操作分析、动作分析，改善工艺流程，提高人机协作效率，提高动作的经济性并使动作更加符合人因工程学，从而提高生产效率，并保护操作员工的身体健康；通过工厂布局及路径分析提高作业场地的利用率，减少无价值增值的移动。通过时间研究，工作抽样，预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额。通过生产线平衡来消除流水线作业中的瓶颈，缩短制程时间。【课时】：4天。【课程大纲】：【第１天课程大纲】：一、正确理解现场IE改善IE的起源与发展（使美国率先进入工业时代、使日本成为经济大国，在中国的发展）IE是企业降低浪费、提高效率的一种手法工具IE是“动作与时间研究”的起源――两个小故事现场IE和生产系统关系认识现场IE话动涉及的对象现场IE活动的效果树立现场IE改善的６个主要观念现场IE方法体系IE的灵魂是到企业现场“找更好的方法”改善企业文化，ＩＥ才有用二、布局分析与改善布局理念－激活企业内部物流与缩短生产实务流时间在什么情况下需要进行布局分析布局的六项原则布局的几种基本形态柔性生产布局的应用如何对细部布局进行改善改善布局的常用四种工具加工方案(工程)分析布局方案优劣的评价指标应用布局方案的决策步骤分析【案例分析】：某公司布局优化方案分析【练习】：用布局改善方法对你所在工厂进行优劣分析并提出改善意见三、搬运分析与改善搬运改善的对象改善搬运的目标搬运改善的着眼点搬运的原则搬运分析记号搬运通路分析搬运工程分析搬运的活性分析搬运工程分析的程序【案例分析】：某公司搬运浪费分析【练习】：用搬运分析与改善方法对你所在工厂搬运情况进行优劣分析并提出改善意见【第２天课程大纲】：四、动作分析与改善动作改善法的意义基本动作要素分析动作经济原则及改善的原则动作改善的技巧各个动作记号及调查要点动作分析图绘制【案例分析】：某生产线诊断出来的动作浪费分析【练习】：就您所在工厂或生产线，找到动作浪费的地方并提出相应的改善对策五、工序分析与改善工序分析符号工序的类型工序的调查方法和调查项目工序分析的改善目标产品工序分析工艺流程分析平面流程分析搬运分析人－机联合分析【案例分析】：某公司如何实现人-机配合效率最大化实录分析【练习】：检讨目前公司的工序流程及人-机配合状况并提出改善措施六、时间分析与改善生产领域时间浪费的因素与环节时间分析的目标时间分析的用途时间分析的工具时间分析的基本程序时间分析的体系马表法(秒表法)摄影法(VTR法)既定时间标准法(PTS法)WF法标准时间设定【案例分析】：标准作业组合票生产实例分析【练习】：标准时间的设定【第３天课程大纲】：七、双手操作分析与改善双手操作分析的意义双手操作分析的符合双手操作分析图双手操作分析的作用双手操作程序图的画法双手操作程序图的分析要点人机配合操作人机配合操作分析图联合操作联合操作分析的意义联合操作分析图【案例分析】: 某产品测试的人机配合图【练习】：用人机配合操作分析的方法画出你所熟悉的产品生产人机配合图并分析人员与设备的利用效率及如何改善的方法八、生产线平衡分析与改善生产线平衡的方向与目的生产线平衡的表现方式节拍时间---TAKT Time网络活动图---AOV生产周期时间---CT制作速度图表的步骤生产线平衡的计算生产线平衡的改善原则生产线平衡分析的方法生产线分析结果的观点生产线平衡分析的使用时机【案例分析】：通过计算不平衡损失率来进行生产线平衡改善分析【练习】：就某生产线平衡状况进行分析并提出改善意见九、设备效率与快速换模SMED打破批量生产模式换模时间快速换模的四个原则设备效率评价指标SMED改善的实施步骤【案例分析】：快速缩短SMD的机种切换时间方法分析【练习】：根据公司现有的换模方法检讨时间浪费现象并提出改善意见【第４天课程大纲】：十、防错法工厂差错种粪错误的代价错误是可以防止的——防错法防错法的目的防错的基本原理防错法的应用原理防错法的进行步骤典型的出错现象分析生产部主要防错方法【案例分析】：主要防错技巧案例分析【练习】：以本公司经常出错的地方进行防错方法设计十一、价值流（VSM）分析如何运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程如何从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动如何认识价值流图的6大作用绘制价值流图的四大步骤分析如何使用现状图寻找改善机会如何绘制未来图及其要点掌握【案例分析】：如何通过VSM价值流分析缩短L/T时间【练习】：针对某产品画出其VSM价值流图并分析可否缩短其L/T时间十二、现场改善的程序找出问题点（问题点所在一览表分析、问题点查找法、检查表的应用）建立改善目标（提高改善效率的目标范例分析）制订实施计划详细调查现状考虑改善方案改善方案的实施确定改善的成果改善结束提案改善活动的进行方式【案例分析】：某公司提案改善活动手册分析【案例分析】：某企业进行现场诊断的方法实录分析【练习】：考虑你所在工厂是否有可改善项目，制定改善计划方案

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