贾象凯：精益化管理——降本增效与现场“6S”管理

【课程对象】

1、企业中、高层管理人员

2、车间主任及中层负责人

3、班组长及员工

【课程时间】1天/ 6小时

【课程背景】

精益生产是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，以丰田为代表的汽车业率先推进的管理模式。主要代表人物：大野耐一 (Taiichi Ohno 1912-1990)著名的丰田生产方式的创始人，被日本人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。

美国麻省理工学院的教授詹姆斯·p·沃麦克   和丹尼尔·T·琼斯      及 丹尼尔·鲁斯。根据其对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究，以及对美国汽车工业的反思与总结。历经十年研究，提出的一种生产管理方法。出版了《改变世界的机器》和《精益思想》等主要著作。

     5S管理起源于日本，1955年，日本企业提出了“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的宣传口号，开始推行整理、整顿活动，以确保作业空间和生产安全。为满足生产和品质控制的需要，又逐步开展了清扫、清洁、素养活动因罗马文中的整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)的首个字母都是S，因此被称为5S。因5S易学、易操作、易考核和见效快，充满了无限的创意而风靡全世界，并塑造出无数优秀的团队。近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，将5S管理的基础上增加了安全管理，将5S扩展到6S。逐渐被国人所了解，并在国内许多企业中得到推广和应用。是企业质量管理、生产管理、设备管理、安全管理等的基础。

现场目视管理，是利用图表、看板、颜色，把工作现场中发生的问题点、异常、浪费等，以及有关质量、成本、交付日期、安全和有关生产活动等状况变成为一目了然的状态，以便迅速而容易采取对策，防止错误再发生的管理方法。

在6S管理活动中，目视管理对于提高和维持现场安全状况起着十分重要的作用，如路标、通道线、区域、产品状态的标识，安全色、安全标志的大量使用等，它能让人迅速判断现场环境的安全与否，且准确性高。其中，看板管理的作用独特，反映了一个部门的管理水平，如班组管理看板、质量看板、计划管理看板、人员去向板等。它不但将管理内容展示出来，宣传了本部门，同时可以促进本部门的管理工作。

推行6S管理，应强调创新意识。各行业、各组织、各部门工作性质不同、工作内容不同，不能完全照搬照抄，要根据本企业的工作特点，进行6S管理创新，才能使6S的推行不脱离实际，真正起到促进本组织基础管理水平提高的作用。

【课程收益】

1. 系统了解精益生产基本概念与特征
2. 熟悉精益生产的基本思想、理念
3. 掌握精益生产的基本方法、重要工具、实用技术
4. 明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法
5. 学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，学会拉动系统和看板设置，优化现场管理     
6. 学习准时化拉动系统的生产模式及，掌握让价值流动起来，按客户需求生产的理念。
7. 学会运用精益的理念持续改善，发现、消除企业运营管理中的浪费
8. 持续完善、优化管理流程、体系的精益，实现企业完美的精益管理
9. 了解6S管理的起源和定义，掌握6S管理的基本内容和要求，企业在管理中运用6S管理的好处

【课程对象】

1、企业中、高层管理人员

2、车间主任及中层负责人

3、班组长及员工

【课程时间】1天/ 6小时

【课程形式】

讲授法、现场研讨法、视频教学法、案例分析法

【课程大纲】

第一节：精益生产基础知识

一、精益思想及起源

1. 企业运营中存在的问题
2. 生产方式简史
3. 福特汽车公司简史
4. 丰田生产模式
5. 精益思想

二、精益思想原则

1. 精益思想原则
2. 价值
3. 价值和浪费
4. 增值、非增值、增值比
5. 识别浪费

三、 消除浪费

1. 7大浪费简介
2. 浪费的原因
3. 7大浪费分别讲解

四、 价值流

1. 价值流
2. 价值流需关注每一个步骤

五、 前置期

1. 案例：描述何为前置期？
2. 前置期目标
3. 制造前置期

六、 流动（连续流）

1. 让价值流动起来
2. 流动（连续流）
3. 案例：详细讲解何为流动，为何要流动？

七、 拉动

1. 拉动
2. 拉动系统的优点

八、 完美

1. 完美
2. 重复价值原则

第二节：精益生产——现场6S管理

一、5S 起源简介

1、5S运动的兴起与发展

2、6S说明

3、6S作用与功能

二．推进6S步骤

1、领导参与

2、6S在企业推进中的“地位”

3、6S推进步骤

三、6S标准

1、整理：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的分开。

2、整顿：（1）对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

（2）明确数量，并进行有效地标识。

3、清扫：（1）将工作场所清扫干净。（2）保持工作场所干净、亮丽的环境。

4、清洁：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

5、素养：培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

6安全：安全生产，以人为本，关爱生命。

四．目视化（看板管理）

1、标识、颜色标准

2、目视化案例分享

五、6S素养案例分享

1、分享案例（1--6）：案例介绍讨论

六、6S如何推行问答

1、如何推行6S?

2、推行6S的问与答：重点回答、讨论如何推行？何时推行？6S与质量、效率的关系、在推行中遇到的问题及如何有效的解决等等。