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邱尉宁:利他共赢:金牌班组长管理技能提升

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 现场管理

课程编号 : 2135

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适用对象

企业基层管理人员及储备干部

课程介绍

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:企业基层管理人员及储备干部

 

课程背景:

班组长是企业最基层的管理人员,直接带领一线员工为企业创造生产价值,班组长能力的强弱决定了整个班组战斗力的强弱,最终对企业竞争力产生较大影响。

班组长的选拔主要来自一线优秀员工,拥有丰富的经验、聪明的头脑和认真的态度,但是因为缺乏在管理技能方面的系统性训练,从而影响其能力的发挥和整个班组的价值体现。

本课程根据制造型企业现场管理的实际情况,提炼出以“目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正”为核心思想的金牌班组长管理提升模型,并在课堂上通过理论讲解、现场互动和模拟实战,让员工明白“什么叫合格的班组长,为什么班组长要有这样的能力和如何拥有这样的能力”,有效提升班组长基础管理技能和学习能力,推动班组战斗力持续提升,为企业实现更大价值。

 

课程收益:

● 强化现场突发事件处理能力,掌握班组长基本工作技能及自学能力;

● 做好现场管理与持续改善,学会精益生产的持续纠正推进手法;

● 选拔和培养优秀一线员工,提升班组整体战斗力;

● 建立与一线员工之间的欣赏、付出与信任,打造金牌团队;

● 清晰自己工作目标与工作职责,妥善做好工作准备和工作记录;

● 掌握对精益生产核心思想的理解和工作技能,有效提升班组价值体现。

 

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:企业基层管理人员及储备干部

课程方式:探讨+互动+案例+练习+视频+工具

团队建设:模拟开好一家奶茶店为切入点,通过抽签组建团队,在课程中运用所学知识和现场互动掌握班组长应知应会的八大技能。

 

课程大纲

第一讲:岗位价值——班组长的角色认知

一、班组长的位置与方向

1. 企业价值直接创造者

互动:我们是怎么成为班组长的?

2. 金牌班组长必备能力

互动:大家认为一个好的班组长应该是怎样的?

二、班组长的重要性

1. 优秀企业的基础骨干力量

2. 一线员工的榜样与指挥官

3. 班组长优劣影响企业成败

组建学习团队:以开好一家奶茶店为切入点组建团队。

 

第二讲:生产管理的心定笃行让精益落地

一、找到工作的改进方向

1. 梳理每天的例行工作

2. 总结当前工作的收获

3. 挖掘未来的工作目标

二、生产管理的“定”与“行”

定与行的关系:心要定,行要快;心不定,行不顺

1. 心定——践行“精益生产”核心思想

2. 快行——灵活运用精益生产管理工具

三、推行精益生产管理

指导思想:目标清晰→全员参与→站高一线→持续纠正

1目标清晰:排除外在干扰

1)找到产生干扰的原因

2)由真我价值确定目标方向

3)通过聚焦和主动锁定目标

互动:1)区别真我价值与替代价值的关系;2)“尽量”捡起一支笔,探索做事背后的心态

2. 全员参与:建立积极主动的班组

1)认识团队统一的力量

2)激励授权并树立信心

案例:1)肥皂厂的包装设备问题解决;2)伯父与侄子在家族中的地位之“争”

3. 站高一线:提升班组凝聚力

1)提升做决策的思想高度

2)全力支持员工学习提升

视频:《唐山大地震》

案例:当下属员工工资高过领导……

4. 持续纠正:保证班组战斗力

1)打破固有思维模式,形成新的创造力

2)不断学习与思考,持续提升工作能力

互动:1)谁能双脱手骑自行车?你能骑多远;2)用不重复的方法实现A点移动到B点

 

第三讲:班组长的班组管理技能

技能一:生产要素4M1E管理能力

1. 人——操作者管理

2. 机——设备管理

3. 料——物料管理

4. 法——作业方法管理

5. 环——作业环境管理

6. 4M变更管理

1)分析变更原因

2)明确变更推进程序

技能二:工作计划管理能力

1. 班组目标制定(目标的设定与分解)

2. 班组目标实现

1)作业计划编制

2)计划执行控制

3)计划变更处理

4)目标差距分析

3. 工作布置管理

1)分配工作任务

2)安排紧急生产任务

4. 工作督导管理

1)生产进度跟进

2)生产作业指导

3)处理计划延误

4)处理生产异常

互动:通过奶茶店案例,展现计划管理能力

工具:《班组长日看板》、《月度生产计划表》

技能三:团队建设能力

1. 员工培养

1)新员工培养

2)多能工培养

3)技术尖子培养

2. 有效沟通

1)正式沟通

2)非正式沟通

3. 有效激励

1)表扬和奖励

2)批评和惩罚

工具:《多能工认证计划》

技能四:设备使用与维护管理能力

1. 设备使用能力

1)设备的维护和保养

2)合理安排设备负荷

3)定人定机负责制

2. 设备维护能力

1)设备点检工作的安排

工具:《设备维护保养点检表》

2)设备润滑五定:定人/定期/定点/定质/定量

3)设备三级保养制

工具:《设备维护保养作业指导书》

4)开展设备故障处理及应急预案演练

3. 工具管理能力

1)规范工具的领用

2)监管工具的使用

3)实施工具的整顿

工具:《工具摆放图》

互动:通过奶茶店案例,给设备和工具进行使用维护管理

 

第四讲:班组长的生产管理技能

技能一:班组物料管理能力

1. 物料与成品的领用与入库

1)明确物料领取定额

工具:《物料领用单》

2)明确物料或成品入库数量

工具:《入库单》

2. 物料的搬运存储

1)物料搬运管理

2)物料定置管理

3)物料标识管理

3. 物料的使用管理

1)物料使用前检查

2)物料的现场摆放

3)物料的消耗控制

4)生产废料的处理

工具:《生产看板》

互动:通过奶茶店来看物料管理和成品管理

技能二:质量管理能力

1. 制程质量三检制:自检、互检和专检

2. 质量保证的“三不”原则

1)不接受不合格品

2)不制造不合格品

3)不流出不合格品

3. 不合格品的判断与处理

4. 安灯(按灯、暗灯)机制

案例:丰田的安灯机制

互动:通过奶茶店来看质量控制

工具:《首件确认单》《5D/8D报告》

技能三:成本管理能力

1. 成本控制的两个方向:开源、节流

2. 物料成本管理:原材料、辅助材料

3. 质量成本控制:预防、鉴定、损失

4. 人员成本控制

1)标准工时的设定

2)严格控制加班费

3)处理离职与辞退

5. 消除现场浪费

1)消除等待浪费

2)消除搬运浪费

3)消除动作浪费

4)消除库存浪费

5)消除加工浪费

6)消除不良品浪费

7)消除过多(早)制造浪费

互动:通过奶茶店案例,来看成本管理控制。

案例:星巴克使用过期原材料

工具:《阿米巴财务报表》

 

第五讲:班组长的环境管理技能

技能一:5S管理能力

1. 5S导入前期准备:宣传与培训

2. 5S的五个基本技能

1)整理:把不需要的东西清理出生产线

2)整顿:把常用工具和设备精准定位和目视化管理,确保随时使用

3)清扫:清扫工作区域,保证环境的干净整洁

4)清洁(标准化):将所有的整理、整顿和清扫各环节制定标准

5)素养:将5S工作当做一种习惯

互动:通过奶茶店案例,设定现场5S管理的方法。

工具:《5S看板》

技能二:安全管理能力

1. 安全教育培训

1)新员工三级安全教育

2)特种作业安全教育

3)转岗复工人员安全教育

2. 作业安全管理

1)警告标识与危险源管理标识牌的制作

2)用电作业安全规范与应急预案

3)机械作业安全规范与应急预案

4)明火作业安全规范与应急预案

5)高处作业安全规范与应急预案

6)密闭空间作业安全规范与应急预案

7)高低温作业安全规范与应急预案

3. 安全事故预防

1)落实安全生产确认制

2)落实安全互保联保

3)开展危险预知活动

4)消除习惯性违章

5)预防职业病

4. 安全事故处理

1)安全事故报告

2)安全事故应急处理

互动:通过奶茶店案例,来看安全生产。

工具:《安全作业规范制度与应急预案》。

 

总结:

1)复盘班组长八大管理技能与核心思想及生产五要素的关系

2)学会在八大管理技能的基础上根据实际工作需要拓展延伸,真正做到学以致用

3)班组长未来的成长空间和职业规划

4)分享《警世贤文——勤奋篇》勉励班组长

案例:华为鸿蒙操作系统

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课程时间:2天,6小时/天课程对象:企业管理人员、班组长 课程背景:环境会对人的潜意识产生影响,从而影响一个人的外在行为。在图书馆会自发的保持安静,在西餐厅会优雅的吃饭,在酒吧则是随着摇滚疯狂。5S管理主要为企业创造一个良好的工作环境,5S管理的成果将会直接对企业的各经营环节产生影响,但在现实中很多5S现场管理却往往出现坚持不下去的情况。根据目前企业5S管理的实际情况,本课程通过“厘清概念、树立样板、制定标准、全面实施、交叉检查、持续纠正”的5S管理模型,经过理论讲解和现场实战,现场展示5S管理的价值,快速掌握5S管理技巧,养成持续5S的工作习惯。 课程收益:● 掌握5S推行委员会的组织建设和岗位职责;● 熟练使用5S看板用于现场管理;● 规范清扫作业标准,建立5S管理手册;● 学会使用5D报告持续完善5S管理。 课程时间:2天,6小时/天课程对象:企业管理人员、班组长课程方式:讲授+探讨+互动+案例+练习团队建设:建立5S推行委员会,设定各部门负责人,运用所学知识制作《5S管理手册》。 课程大纲第一讲:5S管理的起源与价值一、追根溯源:5S的历史和发展1. 5S的起源——二战后的日本工业振兴2. 5S的范围——所有制造业都需要5S3. 5S的延伸——居家环境整理、电脑手机的存储空间整理二、厘清目标:5S实现企业生产价值1. 梳理企业5S管理目标互动:什么原因我们要学习5S管理?2. 探索理想中的5S场景互动:我们认为的5S是怎样的?组建团队:成立并确定各岗位成员1)主席:负责整个推行委员会工作2)人事总监:负责5S团队的人力资源管理,确定根据5S管理需要增加5S推行委员会成员3)财务总监:对5S管理的费用支出做预算和统计4)质量总监:对5S管理的实行结果做监督检查5)技术总监:协助有需要的部门做5S管理技术支持,包括现场布置指点、5S小工具制作等6)宣传总监:对5S管理的过程做宣传7)生产总监:负责监督企业各区域5S方案制定与执行工作,如企业规模较大,可配若干副总监8)时间总监:负责在计划启动或完成时间提醒各部门,并在5S推行委员会开会时做时间提醒工作——明确5S推行委员会职责与规章制度——建立死党关系,在5S管理中死党互相支持做好5S工作工具:《5S推行委员会组织架构图》《5S推行委员会岗位职责》《5S推行委员会工作流程》《5S推进委员会主席任命书》 第二讲:5S管理实操与标准化第一步:整理——及时丢弃无用之物1. 整理的对象1)报废的设备2)损坏的工具3)停产产品的模具4)残破的宣传画等2. 丢弃的标准:不能使用和不再使用3. 整理的主导者与参与者4. 整理五大技巧1)红色标签法:对不需要的物品贴上红色标签,进行可视化判断是否有用2)犹豫不决时的处理方法:设置临时放置区,一个月时间缓冲后确定是否丢弃3)一半一半的丢弃:前两种方法确定要丢的物品,暂时下不了决心全部丢弃,可以按此方法丢弃,或者三分之一逐步丢弃4)不要堆积,当场丢弃:任何物品不给堆积的空间,及时做到随时丢弃5)反复进行:要经常进行,而不是只进行一次故事分享:花钱买罪受5. 整理的要点1)下定整理的决心要果断和坚定2)丢掉过去的东西,再次利用几率不高3)没有不能丢的,只是丢弃的时机不同6. 无用之物的产生1)不需要但又没报废的2)现在需要,但有剩余3)感觉用的上却没用过4)不需要却不舍得扔第二步:整顿——保证随时拿到需要的物品与工具1. 整顿需划定明确的区域摆放物品与工具2. 整顿的对象:原材料、产品、工具、叉车等3. 整顿的主导者与参与者4. 整顿的误区“排列”5. 整顿七大技巧1)树立典型2)做出明确标识3)活用好球区域4)画出白线5)可视化6)便利化工具:《5S看板》第三步:清扫——将生产区域打扫干净1. 清扫的场所:所有生产区域2. 清扫的对象:所有基本面,包括看不见的地方3. 清扫的主导者与参与者4. 清扫四大技巧1)区分污渍的种类和程度2)看不见的地方也要清扫干净3)巧妙的处理垃圾4)准备清扫用具5. 设法保持环境整洁工具:《5S清扫作业指导书目录》第四步:清洁——制定3S(整理、整顿、清扫)的标准化文件1. 清洁的本质:标准化2. 清洁的对象:3S(整理、整顿、清扫)3. 清洁的主导者:5S推进委员会4. 保持清洁的推行方法:形成标准化文件,制定清洁的标准工具:《5S管理手册》《5S责任区域划分图》《5S目标与工作方针》第五步:素养——持续纠正并不断完善5S标准1. 素养的本质:持续纠正2. 素养的基础:3S(行动)与《5S管理手册》(标准)3. 素养的方法:通过《5D报告》持续改善工具:《5D报告》 第三讲:车间建立5S看板样板(演练)——打造改善样板,寻找2-3个问题点做样板1. 寻找问题点并现场拍照2. 分析问题产生原因,提出改善对策实操1:全员动手进行改善,现场同角度拍照并将两次照片打印出来作为5S看板悬挂现场实操2:以一对死党为一组,寻找其他5S问题点,一组一个问题点按照样板步骤进行改善3. 对结果拍照并打印制作成5S看板4. 对5S整改过程做总结报告 第四讲:制作《5S管理手册》一、明确5S目标1. 设定5S目标2. 寻找5S目标二、确定5S推进条件1. 企业5S初步待整改内容2. 制定《5S管理手册》完善计划3. 确定5S工作的资源(人力、物力、财力)4. 确定5S推进工作的计划5. 5S管理手册导入前准备和启动案例:通过《警世贤文--勤奋篇》勉励5S推行委员会负重前行
• 邱尉宁:精益管理:TPM全面生产维护推进实战
课程时间:2天,6小时/天课程对象:班组长、仓储部/品质部/物流部部门经理 课程背景:工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化,所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行,对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下,一个环节出现停滞,将会导致整条产线的停滞,甚至影响到合同的交付。█ 如何保证设备的低故障甚至零故障?█ 如何建立系统性的设备维护体系?█ 如何有效推进设备维护体系?这三个问题是企业保障顺畅生产所亟需解决的,从而全面提升企业生产制造效率达成生产计划。根据目前企业设备管理的实际情况,本课程通过“树立目标、建立样板、制定标准、全面实施、交叉检查、持续纠正”的TPM全面生产维护模型,经过理论讲解和现场互动,展示TPM全面生产维护的价值,学会TPM全面生产维护的管理思路,建立TPM全面生产维护管理手册,实现企业顺畅生产。 课程收益:● 明确TPM全面生产维护中角色定位与职责分工;● 建立TPM全面生产维护的设备清单与作业标准;● 掌握TPM的管理思路,实现TPM的预防与纠正;● 减少由于设备故障及维修问题所造成的成本浪费;● 通过TPM的实施使因设备问题引起的直接或间接损失为零;● 通过工具分享与练习制作企业专属《TPM管理手册》。 课程时间:2天,6小时/天课程对象:班组长、仓储部/品质部/物流部部门经理课程方式:讲授+探讨+互动+练习 课程大纲第一讲:TPM活动的发展和管理体系一、TPM的起源及演进发展1. 从美国式PM到日本式TPM2. TPM在全世界的推广和应用二、认识TPM管理1. 使设备总效率OEE最高2. 从最高管理者到基层员工全员参与3. 开展小组自主活动,推进生产维修4. 建立设备生产维修系统(应用设备整个寿命周期)5. 与设备有关部门共同推行(规划/使用/维修部门)三、TPM管理内涵1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与2. 三大管理思想1)预防哲学2)零化目标(零缺陷)— 零灾害、零故障、零不良、零浪费3)全员参与(小集团活动)四、TPM组成结构1. TPM的两大基石1)循序渐进从基础作起:进行彻底的5S活动2)全员参与从基层作起:岗位重复小组活动2. TPM的八大支柱1)个别改善    2)自主保养    3)计划保养    4)技能训练案例:木桶理论:快速解决一个短板,让大家看到结果,树立信心。5)初期管理    6)品质保养    7)事务改善    8)环境安全五、六个方面区分TPM和与TQC1. 活动目的        2. 活动目标        3. 改善对象4. 人才培养        5. 采取的措施      6. 小集团活动六、四个阶段推进TPM准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段工具:《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权。第二讲:设备零故障与效率改善一、设备故障的类型——突发型、慢性型二、故障造成不同程度影响1. 小缺陷:多个综合原因形成的出错隐患2. 中缺陷:造成生产暂停,但能迅速恢复生产3. 大缺陷:彻底停车无法继续生产三、设备加速劣化的主要原因1. 润滑不良     2. 灰尘沾污     3. 螺栓松弛     4. 保温不良     5. 受热/潮湿四、制定设备防劣方案1. 劣化倾向管理1)确定项目:选定对象设备和管理项目2)制定计划:设计编制劣化倾向管理表3)实施与记录:记录检测数据,并画出倾向管理曲线图表4)分析与对策:统计分析找出劣化规律,预测更换和修理周期,提出改善对策2. 设备劣化处理1)预防劣化策略:正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修2)测定劣化方法:点检检查、故障诊断3)消除劣化措施:适时修理、技术改造、更新设备3. 实现“0故障”1)具备基本条件:清扫、加油、紧固等2)严守使用条件3)消除设备隐患4)改进设计缺点5)提高操作技能工具:零故障的五对策与TPM五支柱关系图五、提升设备综合效率1. 影响设备综合效率的七大损失1)故障损失对策:按章保养和维护设备2)热机损失对策:配合生产计划,提前热机,做到机等人3)速度降低的损失对策:及时排除生产障碍,保持设备正常生产4)换模换线调整损失对策:通过统筹法做到并线运作案例:丰田精益生产的换模大赛5)短暂停机、空转损失对策:提前或实时跟进物料计划6)不良与返修品的损失对策:做好品质监控计划7)程序与工作端(刀具、滚轮等)调整的损失对策:热机与换模的同时做好程序与工作端调整,易损工作端现场做好耗材储备2. 对设备效率损失进行分类1)计划损失     2)停产损失     3)性能损失     4)不良损失3. 设备综合效率的计算——单独设备、生产线公式:设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率4. 设备综合效率的分析方法1)PM分析法2)因果图(鱼刺图)3)排列图(柏拉图)4)现场5WHY分析法5)检查表(Check list) 第三讲:有效开展设备自主保养活动一、自主保养实现并维持设备的最佳状态1. 第一时间能发现设备状态的变化2. 进行自主小保养,避免设备状态劣化加剧1)及时补充润滑油2)及时发现并拧紧发生松动的螺丝3)保持设备干净整洁避免脏污引发故障二、建立自主保养体系工具:《TMP自主保养设备清单》、《TMP自主保养作业指导书》、《TMP自主保养设备点检表》三、展开自主保养活动的步骤第一步:清理1)整理:区分必要品和非必品,并将非必要品及时去除2)整顿:指定必要品的标记和保管场所,确保随用随取3)清扫:将设备清扫干净,并在清扫的同时检查设备各参数是否正产,并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作第二步:清洁,建立自助保养标准工具:《5S现场看板》第三步:素养,将前两步形成每日工作的例行行为习惯工具:《不合理改进清单》四、现场自主保养的目视管理1. 区域线2. 操作提示板3. 标识管理工具:《TPM目视管理标准》六、自主保养后的主动检查与持续改善工具:《PDCA戴明环》 第四讲:建立TPM的专业保养体系一、专业保养作用范围——工序、品质、环境、成本、时间、士气等二、专业保养的运行机制1. 事后维修    2. 预防维修   3. 改善维修    4. 维修预防    5. 生产维修三、设备全寿命周期管理前期管理→运维管理→报废及更新改造管理工具:《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》四、专业保养是自主保养的补充第一步:设备评价和现状调查第二步:劣化复原和弱点改善第三步:构筑情报管理体制第四步:构筑定期保全体制第五步:构筑预知保全体制第六步:评价计划保全活动五、正确处理专业保养和自主保养的关系1. 专业保养属于改善活动,频率低、难度高、专业性强2. 自主保养属于维持活动,频率高、难度低、专业性低六、设备保养维护的评价指标与计算公式1. MTTR故障修复的时间公式:MTTR=总稼动时间 / 总故障件数2. MTBF故障发生的频率公式:MTBF=总修理时间 / 总故障件数3. 设备综合效率公式:时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率4. 故障强度率公式:总故障停止时间 / 总负荷时间5. 故障度数率公式:总故障停止件数 / 总负荷时间6. 保养成本费公式:修缮费+消耗品费+损失金额7. 制造成本中保养费比率公式:(修缮费+消耗品费)/销售额工具:《设备管理评价表》 第五讲:强化预防维修,落实设备点检制一、设备点检制1. 点检制的作用2. 常用的“三位一体”点检制工具:《TPM点检设备清单》、《TPM点检设备点检作业标准》、《TPM点检设备点检表》二、设备保障的五层防护线1. 岗位工的日常巡(点)检2. 专业点检员的定期点检3. 专业技术人员的精密点检4. 技术诊断与劣化倾向管理5. 专业人员的精度测试检查三、设备点检制的“八定”1. 定点     2. 定法       3. 定标       4. 定期5. 定人     6. 定计划     7. 定记录     8. 定流程四、设备点检管理四大标准1. 维修技术标准2. 点检标准3. 给油脂标准4. 维修作业标准五、设备点检制的操作步骤1. 定点记录2. 定标处理3. 定期分析4. 定项设计5. 定人改进6. 系统总结 总结:积极开展持续改善活动1. 全员参与改善提案活动2. 改善提案活动的目的3. 改善提案活动的组织和制度4. 改善提案活动的流程5. 改善提案活动的范围6. 改善提案活动的推行要点7. 营造持续变革的氛围工具:《5D报告》

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