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邱尉宁:化险为夷:生产一线的安全管理能力提升

邱尉宁老师邱尉宁 注册讲师 534查看

课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 安全生产

课程编号 : 2139

面议联系老师

适用对象

生产部/仓储部/品质部/人事行政部人员

课程介绍

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:生产部/仓储部/品质部/人事行政部人员

 

课程背景:

火灾、爆炸、坍塌、惨叫……一次次的事故背后都是人员和财产的巨大损失,甚至企业因此破产倒闭,经营者锒铛入狱。所以安全是企业的生命线,是一切经营业绩的前提。

“安全一百分,事故零发生”是所有企业的追求,同时绝大多数的安全问题都是发生在生产一线,因此生产一线的安全管理决定了一个企业的整体安全状况。

本课程通过对一线管理者安全管理的“角色”、“认知”、“职责”、“方法”四个方面的讲述,建立对生产一线安全管理的系统性认知,提高现场生产安全管理能力,学会并掌握《安全管理手册》的制作和完善。

 

课程收益:

● 明确安全管理工作的重要性;

● 清晰安全管理中的角色定位和个人职责;

● 强化管理技术,掌握安全管理工具使用方法;

● 学会《安全管理手册》制作;

● 掌握安全隐患识别方法,实现安全管理的预防与纠正。

 

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:生产部/仓储部/品质部/人事行政部人员

课程方式:讲授+探讨+互动+练习+工具

 

课程大纲

导入:安全管理为了谁?我们做好安全管理是为了谁?

第一讲:安全管理认知

一、树立安全管理意识

案例:小时候的玩伴因工厂事故失去了妈妈

二、明确安全管理范围

1. 生产操作:违规操作、设备故障导致的伤害

探讨:我们行业内常见的事故伤亡?

2. 身体健康:职业病防范、饮食安全

探讨:我们行业内常见的职业病?

三、践行安全管理法则

1. 多米诺法则:采取一切措施消除安全隐患

2. 不等法则:安全第一位,守安全操作规程

3. 市场法则:加强安全文化建设和安全意识

4. 罗氏法则:有效安全投入是企业第一投入

5. 南风法则:安全培训、安全管理以人为本

6. 桥墩法则:从一点一滴做起避免安全事故

7. 海因里希法则:排除安全隐患是首要任务

8. 金字塔法则:抓住安全工作根本预防为先

9. 九零法则:安全需每个人付出百分百努力

10. 慧眼法则:持续实践学习提升防风险能力

 

第二讲:识别并管理危险源

一、安全管理分工与职责

1. 主导者:企业安全专员

2. 管理者:企业中基层管理人员-班组长为代表

3. 参与者:工作区域内的所有工作人员

4. 配合者:所有进入工作区域的外来人员

工具:《区域人员编制与安全教育记录表》《火灾区域人员岗位职责表》

二、危险源的辩识

1. 危险源的潜在危险性

2. 危险源的存在条件

3. 转化为事故的触发因素

三、设备产生的安全隐患

1. 设备使用危险:运行中可能出现的危险

— 设备的机械传动工作开放区域

2. 设备保养危险:保养不当可能出现的危险

1)保养不当导致的设备损坏并引发的人员伤害

2)保养过程中的违规操作导致产生的安全事故

3)保养过程中检查不仔细导致隐患逃脱引发的安全事故

3. 设备联动危险:多台或多种设备同时使用可能发生的危险

1)设备A和B机械传动工作区域产生交集形成危险源

2)在操作设备时人员关注设备A工作,被设备B伤害

4. 设备不合格危险:设备在安装中可能出现的危险

1)设备制造过程中,因设计问题存在的安全隐患

2)设备在安装中,因安装不到位导致的安全隐患

三、材料制作的安全隐患

1. 原材料安全隐患

工具:《材料危险源管理表》

2. 辅料安全隐患

3. 成品安全隐患

4. 材料安全隐患:材料包装、物流装卸、成品存储

工具:《物流与装卸危险源管理表》《区域危险材料与成品清单》

四、环境产生的安全隐患

1. 环境隐患

工具:《工作环境分析表》《生活环境分析表》《安全管理区域划分图》

2. 实施环境

1)对外:安全管理能否得到当地政府的支持

2)对内:安全管理是否得到企业负责人的支持

五、安全管理制度执行隐患

实操:制作覆盖全厂的《安全管理手册》

1)明确企业安全管理的管理目标

工具:《管理目标》

2)明确安全管理负责人的任命与职责

工具:《安全管理负责人任命书》

3)明确每个人在安全管理中的角色与职责

工具:《组织架构与岗位职责》

4)明确企业各环节的危险源分析与监管责任人

5)建立防呆措施有效预防危险发生

6)建立安全管理培训与考核制度

工具:《安全管理培训与考核制度》

7)建立安全管理的隐患发现与对策优化奖励制度

工具:《安全管理隐患发现与对策优化奖励制度》

 

第三讲:落实安全管理工作

一、班组长的角色

1. 班组长的安全管理工作

1)指导员工贯彻安全生产执行要求

2)及时上报发现的安全隐患或事故

2. 班组长的安全管理素质

1)思想素质:安全第一、预防为主、以人为本

2)技术素质:设备知识、操作知识、应急知识

3)管理素质:安全管理方法、安全管理技巧

二、基层管理的例行工作

1. 班前与班后会

2. 开展安全检查

工具:三检制

1)班前检查:人员的精神、身体、服装、劳动保护,设备的完整正常,环境照明通风正常

2)班中检查:人员按章操作、精神良好、无不适,设备运转正常,环境无有害物质与易燃物质的随意处理

3)班后检查:人员清点人数,设备是否清理干净并摆放整齐,环境是否打扫干净、并检查所有动火或动土作业是否有安全隐患

3. 及时对安全管理薄弱环节加强培训

三、开展事故预防演练

1. 制定演练计划

1)确定事故类别(影响范围大且较难管控)

例子:火灾、有害物质泄露等

2)明确演练目标

3)选择演练时间

4)确定参与人员

2. 实施演练活动

3. 预防经验总结

 

第四讲:常见八大安全防护

一、消防安全

1. 火灾种类

2. 火灾扑救措施

1)灭火器的使用

2)消防栓的使用

3. 消防安全标志

案例:火灾

4. 逃生注意事项

二、生产安全

1. 三不伤害原则

2. 安全生产三要素

1)杜绝人的不安全行为

2)消除物的不安全状态

3)控制不安全环境因素

三、电气安全

1. 四类电气主要伤害:触电、电击、灼伤、坠落

2. 电气伤害的救人方式

3. 常见电气伤害隐患

4. 安全用电原则

四、化学品安全

1. 化学品及危险化学品

1)化学品:天然或人造

2)危险化学品:易燃/易爆/有毒/有害及有腐蚀性

2. 危险化学品的分类

1)爆炸品       2)压缩/液化/加压溶解或冷冻的气体     3)易燃液体

4)易燃固体/易于自燃的物质/遇水放出易燃气体的物质     5)氧化性物质/有机过氧化物

6)有毒和感染性物质      7)放射性物质       8)腐蚀性物质

3. 化学品的危害

1)燃爆危害

2)毒性危害

3)环境危害

4)生物危害

4. 化学危害的控制

1)工程控制       2)行政管理措施     3)个人防护

工具:化学物质特性表

五、交通安全

1. 常见违规行为

2. 正确佩戴头盔

3. 不同交通方式的注意事项

六、生活安全

七、劳动防护用品

1. 防护用品常见分类

1)头部类护具    2)呼吸类护具     3)眼(面)护具类

4)防护服类      5)防护鞋类       6)防坠落护具类

2. 劳动保护用品的用途

八、应急措施

1. 中暑的急救

2. 现场急救和事故处理

3. 交通事故处理

4. 工伤事故处理原则

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课程时间:2天,6小时/天课程对象:班组长、仓储部/品质部/物流部部门经理 课程背景:工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化,所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行,对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下,一个环节出现停滞,将会导致整条产线的停滞,甚至影响到合同的交付。█ 如何保证设备的低故障甚至零故障?█ 如何建立系统性的设备维护体系?█ 如何有效推进设备维护体系?这三个问题是企业保障顺畅生产所亟需解决的,从而全面提升企业生产制造效率达成生产计划。根据目前企业设备管理的实际情况,本课程通过“树立目标、建立样板、制定标准、全面实施、交叉检查、持续纠正”的TPM全面生产维护模型,经过理论讲解和现场互动,展示TPM全面生产维护的价值,学会TPM全面生产维护的管理思路,建立TPM全面生产维护管理手册,实现企业顺畅生产。 课程收益:● 明确TPM全面生产维护中角色定位与职责分工;● 建立TPM全面生产维护的设备清单与作业标准;● 掌握TPM的管理思路,实现TPM的预防与纠正;● 减少由于设备故障及维修问题所造成的成本浪费;● 通过TPM的实施使因设备问题引起的直接或间接损失为零;● 通过工具分享与练习制作企业专属《TPM管理手册》。 课程时间:2天,6小时/天课程对象:班组长、仓储部/品质部/物流部部门经理课程方式:讲授+探讨+互动+练习 课程大纲第一讲:TPM活动的发展和管理体系一、TPM的起源及演进发展1. 从美国式PM到日本式TPM2. TPM在全世界的推广和应用二、认识TPM管理1. 使设备总效率OEE最高2. 从最高管理者到基层员工全员参与3. 开展小组自主活动,推进生产维修4. 建立设备生产维修系统(应用设备整个寿命周期)5. 与设备有关部门共同推行(规划/使用/维修部门)三、TPM管理内涵1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与2. 三大管理思想1)预防哲学2)零化目标(零缺陷)— 零灾害、零故障、零不良、零浪费3)全员参与(小集团活动)四、TPM组成结构1. TPM的两大基石1)循序渐进从基础作起:进行彻底的5S活动2)全员参与从基层作起:岗位重复小组活动2. TPM的八大支柱1)个别改善    2)自主保养    3)计划保养    4)技能训练案例:木桶理论:快速解决一个短板,让大家看到结果,树立信心。5)初期管理    6)品质保养    7)事务改善    8)环境安全五、六个方面区分TPM和与TQC1. 活动目的        2. 活动目标        3. 改善对象4. 人才培养        5. 采取的措施      6. 小集团活动六、四个阶段推进TPM准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段工具:《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权。第二讲:设备零故障与效率改善一、设备故障的类型——突发型、慢性型二、故障造成不同程度影响1. 小缺陷:多个综合原因形成的出错隐患2. 中缺陷:造成生产暂停,但能迅速恢复生产3. 大缺陷:彻底停车无法继续生产三、设备加速劣化的主要原因1. 润滑不良     2. 灰尘沾污     3. 螺栓松弛     4. 保温不良     5. 受热/潮湿四、制定设备防劣方案1. 劣化倾向管理1)确定项目:选定对象设备和管理项目2)制定计划:设计编制劣化倾向管理表3)实施与记录:记录检测数据,并画出倾向管理曲线图表4)分析与对策:统计分析找出劣化规律,预测更换和修理周期,提出改善对策2. 设备劣化处理1)预防劣化策略:正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修2)测定劣化方法:点检检查、故障诊断3)消除劣化措施:适时修理、技术改造、更新设备3. 实现“0故障”1)具备基本条件:清扫、加油、紧固等2)严守使用条件3)消除设备隐患4)改进设计缺点5)提高操作技能工具:零故障的五对策与TPM五支柱关系图五、提升设备综合效率1. 影响设备综合效率的七大损失1)故障损失对策:按章保养和维护设备2)热机损失对策:配合生产计划,提前热机,做到机等人3)速度降低的损失对策:及时排除生产障碍,保持设备正常生产4)换模换线调整损失对策:通过统筹法做到并线运作案例:丰田精益生产的换模大赛5)短暂停机、空转损失对策:提前或实时跟进物料计划6)不良与返修品的损失对策:做好品质监控计划7)程序与工作端(刀具、滚轮等)调整的损失对策:热机与换模的同时做好程序与工作端调整,易损工作端现场做好耗材储备2. 对设备效率损失进行分类1)计划损失     2)停产损失     3)性能损失     4)不良损失3. 设备综合效率的计算——单独设备、生产线公式:设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率4. 设备综合效率的分析方法1)PM分析法2)因果图(鱼刺图)3)排列图(柏拉图)4)现场5WHY分析法5)检查表(Check list) 第三讲:有效开展设备自主保养活动一、自主保养实现并维持设备的最佳状态1. 第一时间能发现设备状态的变化2. 进行自主小保养,避免设备状态劣化加剧1)及时补充润滑油2)及时发现并拧紧发生松动的螺丝3)保持设备干净整洁避免脏污引发故障二、建立自主保养体系工具:《TMP自主保养设备清单》、《TMP自主保养作业指导书》、《TMP自主保养设备点检表》三、展开自主保养活动的步骤第一步:清理1)整理:区分必要品和非必品,并将非必要品及时去除2)整顿:指定必要品的标记和保管场所,确保随用随取3)清扫:将设备清扫干净,并在清扫的同时检查设备各参数是否正产,并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作第二步:清洁,建立自助保养标准工具:《5S现场看板》第三步:素养,将前两步形成每日工作的例行行为习惯工具:《不合理改进清单》四、现场自主保养的目视管理1. 区域线2. 操作提示板3. 标识管理工具:《TPM目视管理标准》六、自主保养后的主动检查与持续改善工具:《PDCA戴明环》 第四讲:建立TPM的专业保养体系一、专业保养作用范围——工序、品质、环境、成本、时间、士气等二、专业保养的运行机制1. 事后维修    2. 预防维修   3. 改善维修    4. 维修预防    5. 生产维修三、设备全寿命周期管理前期管理→运维管理→报废及更新改造管理工具:《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》四、专业保养是自主保养的补充第一步:设备评价和现状调查第二步:劣化复原和弱点改善第三步:构筑情报管理体制第四步:构筑定期保全体制第五步:构筑预知保全体制第六步:评价计划保全活动五、正确处理专业保养和自主保养的关系1. 专业保养属于改善活动,频率低、难度高、专业性强2. 自主保养属于维持活动,频率高、难度低、专业性低六、设备保养维护的评价指标与计算公式1. MTTR故障修复的时间公式:MTTR=总稼动时间 / 总故障件数2. MTBF故障发生的频率公式:MTBF=总修理时间 / 总故障件数3. 设备综合效率公式:时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率4. 故障强度率公式:总故障停止时间 / 总负荷时间5. 故障度数率公式:总故障停止件数 / 总负荷时间6. 保养成本费公式:修缮费+消耗品费+损失金额7. 制造成本中保养费比率公式:(修缮费+消耗品费)/销售额工具:《设备管理评价表》 第五讲:强化预防维修,落实设备点检制一、设备点检制1. 点检制的作用2. 常用的“三位一体”点检制工具:《TPM点检设备清单》、《TPM点检设备点检作业标准》、《TPM点检设备点检表》二、设备保障的五层防护线1. 岗位工的日常巡(点)检2. 专业点检员的定期点检3. 专业技术人员的精密点检4. 技术诊断与劣化倾向管理5. 专业人员的精度测试检查三、设备点检制的“八定”1. 定点     2. 定法       3. 定标       4. 定期5. 定人     6. 定计划     7. 定记录     8. 定流程四、设备点检管理四大标准1. 维修技术标准2. 点检标准3. 给油脂标准4. 维修作业标准五、设备点检制的操作步骤1. 定点记录2. 定标处理3. 定期分析4. 定项设计5. 定人改进6. 系统总结 总结:积极开展持续改善活动1. 全员参与改善提案活动2. 改善提案活动的目的3. 改善提案活动的组织和制度4. 改善提案活动的流程5. 改善提案活动的范围6. 改善提案活动的推行要点7. 营造持续变革的氛围工具:《5D报告》
• 邱尉宁:秩序井然:5S现场管理推进精益革新
课程时间:2天,6小时/天课程对象:企业管理人员、班组长 课程背景:环境会对人的潜意识产生影响,从而影响一个人的外在行为。在图书馆会自发的保持安静,在西餐厅会优雅的吃饭,在酒吧则是随着摇滚疯狂。5S管理主要为企业创造一个良好的工作环境,5S管理的成果将会直接对企业的各经营环节产生影响,但在现实中很多5S现场管理却往往出现坚持不下去的情况。根据目前企业5S管理的实际情况,本课程通过“厘清概念、树立样板、制定标准、全面实施、交叉检查、持续纠正”的5S管理模型,经过理论讲解和现场实战,现场展示5S管理的价值,快速掌握5S管理技巧,养成持续5S的工作习惯。 课程收益:● 掌握5S推行委员会的组织建设和岗位职责;● 熟练使用5S看板用于现场管理;● 规范清扫作业标准,建立5S管理手册;● 学会使用5D报告持续完善5S管理。 课程时间:2天,6小时/天课程对象:企业管理人员、班组长课程方式:讲授+探讨+互动+案例+练习团队建设:建立5S推行委员会,设定各部门负责人,运用所学知识制作《5S管理手册》。 课程大纲第一讲:5S管理的起源与价值一、追根溯源:5S的历史和发展1. 5S的起源——二战后的日本工业振兴2. 5S的范围——所有制造业都需要5S3. 5S的延伸——居家环境整理、电脑手机的存储空间整理二、厘清目标:5S实现企业生产价值1. 梳理企业5S管理目标互动:什么原因我们要学习5S管理?2. 探索理想中的5S场景互动:我们认为的5S是怎样的?组建团队:成立并确定各岗位成员1)主席:负责整个推行委员会工作2)人事总监:负责5S团队的人力资源管理,确定根据5S管理需要增加5S推行委员会成员3)财务总监:对5S管理的费用支出做预算和统计4)质量总监:对5S管理的实行结果做监督检查5)技术总监:协助有需要的部门做5S管理技术支持,包括现场布置指点、5S小工具制作等6)宣传总监:对5S管理的过程做宣传7)生产总监:负责监督企业各区域5S方案制定与执行工作,如企业规模较大,可配若干副总监8)时间总监:负责在计划启动或完成时间提醒各部门,并在5S推行委员会开会时做时间提醒工作——明确5S推行委员会职责与规章制度——建立死党关系,在5S管理中死党互相支持做好5S工作工具:《5S推行委员会组织架构图》《5S推行委员会岗位职责》《5S推行委员会工作流程》《5S推进委员会主席任命书》 第二讲:5S管理实操与标准化第一步:整理——及时丢弃无用之物1. 整理的对象1)报废的设备2)损坏的工具3)停产产品的模具4)残破的宣传画等2. 丢弃的标准:不能使用和不再使用3. 整理的主导者与参与者4. 整理五大技巧1)红色标签法:对不需要的物品贴上红色标签,进行可视化判断是否有用2)犹豫不决时的处理方法:设置临时放置区,一个月时间缓冲后确定是否丢弃3)一半一半的丢弃:前两种方法确定要丢的物品,暂时下不了决心全部丢弃,可以按此方法丢弃,或者三分之一逐步丢弃4)不要堆积,当场丢弃:任何物品不给堆积的空间,及时做到随时丢弃5)反复进行:要经常进行,而不是只进行一次故事分享:花钱买罪受5. 整理的要点1)下定整理的决心要果断和坚定2)丢掉过去的东西,再次利用几率不高3)没有不能丢的,只是丢弃的时机不同6. 无用之物的产生1)不需要但又没报废的2)现在需要,但有剩余3)感觉用的上却没用过4)不需要却不舍得扔第二步:整顿——保证随时拿到需要的物品与工具1. 整顿需划定明确的区域摆放物品与工具2. 整顿的对象:原材料、产品、工具、叉车等3. 整顿的主导者与参与者4. 整顿的误区“排列”5. 整顿七大技巧1)树立典型2)做出明确标识3)活用好球区域4)画出白线5)可视化6)便利化工具:《5S看板》第三步:清扫——将生产区域打扫干净1. 清扫的场所:所有生产区域2. 清扫的对象:所有基本面,包括看不见的地方3. 清扫的主导者与参与者4. 清扫四大技巧1)区分污渍的种类和程度2)看不见的地方也要清扫干净3)巧妙的处理垃圾4)准备清扫用具5. 设法保持环境整洁工具:《5S清扫作业指导书目录》第四步:清洁——制定3S(整理、整顿、清扫)的标准化文件1. 清洁的本质:标准化2. 清洁的对象:3S(整理、整顿、清扫)3. 清洁的主导者:5S推进委员会4. 保持清洁的推行方法:形成标准化文件,制定清洁的标准工具:《5S管理手册》《5S责任区域划分图》《5S目标与工作方针》第五步:素养——持续纠正并不断完善5S标准1. 素养的本质:持续纠正2. 素养的基础:3S(行动)与《5S管理手册》(标准)3. 素养的方法:通过《5D报告》持续改善工具:《5D报告》 第三讲:车间建立5S看板样板(演练)——打造改善样板,寻找2-3个问题点做样板1. 寻找问题点并现场拍照2. 分析问题产生原因,提出改善对策实操1:全员动手进行改善,现场同角度拍照并将两次照片打印出来作为5S看板悬挂现场实操2:以一对死党为一组,寻找其他5S问题点,一组一个问题点按照样板步骤进行改善3. 对结果拍照并打印制作成5S看板4. 对5S整改过程做总结报告 第四讲:制作《5S管理手册》一、明确5S目标1. 设定5S目标2. 寻找5S目标二、确定5S推进条件1. 企业5S初步待整改内容2. 制定《5S管理手册》完善计划3. 确定5S工作的资源(人力、物力、财力)4. 确定5S推进工作的计划5. 5S管理手册导入前准备和启动案例:通过《警世贤文--勤奋篇》勉励5S推行委员会负重前行

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