李丰杰：智能制造+全员设备管理

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 设备管理

课程编号 : 575

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制造业

适用对象

生产制造型企业设备管理、生产管理人员

课程介绍

课程背景：

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下问题：

1. 制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差；

2. 现场设备脏. 乱. 差随处可见，布局不合理；

3. 员工对设备维护和保养漠不关心；

4. 设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；

5. 设备效率. 设备完好率不知道怎么计算；

6. 劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；

7. 设备管理. 维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；

8. 设备操作者只管使用. 设备维修者忙于修理，互相抱怨；

9. 名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆…….

那么您可以选择学习：卓越现场管理系列课程之—全员生产保全/全员设备管理培训。

课程收益：

◆ 学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识；

◆ 熟练掌握如何实施 TPM ，将设备故障消灭于萌芽之中；

◆ 让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率；

◆ 让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平；

◆ 让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费；

◆ 使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确；

◆ 让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题；

◆ 让企业知道配件管理如何制定标准库存。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：生产制造型企业设备管理、生产管理人员

课程方式：知识讲授+案例+解析+视频分享

课程大纲

引言：

1. 中国企业的精细化管理特点

2. 德国企业的精准管理特点

3. 日本企业的精益管理特点

4. 中国企业如何将精益管理. 精准管理有效转换

第一讲：德国工业4.0

1. 未来的智能工厂是怎样形成的

2. 智能生产是怎样形成的

3. 纵向集成、横向集成、端对端集成怎样实现

视频：纵向集成的案例

视频：横向集成的案例

第二讲：中国工业的产品发展方向

1. 中国企业面临的尴尬

2. 2025规划具体发展目标

3. 2025规划的一个目标. 两个融合. 三个十年. 四个原则. 五个方针

4. 2025规划的十大发展领域

5. 中国制造业转型方向

6. “一带一路”对中国工业的机遇与挑战

7. “十九大”会议在经济问题上释放的信号

8. 未来工厂特点

1）到底是互联网+工业还是工业+互联网

2）数字化. 智能化. 大数据. 网络化. 机器人. 自动化分解

第三讲：国内智能管理软件系统实践

1. 传统制造业发展方向

2. 智慧工厂之四个数字化建设

1）产品数字化

2）生产数字化

3）生产设备一体化

3）物流数字化

第四讲：TPM

一、TPM概论

1. 什么是TPM活动

2. TPM的含义及其演进过程

3. TPM活动与设备维修的关联

4. 设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少

5. 透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论

6. 设备管理kpi考核基准

二、TPM自主保全活动实务展开

1. 6S活动— TPM 活动成功之基石

2. 为什么要推行TPM自主保全

3. 企业实践自主保全活动7步骤

Step1：初期清扫

Step2：污染源及困难点对策

Step3：制定自主保养临时基准书

Step4：总点检

Step5：自主点检

Step6：工程品质标准化

Step7：彻底的自主管理

4. 在实务中如何展开以上7步骤

5. 成功推行自主保全的要点

6. TPM活动企业成功案例分享

7. 设备管理与安全管理

8. 设备安全管理风险识别与预防

演练：TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论

三、TPM计划保全活动实务展开

1. 计划保全的基本观念体系

2. 制造部门与维修部门三级保养责任分工

3. 如何正确处理计划保全与自主保全的关联

4. 建立设备计划保全运作体系

5. 设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略

6. 设备备件库存管理ABC

7. 备件采购策略

8. 设备日常维修履历管理

9. 实践设备零故障的7个步骤

Step1：使用条件差异分析

Step2：问题点对策

Step3：制定计划保养临时基准书

Ste:4：自然劣化对策

Step5：点检效率化

Step6：M-Q关联分析

Step7：点检预知化

10. 设备保养信息e化

11. 支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）训练

12. 成功推行计划保全的要点

13. TPM活动企业成功案例分享

演练：TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

第五讲：现场工艺管理之人才育成

1. 现场目视化管理的制作技巧

2. 利用平民智慧——头脑风暴法（互动）

3. 一次性做对操作手法——过程作业模式的灵活运用（互动）

1）制作设备维护保养标准的技巧

2）作业过程模式分解技巧

4. 一线员工设备维护保养与工艺管理的教育

5. 运用TWI教导技术对维修标准复制教育、传播（互动）

1）教导准备阶段

2）工作教导阶段

3）尝试练习阶段

4）追踪辅导阶段

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• 李丰杰：金牌班组长的五项修炼: 课程背景：随着市场竞争越来越激烈，企业的竞争面临着“传统火车”式向“动车组”式转变，”现场力“成为了企业的关键名词，通过对大量的企业进行研究，我们发现如下问题：1. 角色定位不清，导致团队执行力差；2. 沟通能力差，导致员工流失严重和相关部门沟通障碍；3. 做事不够严谨，导致质量控制不好工作总是出错；4. 不掌握关键管理工具，导致浪费识别困难；5. 团队合作意识有待加强，协作能力有待提高；6. 经过多次培训就是没有太多改变等等问题针对数百家中国企业现场调研后发现,80%的企业生产现场都存在这样的问题,而就是这些异常正在一步步地蚕食企业这棵大树的根颈。本课程作为一种系统班组建设的管理思维，将由浅入深的为企业管理人员开出一道良方。从解决工作中的疑难杂症到班组自主改善，从而帮助企业树起这棵参天大树，以坚实的地基支撑大厦升顶！课程收益：1. 让学员对现场管理有更为系统的理解和认识,熟练掌握管理者如何工作教导的技巧，为生产效率的提升发挥更大的作用2. 认识人的本性，做到有效沟通提供系统训练3. 提高团队执行能力4. 通过心态的调整，让责任心更强，班组建设更扎实5. 通过案例分析和现场答疑解决在班组中的疑难问题6. 通过互动式和集中授课的方式，让学员在寓教于乐的环境下接收先进的管理方法课程时间：2天，6小时/天课程对象：班组长、中基层管理人员课程方式：知识讲授+案例+解析+小组互动课程大纲第一讲：班组长管理修炼一——管理者角色自我重塑认知一、什么是管理者二、班组长的角色认知1. 责任者2. 执行者3. 指挥者4. 领导者5. 教练者6. 合作者三、班组长管理活动的计划、组织、指挥、协调与控制四、班组长的八种能力模型第二讲：班组长管理修炼二——有效沟通与现场激励技术提升一、开启生产员工心理密码1. 不同类型员工的心理状态2. 如何利用不同员工特点开展工作3. 现场管理常用手段1）头脑风暴法2）人、机、料、法、环分析3）特性要因理论灵活运用4）PDCA循环改善二、解开沟通密码1. 现场管理沟通密码2. 如何和不同类型的上级有效沟通3. 如何和平级沟通4. 如何和你下属沟通互动：现场分析不同性格的处事规则，解读协密码第三讲：班组长管理修炼三——班组团队执行力提升一、班组工作指导的方法1. 不完善的指导方法演练1）仅讲给他听2）仅做给他看2. 正确的指导方法演练3. 工作指导4阶段法讲解（现场训、练执行、检讨、）第一阶段：让对方准备学习第二阶段：说明作业第三阶段：让对方做做看第四阶段：看看教导之后4. 作业分解表的制作（工作零缺陷控制要点）教学方法：分小组进行指导方法演练：制造现场有关内容一对一指导第四讲：班组长管理修炼四——班组日常管理在塑造一、事前策划1. 如何利用空间距离塑造威信2. 如何治理迟到现象3. 如何用心理学提高员工执行力互动：一个完美的早会二、事中控制1. 结果计划与过程计划2. 拉动式计划与推动式计划1）JIT管理方法2）TOC 管理方法3．合理分工4. 设备维护保养1）设备OEE计算2）自主保养3）计划保养4）快速切换技术5. 质量控制1）质量是生产出来的不是检验出来的2）零缺陷的流程制作方法现场模拟：作业过程模式6. 交接班7. 各类报表8. 安全三、事后稽核和检讨第五讲：班组长管理修炼五——现场工作改善八步法一、明确问题思路1. 思考工作的真正目的2. 思考工作的理想状态3. 把握现状4. 使差距可视化二、分解问题思路1. 将问题分层次,具体化2. 决定要优先着手解决的问题3. “现地现物”观察过程，明确“问题点”三、设定目标思路四、把握真因思路1. 摒弃先入为主的观念,多方面思考原因2. 现地现物确认事实，反复追问“为什么”3. 明确真因4. 检验真因五、制定对策思路1. 特性要因理论实施2. 正确使用甘特图3. 贯彻实施对策思路六、贯彻实施对策思路七、评价结果和过程思路八、巩固成果思路1. 标准化2. 再次PDCA

• 李丰杰：降本增效突围之道 ——打造有效能的企业运营生态圈: 课程背景：2020年突如其来的疫情给世界的经济形势带来了新的挑战，中国企业的未来将何去何从？给我们带来了更多的变数。危机当中也蕴含着机遇，中国工业优势在于市场广阔和新型人力资源的开发，特别是“一带一路”政策实施，中国的工业时代将进入一个新纪元。中国的工业劣势也很明显：大中型国有企业创新转换能力差；民营企业运营质量不稳定，工业发展后劲不足，企业将面临着有史以来最大的挑战，工厂大量制造的低成本竞争的年代已经一去不复返了，未来的管理突破口在于生产效率的提升及成本管理和质量的控制。动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力，全公司动起来”。实践证明我们完全可以实现轻资产运营和差异化运营，使企业的利润持续增长。这个运营战略的支撑有赖于生产人. 机. 料. 法. 环的合理匹配和内部生态链管理提升的推行。让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧！课程收益：■ 在新常态经济形势下，企业从内部管理如何的转变；■ 从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式；■ 从供应链的角度拓展成本管理与控制；■ 熟练掌握生产现场常用的解决和改善管理问题的工具；■ 从成本战略的角度认识工作质量的重要性；■ 从成本战略的角度认识设备管理的重要性；■ 从成本战略的角度认识优化现场生产工艺的重要性；■ 用能理解. 记得住. 用的上的方式，熟练掌握精益生产和质量控制的复杂理论。课程时间：2天，6小时/天课程对象：制造业中. 高层管理人员课程方式：知识讲授+案例+解析+视频分享课程运用表格及工具：1. 财务四张报表2. 价值流程图3. 采购价格对比表4. ABC分析法5. FMEA设计失效模式表6. 作业过程模式表7. 作业分解表8. 丰田生产操作标准七步法9. ERP系统采购程序图10. ERP系统仓储程序图11. MES系统的模拟排产图12. 日本丰田问题分析八步法课程大纲第一讲：我们处在变革的时代一、历史迫使我们转变1. 未来企业发展趋势2. 中、德、日、美工业管理特点3. 中国企业的困难点及转折点第二讲：制造业运营价值链分析一、现代化运营管理模式1. 精益运营思想在价值链分析中的作用2. 运营管理由效率转换成效能3. 运营管理由管理转变成经营视频：目视化精益工厂理想状态二、研发、技术、工艺价值链分析及对生产系统的影响1. 研发与生产成本之间的关系2. 技术成本与生产成本的关系3. 工艺严谨性对生产效率和质量之间的逻辑关系4. 智能化时代研发. 技术新突破点案例：国内三个大型企业的技术FEMA展示三、营销价值链分析1. 创新模式市场营销（案例）2. 品牌模式营销（案例）3. 垄断模式营销（案例）4. 差异化营销管理（案例）5. 全员营销理念的前身和后世四、从运营角度看财务价值链分析1. 正确解读资产负债表2. 正确解读现金流量表3. 正确解读利润表4. 资金流转速度和投入量对运营的影响案例：一个财务人员顶千军万马案例：某大型企业财务报表解读第三讲：制造业内部供应链价值流分析一、内部供应链价值分析1. 管理好“入口——采购与原料仓储2. 调整好“胃口”——生产内部供应链3. 管理好“出口”——成品库与客户供应链互动：人的身体与内部运营各部门的关系二、价值流程分析（VSM）1. 价值流程分析的原理2. 价值流程分析的结论3. 信息流与实物流的误解1）信息流的浪费才是最大的浪费2）整理信息流与实物流案例：一个20天交期如何缩短40%4. 如何做价值流程图案例：中车集团价值流程分析过程三. 采购与仓储价值链1. 采购成本分析图2. 供应商评价策略与谈判3. 采购体系搭建案例：采购管理ERP智能化建设4. 原材料储存ABC与采购策略调整5. 标准库存量的计算与考核6. 仓储部门三不原则7. 仓储账. 物. 卡之间的关系8. 成品库治理实战案例：仓储管理ERP智能化建设第四部分：制造业生产系统价值流分析一、改善从识别和消除浪费开始1. 生产系统七大浪费现象2. 生产现场浪费如何形成的？3. 生产现场浪费有什么危害？4. 生产浪费现象治理的分类二、精益准时化物流控制搭建1. 拉动式计划与推动式计划2. 生产能力均衡化（TOC理论）3. 生产计划的“前生和后世”1) 生产计划在整个运营系统的地位与作用2）生产MES系统推进的组织改善3）生产调度. 生产物流. 生产管理的关系与分工案例：MES系统模拟排产4. 单件流的计划与实施案例分析：如何做拉动式计划三、精益生产人、机、料、法、环、信息的管控1. 日本丰田的自働化蕴含着人的秘密2. 设备TPM中的OEE是衡量生产效率的最佳指标3. 物流及时化是保证生产效率的根本4. 现场6S管理是生产环境治理的最佳方法（全图式讲解）5. 生产方法的调整策略1）应对小批量. 多品种的技术——SMED2）质量保证——标准化建设. TQM3）人机互动最佳手段—— IE工程学3）丰田问题改善八步法是生产改善最全的工具5. 信息流建设1）智能化工厂的特点2）纵向集成化的工厂3）端对端集成工厂4）横向集成工厂5）智能工厂的未来发展四大趋势

• 李丰杰：TWI生产现场一线主管管理技能提升: 课程背景：企业90%的基础管理工作靠谁去落实？90%的工作效率靠谁去推进？90%的现场事故靠谁去发现并改善？100%的一线员工作业手法靠谁去指导？100%的一线员工靠谁去管理？在各企业组织扁平化的今天，显然，是让企业充满活力的基础细胞的创造者——班组长、部门主管等这些处于企业中底层的管理者。他们是公司和生产员工之间的桥梁，是公司不可或缺的灵魂人物，是工厂提升管理效率的重要环节！在中国制造业高速发展的环境下，如何快速提升一线主管的技能是所有制造型企业面临的迫切问题。对一线主管的人才教育培训问题已经成为企业能否盈利，能否生存与发展的核心工作。而 TWI （Training Within Industry）是企业实现精益生产的基石。其英文原意为：在企业内部（不脱产）的培训，日本根据课程内容译为：现场监督者技能训练，中国依据日文译为：一线主管技能培训，其4大模块：JI-指导部下的技能 (Job Instruction)、 JM-改善的技JR-管理人的技能 (Job Relation) JS-工作安全(Job security)JI，JR,JM、JS四个模块都是用学员自己现场的实际作业来体验TWI4阶段法的有效性。JI，为了能正确的使用4阶段法需掌握并能运用作业分解来解决指导中的不足与错误，能使自己在今后的指导工作时形成标准和规范是JI的关键之最。正确的指导能让部属迅速领悟工作，不出差错的进行标准作业。JI方法能在短时间内对你现场的不良，返工，设备故障，工具损坏等，具有立竿见影之功效。JM对搬运，机械，手工作业中的浪费通过IE－手法及JM特有的5W/1H的自问方法来发现问题，解决问题。达到有效地利用现有的材料，机械，劳力，消除浪费降低成本之目的。JR对一线主管因预防和处理人与人之间的问题不当而造成团队涣散，员工工作态度不佳，员工流失率增多的现状起到积极有效的帮助，通过待人的技能的运用能使一线主管增大威信及凝聚力，达到让部属积极的配合你工作的目的。JS对一线主管的安全策划、安全隐患排除、安全控制、安全现场改善做到彻底的训练，达到安全意识提高的目的。课程收益：通过学习本课程，您将能够：● 正确掌握分析问题、解决问题能力。● 能使一线主管掌握正确的指导技能，提高生产，减少浪费，稳定质量。● 能使一线主管掌握正确的改善技能；利用现有的资源，降低成本，创造最大的利润。● 注重安全教育与管理，减少意外灾害的发生以及减少工具、设备的损坏。● 改善管理干部跟上司、同事、部属之间的人际关系，能使一线主管掌握正确的待人技能；提高团队的协作，减少一线员工流失，稳定生产。课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产一线主管及班组长课程方式：知识讲授+案例+解析+视频分享课程大纲序言：1. 什么是一线主管2. 一线主管的角色认知3. 管理者必备的2种知识，3个技能4. 现场管理应具备的管理意识1）顾客第一的思想2）基于三现主义的现场管理3）遵循PDCA解决现场问题的流程4）解决现场问题的优先顺序5）现场问题的预防及处理6）重视过程解决现场问题的思想5、现场管理之屋第一讲：JI部分（指导的技能）1. 进修的基本观念2. 培养部下：培养的内容3. 培养部下的四个境界4. 指导部下：农业思想，创造部下成长的自然环境5. 指导部下：老油条焕发工作活力的培养方法6. 指导部下：作为榜样的管理者7. 指导部下：工作就是培养8. 指导部下：骨干员工的培养9. 指导部下：接班人的培养10. 指导部下：手把手式的培养法——JI1）不完善的指导方法演练（一个视频场景）2）正确的指导方法演练3）工作指导4阶段法讲解第一阶段：让对方准备学习第二阶段：说明作业第三阶段：让对方做做看第四阶段：看看教导之后4）正确运用阶段法的4项准备工作第一：订立训练计划第二：分解作业（作业分解的讲解-标准案例）第三：准备全部的东西第四：整理作业场11. 提高员工实际操作技能的指导要点1）主动指导员工2）积极的引导和消极的规范3）按照日程表有计划的进行4）指导的在线化第二讲：JM部分（改善的技术训练，侧重点）1. 现场改善的定义2. 现场改善的方向：Q、C、D、M、S、E3. 工作现场的管理改善4. 现场管理中的七大浪费1）过量生产的浪费解决思路：同期化计划和准时化生产方式导入案例：TOC 理论的导入2）搬运的浪费解决思路：生产现场布局案例：某企业工艺设备布局实战3）等待的浪费解决思路：工作前的准备案例：生产管理者一天关键点(班前布置、班中控制、事后检查)4）库存的浪费解决思路：整个生产系统的平衡和准时化配合案例：仓储ABC法的运用实战5）加工自身的浪费解决思路：现场人员的合理布局案例：某企业的人员岗位测试6）动作的浪费解决思路：现场的12种动作的浪费的快速切换案例：某企业的现场动作分析案例：SMED技术的使用7）生产不良的浪费解决思路：导入“零缺陷”质量意识，牢固树立：质量是设计生产出来的，不是质量检验出来的。案例：某企业生产现场的落地操作说明书互动案例：如何教导员工一次性做对。5. 现场管理中效率的改善1）环境改善2）目视化与看板管理（大量的现场图片参考）3）效率改善（拉动式计划）4）设备故障改善5）质量稳定性改善6）现场成本控制改善7）安全问题改善6. IE七大改善手法介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法7. 改善的基本技法介绍1）头脑风暴法的现场互动2）4MIE法3）特性要因理论4）柏拉图5）村镇会议8. 解决问题的8D方法（海信公司的8D小组系列图片）1）课题选择2）现状把握及目标设定3）活动计划作成4）原因分析5）对策立案及实施6）效果确认7）标准化及固定期管理8）反省及今后展望第三讲：JR部分（管理人的技能）1. 管理者定义2. 管理者的职责3. 现场管理：管事和管人4. 沟通的重要性与三大环节5. 如何和上级沟通、平级和下级有效沟通现场互动：心理测试生命中的性格特点6. 现场管理三现原则7. 现场管理存在问题的解决方法8. 现场管理中激励部下，提升绩效的方法9. 现场管理者的执行力要求10. 现场管理有效沟通1）生产型企业员工分类2）不同类型员工的心理状态3）不同心态员工在压力状态下反应4）如何利用不同员工特点开展工作5）如何开展员工教育6）下属不听话的四个原因七个对策11. 解开沟通密码1）现场管理沟通密码2）如何和不同类型的上级有效沟通3）如何和平级沟通4）如何和你下属沟通5）对待特型员工如何使用你的影响力6）如何表扬人？让你的下属更卖力（互动）7）如何批评人？让你的下属不尴尬（互动）12. 通过互动加强班组建设视频教学：控制一个混乱的局面启示：特殊人群在不同情况下的不同反应1）老实敦厚的下属2）胸无大志的下属3）恃才傲物的下属4）严于律己的下属5）有恃无恐的下属第五讲：JS（工作安全）1. 安全意识1）一场惨痛的教训2）什么是事故3）海因理希法则如何解释安全事故4）是什么习惯导致了安全事故⑥2. 安全事故分析1）安全事故发生的人群分析2）事故中的“人”3）事故中的“机器”4）事故中的“物”5）常发生事故发生的“十六种”人有哪些6）危险源识别与防范

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