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赵又德:精益6S管理与持续改善

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 5S/6S管理

课程编号 : 17273

面议联系老师

适用对象

企业各级领导、经理、生产现场工程师、工段长、班组长、储备干部等

课程介绍

【课程背景】

6S是基于如何提升效率,减少不增值活动而产生的,被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。随着世界经济的发展,6S已经成为工厂管理的一股新潮流,它同时也是生产现场管理的基石。虽然6S管理的思路简单朴素,看似很容易推行,但如果没有经过系统的培训和指导,却很难抓住其中的关键,经常会出现不得要领的现象,无法发挥6S的巨大作用。

以“整理(Seire)、整顿(Seition)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)”为主要内容的“5S 管理 ”是企业现场管理绝对之基本,它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养,充分整合了企业现场管理中的技术工具,成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式,因此倍受众多企业的关注。

【课程目标】

  • 理解企业中推行6S的重要性,掌握每一个6S的具体实施方法和有效工具
  • 掌握在企业内系统化推行6S的实施流程和注意事项
  • 掌握深化、强化6S管理的方法和技能
  • 让学员认识到6S管理是推动TPM等精益生产的基础
  • 让学员重新认识到公司现场6S管理仍然影响生产的运营效率
  • 让学员再次检讨发现公司6S管理方面存在的各种问题
  • 让学员自己找到6S管理问题的解决方法

【课程特色】

源自制造业的实际案例,贴近实战的课堂练习,让课程真正起到学以致用的效果。深入浅出的解说、风趣幽默的台风,让学员在轻松的氛围中领悟非凡;使学员对管理应用的深刻理解,晦涩的理论变得从善如流。特别是把精华内容和运用的方法全部整理成工具包,课堂展示,课后发给学员,课后拿来直接就可以用到工作中。

带领学员到现场发现问题,启发学员提出解决问题的方法真正做到“授人以渔”。

【授课方法】

理论讲授+数据分析+图片案例分享+工具解说+实际操作演练+分组讨论+结果发布+讲师点评+问题答疑课后作业+内容考试与标准答案+改善计划+课后工具包

【培训对象】

企业各级领导、经理、生产现场工程师、工段长、班组长、储备干部等

【课程大纲】 (标准版课时为2天共12小时)

  1. 为什么要实施6S
  2. 6S活动的起源
  3. 学习内容及收益

第一部分:为什么要推进5S/6S管理体系

  1. 6S的三大支柱
  2. 5S/6S的七大作用
  3. 了解5S活动中每个S的具体内容

第二部分:5S推进实战及案例分享

一.6S的步骤一:整理

  1. 整理的含义及目的
  2. 整理推进的实施要领
  3. 整理三大误区

二.6S的步骤二:整顿

  1. 整顿的含义及目的
  2. 整顿实施三大误区
  3. 整顿推进的关键步骤
  4. 整顿四大关键活动
  5. 整顿的九大技巧
  6. 【案例分享】:车间茶具定置管理
  7. 【案例分享】:车间模具定置管理

案例分享:南海公司工具箱整理整顿的行动方案

【案例分析】:某公司的“6S整顿”活动实例分析

【案例分析】:设备、物料、安全等的标准标识方法实例分析

(1)车间设备电器的标准

螺栓、螺母松紧状态标示方法;管道颜色标示方法;管道流向标示方法;物流运行方向标示方法;旋转体旋转方向标示方法;计量器界限标示方法;检查部位标示方法;注油点标示方法;设备状态标示方法

(2)物品材料的标准

零件放置区标示方法;半成品区标示方法;垃圾分类回收标示方法;小物件定位标示方法;私物柜、保险柜标示方法;物品定量标示方法;零件堆放限高线标示方法;物料定货卡管理标示方法

(3)安全警示的标准

消防设施管理及位置标示方法;安全防护围栏的设置方法;墙角墩柱标示方法;反射镜的设置方法;警示性标示方法;消防提示性标示方法;禁令性标示方 ;电力安全标示方法;消防紧急疏散图的标示方法;危险品保管标示方法

三.6S的步骤三:清扫

  1. 清扫的含义及目的
  2. 清扫实施的关键
  3. 清扫实施三大误区
  4. 清扫制度化
  5. 清扫的实施要领
  6. 【案例分享】:清扫与TPM相结合

四.6S的步骤四:清洁

  1. 清洁的含义及目的
  2. 清洁实施三大误区
  3. 清洁实施的关键
  4. 清洁实施的方法
  5. 【案例分享】:如何开展白手套检查法?

五.6S的步骤五:素养

  1. 素养的含义及目的
  2. 素养实施三大误区
  3. 【案例分享】:上汽树标杆班组团队活动
  4. 【案例分享】:班前早会文化(宝钢集团)
  5. 【案例分享】:丰田公司对素养的认知
  6. 【案例分享】:联邦快递(FedexPSP)管理理念

第三部分:工厂安全管理实战

  1. 6S的步骤六:安全
  2. 安全管理的重要意义
  3. 安全事故的原因
  4. 【案例分享】:杜邦安全管理经验
  5. 安全管理“三个所有”
  6. 危险源的分类
  7. 日常安全管理
  8. 【案例分享】:上汽集团安全管理八大准则
  9. 事故隐患举例

第四部分:工厂5S/6S推行工具及实战案例

一、定置管理方法

  1. 现场物品定置摆放,整洁有序
  2. 车间现场定置标准提示

二、目视化管理

  1. 目视化管理实务含义及作用
  2. 标示的设计与应用
  3. 颜色管理
  4. 通道线划线标准
  5. 形迹管理

三、定点拍摄法

  1. 定点摄影的含义及目的
  2. 定点拍摄遵循的原则

第五部分:如何系统实施5S/6S管理体系

一、励志名言

二、成立5S/6S推进小组

  1. 胜任能力模型(5力模型)
  2. 成功推进5S/6S的五大关键
  3. 如何选择样板区
  4. 5S/6S推进的五个阶段
  5. 5S/6S推进中的五股力量
  6. 5S/6S推动进度及时间表                                             
  7. 【案例分享】:德资企业5S实施

第六部分:5S/6S检查体系实施

一、6S巡查标准的制定

  1. (办公区域)检查标准示例
  2. (车间、仓库、厂区)检查标准示例

二、6S巡查小组的建立及要求

  1. 小组的建立
  2. 6S巡查小组成员的要求
  3. 检查要点

三、过程实施

  1. 制订检查计划
  2. 现场检查
  3. 周度现场分享

四、巡查结果公开透明化

  1. 【案例分享】:某公司5S责任单位检查评分系数表
  2. 检查结果示例

五、6S管理绩效考核

  1. 6S评比结果
  2. 结果公布

第七部分:如何克服5S/6S实战中的各种阻力

  1. 企业 5S/6S实施现状
  2. 5S/6S认知误区
  3. 【讨论】如何清除思想认知的误区?
  4. 【案例分享】:海尔6S管理
  5. 成功5S/6S必备的三种心态
  6. 5S/6S管理“问”与“答”

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