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程平安:AI赋能--现场问题分析与高效解决

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 现场管理

课程编号 : 39646

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适用对象

一线管理者

课程介绍

课程背景:

在AI技术日益成为企业转型核心驱动力的今天,许多企业虽已踏上降本增效的征程,却往往陷入“降本”有余而“增效”不足的困境。尽管企业洞察到了降本增效的战略价值,制定了目标与计划,并持续付诸实践,却仍面临诸多挑战:

问题分析不科学:问题缺乏科学分析与拆解,导致降本增效沦为口号,难以落地推进。

分析工具不系统:缺乏系统性的框架和工具进行问题分析,导致方法单一、低效重复,难以触及问题本质。

正是基于这些亟待解决的痛点,《AI赋能--现场问题分析与高效解决》课程应运而生。本课程以“异常型、追求型和预防型”三类核心问题为切入点,结合AI技术与精益生产理念,通过“定义问题(What)、明确要因(Why)和制定对策(How)”三个步骤的深入讲解与互动练习,旨在帮助学员掌握AI时代下问题分析与解决的核心技能,成为推动企业降本增效的积极变量。

课程收益:

l 掌握AI+精益生产问题分析与解决的核心方法论,提升工作效率与决策质量。

l 运用AI工具进行数据挖掘与分析,精准识别问题根源,制定有效对策。

l 推动部门间协同合作,打破信息壁垒,实现降本增效的全局最优解。

l 成为企业降本增效的积极推动者,为企业发展贡献更大价值。

课程时间:1天,6小时/天

课程对象:一线管理者

课程特点:

l AI技术赋能:结合AI数据分析与工具应用,帮助学员在AI背景下高效解决生产中的浪费问题。

l 场景化与实战化:课程内容基于学员实际工作中的常见场景,提供智能化工具与实用方法,确保即学即用。

l 互动体验式学习:通过案例分析、实操练习、小组讨论等形式,增强学员的参与感与互动性,提升学习效果。

l 持续改进机制:通过AI反馈与优化系统,帮助学员建立持续改进的机制,确保持续提升生产效率与质量。

课程大纲

第一讲:AI+精益生产驱动降本增效

一、降本增效意识

1. 降本增效从解决问题开始

l 工作就是许多问题分析与解决的过程!

l 问题解决能力是衡量员工的关键标准!

l 让自己成为推动降本增效的积极变量!

2. 解决问题从识别问题开始

l AI赋能:预警潜在或隐性的问题

l AI赋能:识别重复性发生的问题

l AI赋能:分析用户反馈发现问题

精益生产视角:聚焦七大浪费(过量生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、缺陷)

课程讨论:各小组提出自己工作中的困扰问题(2-3个/组)

二、认识问题本质

1. 精准定义问题

l 定义理想状况

l 描述实际状况

l 评估真实差距

AI赋能:进行数据对比分析,精准评估差距程度。

精益生产视角:通过价值流图(VSM)识别浪费环节

2. 识别问题类型

l 异常型问题–通过改善,恢复应有状态

AI赋能:进行故障诊断和预测,帮助快速恢复系统正常运行。

l 预防型问题–通过排除,维持应有状态

AI赋能:进行风险预测和预警,帮助提前采取措施,避免问题发生。

l 追求型问题–通过突破,改变现有状态

AI赋能:进行数据分析和方案优化,帮助制定更有效的突破策略。

3. 精准对症下药

l 异常型问题–找根因定对策

AI赋能:进行数据挖掘和关联分析,帮助快速定位问题根因。

l 预防型问题–找诱因定对策

AI赋能:进行风险预测和预警,帮助识别潜在诱因。

l 追求型问题–找成因定对策

AI赋能:进行数据分析和方案优化,帮助制定更有效的突破策略。

案例学习:老妇人与泰勒

成果产出:AI问题诊断与分类表

第二讲:AI+精益生产驱动问题解决

一、异常型问题

1. 5W2H

案例讨论:NP1产品的手工码错位

AI赋能:进行数据采集和分析,辅助进行5W2H分析。

2. Why-Why

l 应用状态入手

l 原理原则解析

案例讨论:为什么地上有油?

课程讨论:找不到真正对策的原因

课程练习:A右脸黑了

AI赋能:

数据挖掘与关联分析:通过AI分析历史数据,识别问题发生的潜在关联因素,如设备老化、维护不足或操作不规范。

根因预测:利用AI模型预测可能导致问题的关键因素,帮助快速锁定根本原因。

3. 鱼骨图

课程练习:车棚顶角出现凹痕

AI赋能:

l 数据分析与可视化:利用AI工具自动生成鱼骨图,直观展示问题可能的原因分类(如人、机、料、法、环)。

l 智能分类:通过AI算法对原因进行分类和优先级排序,帮助团队聚焦关键问题。

4. 系统层次图

课程练习:螺栓拧不动

AI赋能:进行数据建模和仿真,辅助进行系统层次图分析。

成果产出:《行动方案表》

二、追求型问题

1. 制定目标

l 具体的(S) --定性描述

l 可衡量(M)--考核标准

l 可达成(A) --有效对策

l 相关性(R) --问题背景

l 时间性(T) --时间标准

课堂练习:参照“SMART法则”,用1句话描述一个重要目标

AI赋能:进行数据分析和预测,帮助制定更科学合理的目标。

2. 找到成因

l 思考所有成功因素

l 识别关键成功因素

案例学习:小刘达成年销售目标的关键成功因素

AI赋能:

l 数据挖掘与关联分析: 通过AI分析成功案例,识别关键成功因素。

l 智能推荐: 基于AI模型,推荐适合当前情境的关键成功因素。

3. 制定方案

l U型思考法

l 联想思考法

l 团队共创法

a) 道--底层规律

b) 法--路径方法

c) 术--技能技巧

d) 器--工具材料

案例讨论:如何2025年业绩翻番?

AI赋能:进行方案优化和模拟仿真,帮助制定更有效的解决方案。

4. 评估方案

l 操作性

l 效益性

l 时间性

l 成本性

l 风险性

AI赋能:

l 数据分析与风险评估: 利用AI评估方案的可行性、效益和风险,提供数据支持。

l 智能评分: 基于AI模型,对方案进行综合评分,帮助团队选择最优方案。

成果产出:《行动方案表》

三、预防型问题

1. 解决思路

l 控制屏障

l 补救屏障

课堂练习:消除盲区

AI赋能:进行风险预测和预警,帮助制定更有效的预防措施。

2. 风险识别

l 选定作业活动

l 作业活动分解

l 识别危害因素(4M1E)

a) 人的诱因

b) 机的诱因

c) 料的诱因

d) 法的诱因

e) 环的诱因

课堂练习:公司工作安全分析

AI赋能:

l 数据挖掘与关联分析: 利用AI识别潜在风险因素,帮助团队全面了解风险来源。

l 智能分类: 基于AI算法,对风险因素进行分类和优先级排序。

3. 评估危害风险(FMEA)

AI赋能:进行数据分析和风险评估,帮助评估危害风险等级。

4. 确定预防措施

AI赋能:进行方案优化和模拟仿真,帮助制定更有效的预防措施。

成果产出:《行动方案表》

课程答疑与课程回顾

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课程背景: 在新质生产力追求与精细化管理的推动下,团队作为制造业企业的基础构成单元,其运作效率与团队协作能力对于整个生产流程的精细调控与高效运行起着至关重要的作用。特别是在AI+精益生产背景下,管理者的角色显得尤为重要。管理者对6S管理的执行深度、专业技能以及对细节的敏锐洞察力,直接关系到生产效率的提升、成本的降低、产品质量的严格把控以及团队士气的维持。 通过深入的企业调研,我们发现管理者在推进6S管理过程中面临的普遍挑战:管理者对生产现场中的混乱现象识别不清、整理整顿策略不明确,以及团队对6S管理认知不统一等难题。管理者可能过度介入日常整理整顿工作,而忽视了培养团队自我管理和持续改进的能力,导致管理效率低下和现场混乱的持续存在。生产现场存在大量的非标准化操作和浪费,如设备无序摆放、材料混乱等,需要管理者不断应对和纠正。 针对这些6S管理推进过程中的困惑与挑战,本课程结合AI+精益生产理念,旨在通过数字化工具和智能化管理方法,助力管理者理清复杂的工作脉络,构建一套以6S管理为核心的精细化管理体系,从而全面提升团队的管理水平和运作效率。 课程收益: l 精准掌握6S管理的推进重点与实施步骤,结合AI工具进行高效管理。 l 熟练运用AI赋能工具,对现场必需品进行定置、定量、定容、定人管理。 l 深入学会清扫的核心方法,结合智能设备制定清扫标准。 l 培养持久习惯,坚持维持、保持,严守纪律与标准,借助AI工具提升执行力。 l 全面掌握6S管理活动的推行方法与策略,结合AI赋能工具进行智能化管理。 课程时间:1天,6小时/天 课程对象:一线主管者 课程特点: l AI赋能:结合AI工具,帮助管理者实现6S管理的数字化升级,提升管理效率。 l 实用性极强:带领学员现场实践操作,真正学会6S现场管理能力提升的方法,30%的理论+50%的方法+20%的实例。 l 全方位参与:结合大量的职场案例、故事、视频、游戏,让学员从视觉、听觉到触觉全方位参与其中,达到建立学习内驱力的目的。 l 现场演练与精准引导:通过现场演练帮助学员发现问题,同时进行精确引导,结合AI工具进行实时反馈,从而达到学以致用的目的。 课程大纲 一、认识6S与AI赋能 1. 6S的特点与AI赋能 l 更体现"人"的管 l 重视"时间"管理 l 重视管理的"标准化" l AI赋能工具在6S管理中的应用 2. 推行6S的6大目的 l 改变不良习惯 l 提高生产效率 l 减少消除故障,保障品 l 保障企业安全生产 l 改善员工精神面貌 l 提升企业形象 课程讨论:现场管理效果不佳的症结 案例研讨:某世界500强工厂的AI+精益生产6S管理成功案例 二、6S管理实操与DeepSeek赋能 第一讲:整理 1. 整理的含义与作用 2. 整理的推行要领 3. 推进整理的步骤 4. 要与不要的原则 5. 非必需品处置办法 AI工具应用:智能识别与分类 案例分析:整理的四分法和三清原则 第二讲:整顿 1. 整顿的含义与作 2. 整顿的推行要领 3. 推进整顿的步骤 4. 人与物结合的三种状态 5. 产品放置的三原则与七大方 AI工具应用:智能定位与优化 案例分析:优秀企业成功案例分析 第三讲:清扫 1. 清扫的推行要领 2. 清扫:从事后3S到预防型3S 3. 清扫工作的三层含义 4. 在清扫中发现不合理 5. 减少清扫工作量的方法 AI工具应用:智能监控与预警 工具:《清扫责任区分图》 第四讲:清洁 1. 清洁的工作的五大重点 2. 清洁的推行要领和步骤 3. 清洁三化原则 4. 做不好清洁所导致的问题 AI工具应用:智能标准化与监控 案例分享:优秀企业案例分享 工具:《破窗理论》 第五讲:素养 1. 基本要求 l 素养的基准 l 素养与行业 l 行为与结果 2. 执行方法 l 荣誉法 l 疏导法 3. 标准 l 标准化的意义 l 标准化特征(案例:为什么要学习麦当劳? ) l 标准化的作用: l 标准化的方法: (1)简单化——将复杂的技术转化成易懂易掌握的基本技能; (2)通用化——将不同的各种方法、标准统一成一种或几种; (3)流程化——将一种管理标准演绎成相应的标准过程。 l 标准化的推进 第六讲:安全 1. 预防安全事故的七大安全理念 2. JS工作安全四步骤法 3. 安全管理3E原则 4. 作业前中后安全隐患的排查与预防 5. 杜邦严守的十大安全信念 6. 从三种时态和三种状态的角度识别安全隐患 7. 安全事故的四不放过原则 AI工具应用:智能识别风险 案例分析:从惨痛的事故中完善安全管理制度 三、6S管理的落地与AI赋能 1. 6S管理意识误区 2. 6S导入的三个步骤 1) 先僵化→强制→习惯→自然 2) 再优化→否定式思考 3) 再固化→PDCA管理循环 3. 推行6S的三个保障机制 1) 实行管理岗位AB角制度 2) 建立督察检查机制 3) 建立文字传达机制 4. 6S"成功"的氛围--企业文化与数字化赋能 课程练习:6S活动清单 分享:《6S标准化手册》详解,结合AI工具确保掌握6S操作的具体细节 课程答疑与课程回顾 通过本次课程,管理者将不仅掌握传统的6S管理方法,还能结合AI赋能工具,实现管理的数字化升级,提升团队的管理效率和竞争力。
• 程平安:AI赋能--生产流程优化与效率提升
课程背景: 在新质生产力与流程化管理的背景下,团队作为企业的基层单位,其运作效率与团队协作能力对于整个生产流程的顺畅运行至关重要。管理者作为这一流程化管理单元的核心引领者,其管理精细度、流程掌控能力以及对细节的把握,直接关系到生产效率的提升、产品质量的稳定以及团队士气的维持。然而,我们发现了一系列管理者在管理流程中面临的普遍挑战: 压力巨大:管理流程不清晰、不高效,导致工作堆积、决策滞后。 保姆式管理:缺乏系统性和规范性,管理者陷入琐碎事务,无法专注于战略性和创造性工作。 紧急状况频发:缺乏预防和应急机制,问题频发、应对不暇。 针对这些流程管理中的困惑与挑战,本课程结合 DeepSeek 赋能理念,旨在通过数字化工具和智能化管理方法,帮助管理者理清复杂的工作脉络,构建一套高效、规范的流程化管理框架,实现团队的高效运作。 课程收益: l 掌握流程优化核心理念与工具:结合 DeepSeek 工具进行流程设计。 l 构建团队管理流程化框架:借助AI工具实现流程优化。 l 提升问题分析与解决能力:利用 DeepSeek 工具进行流程分析与决策支持。 l 学习生产现场流程优化对策:输出可直接落地的《流程优化实施路线图》 课程模型: 课程时间:1天,6小时/天 课程对象:管理者 课程特点: 数字化赋能: 结合DeepSeek赋能工具,帮助管理者实现流程化管理的数字化升级,提升管理效率。 实用性极强: 提升管理者流程化管理的能力,30%的理论+50%的方法+20%的实例。 问题导向: 基于管理者流程化管理中的常见问题场景,引导管理者建立基本管理思维,给工具、给方法、给案例,即学即用。 互动体验: 通过互动体验式授课、丰富化接地气的案例分析、焦点问题的汇智研讨、自测把脉式的反思、实效化工具演练,让学员在轻松愉悦的氛围中学思顿悟。 课程大纲 第一章:流程化管理基本认知 解决问题:流程化管理认知不全、不正确导致流程化管理无法落地 一、流程定义及基本要素 1. 流程的定义 2. 流程的意义 3. 流程的特点 4. 流程的分类 5. 流程八要素 课程练习:画一个工作相关的流程图 二、流程管理的基本认知 1. 流程管理的定义 2. 流程管理的意义 3. 流程优化的方法 l 关键流程的识别 l 流程优化的思路 l 流程优化的步骤 视频欣赏:华为的流程管理 三、流程图绘制常见问题 1. 哪些逻辑关系不清? 2. 哪些情况下需要绘制流程图? 3. 流程图绘制到何种详略程度? 4. 如何确定流程的相关方? 5. 如何处理总流程图和分流程图的关系? 案例学习:贷款审批流程 成果输出:每个组画1个流程图 第二章:流程化管理实操方法与DeepSeek赋能 解决问题:流程化管理方法缺乏或不正确导致流程化管理无法落地 一、APQC流程框架 l 1级——流程类别(Category) l 2级——流程群组(Process Gr oup) l 3级——作业流程(Process) l 4 级——作业活动(Activity) l 5 级——任务(Task) 课程讨论:好流程的标准有哪些? 二、流程改造六观察 1. 流程希望达到的目的是什么? 2. 风险识别是否不足或过细? 3. 控制环节是否过多或缺乏控制? 4. 线路是否清晰?交叉线是否过多? 5. 是否有过多的迂回线路? 6. 输入、输出是否清晰? 课程练习:分析某流程图存在的问题,结合DeepSeek工具进行智能分析。 三、业务改进为目标 1. 一次诊断 2. 三次优化 3. 两个落实 4. 六个选择 四、流程改善五原则 1. 清除 2. 简化 3. 填补 4. 整合 5. 自动化 课程练习:改善某流程图,结合DeepSeek工具进行流程设计。 五、流程优化的标准 1. 时间 2. 成本 3. 差距 4. 增值 课程练习:非增值活动有哪些? 六、流程优化五步骤 1. 小组动员 2. 现状分析及机会评估 3. 高阶设计 4. 详细设计 5. 实施及持续改进 5.课程练习:填写流程评估表,结合DeepSeek工具进行数据分析与优化。 七、结合DeepSeek赋能工具流程优化实操篇 (一) 准备阶段 1. 明确目标 l 确定流程优化的具体目标,如提高生产效率、降低成本、减少错误率等。 l 这些目标应与组织的整体战略和业务部门的需求相一致。 2. 收集信息 l 收集与现有流程相关的所有文档、数据和员工反馈。 l 分析这些信息以了解流程的当前状态。 3. 定义范围 l 确定要优化的流程的具体范围,包括流程的起点和终点。 l 识别流程中的关键步骤和利益相关者。 (二) 分析阶段 1. 绘制流程图 l 绘制现有流程的详细图表。 l 流程图应清晰地显示各个步骤、决策点、输入和输出。 2. 识别瓶颈和问题 l 通过观察流程图和数据,识别流程中的瓶颈、冗余步骤和潜在问题。 l 与流程参与者进行沟通,以获取他们对流程的看法和建议。 (三) 设计阶段 1. 制定优化方案 l 针对识别出的问题,制定具体的优化方案。 l 优化方案可以包括ESEIA原则中的方法。 2. 征求意见 l 将优化方案与流程参与者进行沟通,收集他们的反馈和建议。 l 根据反馈对方案进行调整和完善。 (四) 实施阶段 1. 制定实施计划 l 制定详细的实施计划,包括时间表、责任分配和资源需求。 l 确保实施计划与组织的整体运营计划相协调。 2. 培训员工 l 对流程参与者进行必要的培训,使他们了解新流程的要求和操作方法。 l 提供必要的支持和指导,确保员工能够顺利过渡到新流程。 3. 监控与调整 l 在实施阶段密切监控新流程的运行情况。 l 根据实际情况对流程进行必要的调整和优化。 (五) 评估与改进阶段 1. 评估效果 l 收集数据以评估新流程的效果,如生产效率、成本节约、错误率等。 l 将评估结果与优化前的数据进行比较,以验证优化方案的有效性。 2. 总结经验 l 对整个流程优化过程进行总结,提炼成功的经验和不足之处。 l 将这些经验纳入组织的知识库,以供未来参考。 成果输出:每个组画1个优化好的流程图 课程答疑与课程回顾 通过本次课程,管理者将不仅掌握传统的流程化管理方法,还能结合DeepSeek赋能工具,实现流程优化,提升团队的管理效率和竞争力。
• 程平安:AI赋能--生产成本分析与设备效率提升
课程背景: 在制造业数字化转型加速与新质生产力重构的背景下,设备管理正面临三重挑战:数据盲区(设备隐性故障难以量化)、经验依赖(传统设备维护效率瓶颈)、改进断层(设备改善成果难以持续)。作为制造执行系统的核心环节,设备管理的效率直接影响企业降本增效的成败。当下管理者面临双重挑战: 传统设备管理痛点:设备故障、停机、维护成本高,但传统管理手段难以精准量化设备浪费成本; 智能化鸿沟:70%中小企业因缺乏数据工具,陷入“知道设备浪费存在,但不知如何系统性改善”的困境。 本课程创新性融合AI工业智能引擎,构建「AI透视+设备管理工具」双轮驱动的浪费消除体系,提供“意识-识别-改善-固化”四阶闭环,助力管理者: 精准识别设备浪费:通过AI技术量化设备隐性浪费; 优化设备管理流程:结合AI工具提升设备维护效率; 持续改善设备效能:通过AI数据分析固化改善成果。 课程收益: 价值1:学习设备成本分析的方法工具; 价值2:学习用AI赋能识别设备浪费的方法; 价值3:掌握设备管理改善的技巧; 价值4:输出有效落地的设备成本改善计划。 课程时间:1天,6小时/天 课程对象:管理者 课程特点: l AI技术赋能:结合AI的智能数据分析与工具应用,提升课程的前沿性与实用性,帮助管理者在AI背景下高效解决设备管理中的浪费问题。 l 场景化与实战化:课程内容基于设备管理中的常见场景,提供智能化工具与实用方法,确保学员即学即用。 l 互动体验式学习:通过案例分析、实操练习、小组讨论等形式,增强学员的参与感与互动性,提升学习效果。 课程大纲 破冰活动:生产浪费现状自测 第1章 生产成本基本认知 一、生产成本的概念 1. 生产成本的概念 2. 生产成本分析的意义 3. 生产成本分析的原则 4. 生产成本控制的原则 二、生产成本构成及影响因素 1. 直接材料成本分析 2. 直接人工成本分析 3. 制造费用分析 4. 影响生产成本的关键因素识别 三、生产成本分析方法 1. 标准成本法:标准成本制定、成本差异分析 2. 作业成本法:作业成本计算、成本动因分析 案例分析:典型企业生产成本分析案例分享 第2章 设备浪费识别 一、设备故障浪费 1. 背景:设备故障导致的停机与维修成本增加。 2. 影响:增加维修成本,降低生产效率,影响生产计划。 3. 原因:设备老化、维护不足、操作不规范等。 4. 对策:优化维护计划,加强设备监控,提升操作技能。 5. AI+应用:通过AI预测性维护,提前识别设备故障风险。 二、设备停机浪费 1. 背景:设备非计划停机导致的生产中断与效率下降。 2. 影响:延长生产周期,降低设备利用率,增加成本。 3. 原因:工序不平衡、物料供应不及时、设备故障等。 4. 对策:优化生产计划,加强设备维护,确保物料供应。 5. AI+应用:通过AI应用,及时发现停机原因并提供解决方案。 三、设备能耗浪费 1. 背景:设备运行中的能源消耗超出合理范围。 2. 影响:增加能源成本,降低设备运行效率。 3. 原因:设备老化、运行参数不合理、维护不足等。 4. 对策:优化设备运行参数,加强设备维护。 5. AI+应用:通过AI能耗分析,优化设备运行参数。 四、设备维护浪费 1. 背景:设备维护中的过度维护或维护不足。 2. 影响:增加维护成本,降低设备可靠性。 3. 原因:维护计划不合理、维护标准不明确等。 4. 对策:优化维护计划,制定科学维护标准。 5. AI+应用:通过AI维护优化,制定精准维护计划。 五、设备闲置浪费 1. 背景:设备因生产计划不合理导致的闲置。 2. 影响:占用资金,降低设备利用率。 3. 原因:生产计划不合理、市场需求预测不准确等。 4. 对策:优化生产计划,实施按需生产。 5. AI+应用:通过AI生产计划优化工具,减少设备闲置。 成果输出:设备浪费识别表 第3章 AI赋能设备管理改善 一、AI预测性维护 1. 背景:通过AI技术预测设备故障,减少非计划停机。 2. 应用:分析设备运行数据,识别故障风险,制定维护计划。 3. AI+应用:利用AI预测性维护工具,提前识别设备故障并提供解决方案。 二、AI能耗优化 1. 背景:通过AI技术优化设备能耗,降低能源成本。 2. 应用:分析设备能耗数据,优化运行参数,减少能源浪费。 3. AI+应用:利用AI能耗优化工具,实时监控设备能耗并提供优化建议。 三、AI生产计划优化 1. 背景:通过AI技术优化生产计划,减少设备闲置与停机。 2. 应用:分析生产计划数据,优化任务分配,提升设备利用率。 3. AI+应用:利用AI生产计划优化工具,制定精准生产计划。 四、AI维护计划优化 1. 背景:通过AI技术优化设备维护计划,减少维护浪费。 2. 应用:分析设备维护数据,制定科学维护计划,提升设备可靠性。 3. AI+应用:利用AI维护优化工具,制定精准维护计划。 成果输出:设备浪费改善表 课程答疑与课程回顾

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