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夏玉臣:《7S管理培训大纲》

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 5S/6S管理

课程编号 : 15761

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适用对象

全体中基层管理者

课程介绍

【课程背景】

作为现场管理基础的5S,起源于日本,对于塑造企业的形象、降低成本、提高效率、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、建立自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界高度重视。

5S传入中国后,在海尔得到发扬光大,并在原来的基础上,增加一个S(Safety), 进一步发展为6S。随着我国经济的发展,6S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课,也是从企业家到员工的必修课。

随着5S、6S的成功实施,其影响力越来越大。有人在此基础上,又增加了Saving(节约),与前面提到的6S一起,合称为7S。

7S在完善现场管理、提升作业效率、保障安全生产、降低生产成本、改善产品质量方面,发挥着无与伦比的基础作用。充分做好7S,是进一步导入高级管理工具的基础和前提。
【课程收益】

本课程重点针对全体中基层管理者而设计。旨在帮助学员系统、全面地学习7S的管理内容、推进原则、方法和实施步骤,7S管理体系的建立与推进技巧。
1、7S的基本概念和管理内容;

2、7S的推进原则、方法和实施步骤;

3、7S 管理体系的建立与推进技巧。

【课程对象】全体中基层管理者

【课程时长】 1天(6小时/天) 

【授课方式】

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组,每组6~8人; 同一部门的同事尽可能分在不同的小组,管理者不要集中于同一小组; 整个培训过程中, 分组固定不变; 课堂练习及小组讨论、发表得分,按组进行累计。

【课程大纲】

一、7S的基本概念  
1、7S的含义及作用

2、实施7S之功效

3、7S的关系图

4、7S的成效图

5、现场管理中存在哪些浪费

6、7S与管理人员的角色认知和心态调整

※ 课堂讨论:1. 怎样避免7S沦为“大扫除”?

※ 课堂讨论:2. 怎样才能让7S发挥应有的作用?

二、整理推进的原则、方法和实施步骤

1、整理的目的
2、要与不要的原则

3、实施整理的关键

4、做不好整理所导致的问题

5、实施整理的问题与对策

6、找出现场不需要的物品

7、因缺乏整理会造成的各种浪费

8、物品的分类处理

9、易聚集“不需要”物品的地方

10、如何开展“红牌作战”

※ 案例分享:

分组讨论:

1、整理的难点在哪里?

2、怎样克服障碍实现整理的目的?


三、整顿、清扫推进的原则、方法和实施步骤

1、整顿的目的

2、物料寻找百态图

3、整顿的要求

4、整顿的对象

5、什么是“三易”“三定”

6、实施整顿的关键

7、做不好整顿所导致的问题

8、实施整顿的方法

9、整顿的原则

10、整顿工作的重点顺序

11、定置管理

12、定置图绘制的原则

13、清理整顿工作方案

14、清扫定义、标准

15、做不好清扫所导致的问题

16、如何实施清扫

17、清扫的原则

18、清扫的目的、要领与推进的重点

※ 案例分享:

分组讨论:

1、整顿的难点在哪里?怎样克服困难实现整顿的目的?

2、清扫的难点在哪里?怎样克服困难实现清扫的目的?

 
四、 清洁、素养推进的原则、方法和实施步骤
1、清洁的目的与要求

2、清洁的三不原则

3、清洁的推行要领

4、推进清洁的步骤

5、定点摄影的作用

6、如何进行评比活动

7、标准化、制度化的含义

8、如何实施标准化

9、清洁的推行和工厂改善目标的结合

10、如何让员工按标准作业

11、如何实施素养

12、素养教育的开展方式

13、素养的难点

14、素养的目的、要领与推进的重点

※ 案例分享:

分组讨论:

1、清洁的难点在哪里?怎样克服困难实现清洁的目的?

2、素养的难点在哪里?怎样克服困难提升素养?


五、安全推进的原则、方法和实施步骤
1、健康、安全和卫生

2、制定安全管理规划

3、现场教育与标准化管理

4、危险预知训练KYT

5、现场改善

6、本质安全化与非本质安全化

7、目视化管理

8、防呆防错

※ 案例分享:

分组讨论:

1、安全管理的难点在哪里?怎样克服困难实现安全管理的目的?

2、本质安全化的难点在哪里?怎样克服困难实现本质安全化?

六、节约推进的原则、方法和实施步骤
1、节约的定义

2、节约的意义

3、七大浪费与节约

4、节约的原则

5、节约的方法

6、节约的实施步骤

7、节约的注意事项

七、7S管理系统建立与推进技巧
1、7S推进组织与组织的方式

2、如何成立7S推行委员会

3、如何组建7S实施小组

4、推进组织方式

5、7S推行阶段

6、7S管理导入时机的选择

7、制订目标的SMART原则

8、制订7S目标要考虑的因素

9、推行成功与失败因素检讨

10、定位管理方法的应用

11、红牌作战技巧

12、目视管理的方法

13、颜色管理的方法

14、7S推进八大要诀

15、如何动态地管理式推进7S管理

16、7S推进人员的督导技巧

17、7S的纠正与预防措施及跟踪   

※ 案例分享:

分组讨论:

1、如果你来负责全公司的7S推进,你打算怎么做?

2、实际推进过程中,可能遭遇的困难和障碍有哪些? 如何克服?

八、办公室7S推进
1、办公区如何做7S

2、文件、会议的7S管理

3、7S活动中的常见问题分析与对策研讨、交流

※ 案例分享:

分组讨论:

1、办公室7S的难点在哪里? 

2、怎样克服困难扎实推进办公室7S

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、优胜小组表彰

 

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课程背景工欲善其事,必先利其器。IE手法为欲从事现场管理、改善的朋友提供了一套逻辑严密的分析、思考和改善的方法与技巧。活学活用各种IE手法,将会令现场管理、改善实践如虎添翼,成效倍增。课程时间:2天课程目的本课程重点针对从事现场管理、改善的相关人员而设计。旨在帮助学员系统、全面地掌握IE七手法,并按照问题分析与解决的步骤和流程, 分析解决现场出现的各类问题,实现现场改善。1、掌握IE七手法的概念、逻辑与思路;2、学会运用IE手法解决现场实际问题。授课对象从事工程技术、生产管理、质量管理的相关人员。授课方式激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组,每组6~8人; 同一部门的同事尽可能分在不同的小组,管理者不要集中于同一小组; 整个培训过程中, 分组固定不变; 模拟练习及课堂讨论、发表得分,按组进行累计。课程大纲第一讲:IE与IE七大手法 1. IE简介1.1 定义1.2 起源1.3 目的1.4 意义1.5 研究范围2. IE七大手法简介2.1   意义2.2   定义与内容第二讲:防错法 1. 防错法概述1.6 防错的概念1.7 防错的思想1.8 防错的三个等级2. 防错的工作机理   2.1   错误与缺陷的关系2.2   错误的表现形式2.3   错误产生的一般原因2.4   防错思路2.5   防错法则3. 防错技术的应用范围※ 课堂练习第三讲:动改法 1. 概念   4.1   定义4.2   应用范围2. 工作原则2.1   动作改善的10项原则2.2   工具与设备设计的6项原则2.3   工作环境及布置的6项原则3. 动作改善的思路与方法3.1   思路(方向)3.2   方法(ECRS)※ 课堂练习第四讲:流程法 1. 概述1.1 概念1.2 特点1.3 作用2. 工作步骤   2.1   对象选择2.2   流程观察2.3   流程分析2.4   拟定对策2.5   对策实施2.6   维持管理3. 分析技巧3.1   5W1H3.2   ECRS※ 课堂练习第五讲:五五法 1. 概述1.1 概念——5*5W1H1.2 目的1.3 特点2. 实施方法   2.1   改善机会识别   2.2   工作内容分解   2.3   ECRS3. 案例分享※ 课堂练习第六讲:人机法 1. 概述1.1 概念1.2 基本原则1.3 功用1.4 目的1.5 应用范围2. 实施方法3. 案例分享※ 课堂练习第七讲:双手法 1. 概述1.1 概念1.2 基本原则1.3 目的1.4 意义1.5 应用范围2. 操作要点3. 案例分享※ 课堂练习第八讲:抽查法 1. 概述1.1 概念1.2 特点1.3 用途2. 实施方法与步骤3. 案例分享※ 课堂练习第九讲:IE改善步骤 1. 现场工作六大任务2. 现场改善四大阶段1.1 计划1.2 执行1.3 检查1.4 行动3. 现场改善八大步骤4. 案例分享※ 课堂练习※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、优胜小组表彰 
• 夏玉臣:低成本智能自动化LCIA
课程背景在制造业升级和贸易战的大背景下,自动化成了一种时髦。政府补贴、高层重视,制造型企业对自动化的热情一下子被点燃起来。然而,在为企业提供咨询与培训的过程中发现,相当一部分中国企业还停留在东施效颦、生搬硬套的阶段。对复杂繁琐的生产制造流程不管不顾,对充满浪费的生产车间布局置之不理,对不良高企的生产加工方法不闻不问,一味地追求高大上的设备与技术,而不顾本公司生产现场的实际需求。如此进行自动化推进的效果可想而知。有鉴于此,推出《低成本智能自动化LCIA》课程,以帮助学员了解和掌握运用精益思想和低成本智能自动化改善技术,解决生产现场存在的实际问题,提升产品品质、降低制造成本,实现突破性的生产成本压缩与改善。课程时间:2天课程目的1、 了解精益生产、自働化和LCIA的相互关系;2、 了解自働化和LCIA与自动化的根本差异;3、 掌握自働化和LCIA的基本思想和设计原则;4、 掌握LCIA和生产线自働化的基本理念、思维、方法和步骤5、 学会选择合适的自动化方法和工具,进行消除浪费、提升品质和“少人化”改善授课对象生产管理、生产技术人员一.精益生产与自働化(JIDOKA)1. 精益生产的发展历程与精益屋2. 精益生产的两大支柱:JIT(即时生产)与JIDOKA(自働化)3. JIT与一个流(One-Piece-Flow)4. 丰田佐吉的自働织布机与自働化的起源、定义二、自働化1. 自働化(JIDOKA)的定义2. 自働化与自动化2.1自働化与自动化的差异2.1.1设计思路2.1.2实现功能2.1.3管理思想3. 自働化与低成本自动化4. 自働化的目的、功能、特征5. 自働化的基本思想及设计的基本原则5.1自働化效果的评价方法高品质、低成本=高生产性5.2 识别价值、消除浪费5.3 内建质检、防呆防错5.4 异常处置、快速响应          5.4.1什么是异常?能否发现异常?需要多少时间才能发现异常?          5.4.2建立判断异常的标准          5.4.3对待异常的态度:通过自働化实现三不放过               处理作业的五步曲(停止、呼叫、等待、处理、改善)               防止再发及未然防止:5个Why5.5人机分离、可视管理5.5.1人的工作和机器的工作相分离:人不做机器的看守5.5.2工序的可视化          5.5.3零部件、治具存放场所的标识管理          5.5.3最大最小量和先入先出控制          5.5.4生产管理看板三、自働化与消除浪费1. 自働化改善的起点:浪费彻底消除与价值流识别2. 浪费的3种形态3M3. 现场七大浪费4. 识别浪费4.1生产中的浪费之源4.2浪费与价值、价值流动4.3价值流图:关注浪费、关注流程5. 浪费消除5.1生产流程优化:平准化生产与均衡化生产5.2作业改善(IE)与作业自働化5.3设备改善(TPM)与设备自働化四、自働化与“少人化”生产1. 自働化与少人化:      1.1简单的工作不要让人去做      1.2连续的工作人无法去做2.“少人化”的定义、目的和作用2.1定义:用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。2.2目的:杜绝浪费(闲人、闲时、闲事、闲设备)2.3作用:“少人化”技术是降低人工成本的主要手段3. 实现“少人化”的前提条件      3.1区别作业改善与设备改善:先作业改善 → 再设备改善      3.2区别工具(Tool)与机器(Machine):实现了没有人陪伴的设备(24小时*365天)才叫机器      3.3区别人工与人数:消灭不足人工或零头人工      3.4区别省力化、省人化、少人化:3.4.1省力化(减少劳动强度)3.4.2省人化(在未消除浪费的前提下减少人员)3.4.3少人化(消除浪费的工位合并)4. 实现“少人化”的步骤      4.1省力化:作业改善IE(动作改善、流程改善、产线平衡)      4.2省人化:设备改善TPM(人机分离、自主保全、专业保全、设备的免保全设计、防错设计)      4.3少人化:“U”型布局、多能工、一个流、产线平衡、工位合并五、自働化与防错法1. 防错法概述1.1防错的概念1.2防错的思想1.3防错的三个等级2. 防错的工作机理    2.1错误与缺陷的关系2.2错误的表现形式2.3错误产生的一般原因2.4防错思路2.5防错法则3. 防错技术的应用范围4. 自働化与防错法:内建质检4.1质量要在生产工序内制造出来  4.2质量管理三不原则:不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品  4.3自働化的三不原则:制造不出不良品、接受不了不良品、流不出不良品六、自働化的应用-低成本智能自动化(LCIA)1. 低成本智能自动化(LCIA)2. LCIA的目的      2.1不仅要追求低成本,更要追求速度和时间(机会成本)      2.2提高面对顾客的个性化需求的能力      2.3更多利用人的智慧(把人从简单重复的劳动中解放出来)3. LCIA的基本内容3.1加工作业的LCIA   3.1.1概念及导入方向   3.1.2改善方法3.2组装作业的LCIA         3.2.1概念及导入方向         3.2.2改善方法3.3 Andon系统         3.3.1什么是Andon系统         3.3.2 Andon系统的作用         3.3.3 Andon系统的实现方法         3.3.4 Andon系统的实施及案例3.4搬运的自働化:3.4.1材料搬运3.4.2在制品搬运3.4.3成品搬运七、生产线设备布置的自働化改善1. 生产线设备布置规划的精益思想:少量、小线、多线化2. 自働化机器设计的基本原则       2.1短而垂直的生产线布置       2.2复数整流的生产线布置       2.3作业容易的生产线布置3. 自働化机器设计的基本原则3.1适合单件流的设备        3.2正面狭窄的设备        3.3物流容易的设备        3.4容易移动的设备        3.5具备柔性的设备        3.6能快速开工的设备3.7消除浪费的设备        3.8小巧的设备        3.9能够自动停止的设备        3.10保全容易的设备        3.11不需保全的设备4. 生产线自働化5. 扩展自働化:工序自働化(点)、生产线自働化(线)、工厂自働化(面)课堂讨论分组发表、教师点评、集体评分学习心得、感悟、收获分享答疑、合影留念

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