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王克华:打破部门墙-高效跨部门沟通

王克华老师王克华 专家讲师 2查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 生产研发

课程编号 : 42964

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适用对象

班组长、优秀基层管理人员、储备干部、主管课长、车间主任

课程介绍

课程背景

沟通是一门技术,也是一门艺术!哈佛大学就业指导小组调查结果显示,在500名被解职的男女中,因人际沟通不良而导致工作不称职者占82%!有趣的沟通70/70现象揭示:我们工作中70%的时间是在用于沟通,组织中70%的矛盾是因为沟通不良引起的!

一个企业,如果将大量时间浪费在无效沟通上,将会导致工作效率低下、公司运营成本增加、企业管理内耗增加、企业文化劣化!

沟通从心开始!如何推倒部门墙,首先是打破部门墙后面的心墙。本课从两个维度着手。第一,从思维心态层面,解除沟通者以自我为中心、以自我部门为中心的心理枷锁,调整思路,重新认识合作,重新认识团队,重新认识沟通。第二,从技术层面,讲授沟通的的具体技巧,聚焦跨部门沟通的经典场景,讲授如何营造良好沟通印象、如何处理分歧、如何达成共识、如何有效召开跨部门会议等沟通技术手段。思维与技术结合,帮助沟通者沟通能力的颠覆再造,推倒部门墙,迈向职业更大的成功!

课程收益:

  • 帮助员工深化对沟通的认识,掌握跨部门沟通的秘诀

  • 正确认识部门冲突,快速化解部门间的冲突,达到双赢的效果

  • 建立内部客户服务意识,部门间融洽协作,实现团队与个人的更大价值

  • 破除个人心墙,树立正确价值观,建立正确沟通理念

  • 拆除部门墙,实现部门工作间无缝对接,使工作衔接更顺畅

  • 建立良好的企业沟通文化,降低沟通成本,减少无形内耗

课程时间:1天,6小时/天,共6小时

课程对象:班组长、优秀基层管理人员、储备干部、主管课长、车间主任

课程方式:  课程讲授+案例分析+学员练习

课程大纲

第一讲:认知跨部门沟通

序言: 沟通无处不在,沟通的质量决定工作的质量

一、跨部门协作的背景

1.平行部门是什么关系

思考:平行部门是合作的还是竞争的?

2.跨部门协作的背影

1)合作:一个单位一起合作的有缘人

2)竞争:相互影响争夺资源的矛盾者

3.跨部门协作的难点

1)谁也管不了谁,谁也离不谁

4.平行部门协作遵循原则

1)外交原则

二、平行沟通常见的四种人

1.可用但不可亲

案例分析:物料员到仓库领料

2.可亲但 不可用

3.不可用 也不可亲

4.既可用又可亲

5.跨部门沟通需掌握分寸感

视频案例:沟通中分寸感缺失

三、跨部门协作难 怎么办?

1.跨部门协作难的真相

1)角色不同

2)利益不同

3)信任问题

案例分析:老王为什么不配合

2.解决措施

1) 沟通机制

2) 联谊机制

3)目标机制

案例分析:某企业跨部门协作

3.三种协调方式

1)简单解决

2)妥协

3)双赢

案例②+练习:某公司两位主管的争吵

4.百闻不如一练:

案例①+练习:制造科与设备科

四、平行沟通中如何化解冲突

1.冲突是怎么产生的

角色扮演:对事不对人

2.化解冲突

1)对事不对人

2)质疑事情但不质疑动机

案例分析: 陪客户参观产线的王班长

3)冲突升级,你如何化解

案例分析:一位隔三差出迟到的老员工

练   习:沟通四步法事实,感受,需求,请求

第二讲:跨部门协作原则

室内拓展游戏:跨部门沟通七巧板

游戏后感悟分享:各小组派代表分享发言

一、主动积极原则

  1. 主动对话

案例:课间趣闻

  1. 主动反馈

案例:小李的两种选择

工具:沟通漏斗

  1. 主动负责

案例:楼顶的LOGO

  1. 主动支援

案例:会议室的椅子

工具:四个主动法则

二、情感账户原则

  1. 情感账户理论

  2. 情感账户在人际交往中的应用

  3. 情感账户在跨部门沟通中的而应用

案例:撞车之后、两位经理的互动

工具:存款取款清单

三、双赢利他原则

人际沟通的六种输赢思维

1)赢输思维:角斗士思维

2)双输思维:人肉炸弹思维

3)输赢思维:祭品思维

4)赢思维:冠军思维

5)无交易思维:路人思维

6)双赢思维:互利思维

双赢沟通的运用

1)换位思考

2)长远着眼

3)交易逻辑

案例:人力资源部的无奈

四、内部客户原则

  1. 何为内部客户

  2. 内部客户来自何处

分享研讨:谁是你的内部客户

  1. 内部客户原则的要求

案例分析:行政部经理的内部客户、联想杨元庆的内部客户

工具:内部客户四问

五、效果优先原则

  1. 有效果比有道理更重要

  2. 你是想赢,还是想赢得辩论

分享研讨:吵架的逻辑

第三 解决跨部门协作实际问题

一、先来还是后到

案例分析:三个项目组同时要用平台测试,该让哪组先装

  • 个体效率VS群体效率

  • 流程横向管事 领导纵向管人

  • 例行VS例外

二 、谁该负主要责任

案例分析:失误的实习生

问题讨论: 谁的责任最大?

  • 管人抓责任 管事抓接口

  • 责任判定:事前 事中 事后

  • 三种处罚方式:行政处罚 绩效处罚 经济处罚

三 、小错怎么处理

案例分析:老孙值班睡觉

  • 经常还是偶然

  • 县官不如现管

  • 近严远宽

  • 由点到面

四、习惯性请假怎么办?

案例分析: 小李经常请假

  • 三种假:病假 年假 事假

  • 三步法:告知 提醒 下手

  • 超过事假天数,复杂请假程序

五、先沟通还是先执行

案例分析:公司老总交办付部长工作,付部长下属觉得没必要怎么办?

  • 领导决定做与不做

  • 部长可以先沟通再执行,下属应先执行再沟通或边执行边沟通

  • 扩大知情权 减少审批权

  • 决定前关注可行性 决定后关注权威性

六、委派工作的监督

案例分析: 唐经理交办下属一件又紧急又重要的事,时间快到了,下属说完成不了.怎么办?

  • 事情的四种类型

  • 能替代就不要叠加

  • 不能拿重要紧急的事冒险

  • 能力低的下属怎么辅导

    • 事前多指导

    • 事中多过问

    • 事后多审核

七、小事总找领导

案例分析: 分公司的马经理和总公司的张经理

  • 对向下的就不要往上

  • 往上成本不更高

  • 锁定职责边界

八、跨部门协作

案例分析: 技术部与生产部

  • 对等原则VS效率原则

  • 这次例外,变成下次例行

九、责任是否在交接中传递

案例分析:一次隐患问题的交接

  • 重要事情要并轨思维

  • 责任不是在交接中减少,而是复制中增加

  • 执行反馈 跟进确认

十、员工抱怨制度怎么办?

案例分析:绩效试行办法,下属抱怨说没有用

  • 区分观点和事实

  • 鼓励反映的问题

  • 先数量再质量

第四 跨部门相处方法

跨部门沟通中如何赞美

1)赞美的积极价值

2)赞美策略:烟花法则

3)高效赞美的九把飞刀

案例:厨房的对决

工具:烟花法则、赞美九把飞刀

跨部门沟通中如何建议

1)不要情绪化

2)对事不对人

3)注意时机场合

4)不要一竿子打翻一船

5)要指出你不满的原因

6)不要随意比较

案例:婆媳问题

工具:情绪ABC理论

跨部门沟通中如何认错

1)诚恳面对

2)主动担责

3)积极改善

案例:一次化解危机的对话

二、如何听让对方主动敞开心扉

  1. 倾听的深层次意义

  2. 倾听的五个层次

  • 听而不闻
  • 假装在听
  • 有选择的听
  • 专注的听
  • 设身处地的听
  1. 倾听的10大实用技巧

  • 专注的看着对方
  • 不要中途随意打断,插话
  • 点头微笑回应鼓励表达
  • 适当的提问与复述对方的意思
  • 说话之前先暂停3到5秒
  • 对谈话的内容不理解应马上提出来
  • 不仅要倾听内容,也要倾听感觉
  • 听到不同意见时不要屏蔽信息
  • 抑制争论的念头,先设身处地的听
  • 用好纸和笔,养成做记录的习惯

工具:倾听10把飞刀、升阶倾听法、笔录法、提问法、SOFTEN倾听法

案例:周XX倾听的技巧、习主席开会习惯、懂事的副总

三、如何问激发对方的沟通欲望

  1. 问的价值

  2. 开放式提问

  3. 未来导向型提问

  4. 如何型提问

案例:鲁豫的问题

四、如何馈实现信息的沟通闭环

  1. 报告性反馈

  2. 积极性反馈

  3. 建设性反馈

工具:BID、BIA反馈法

王克华老师的其他课程

• 王克华:现场6S与目视管理
课程背景: 企业竞争看管理,管理看现场,打造整洁、有序、高效、安全的生产现场,培养优秀的现场管理队伍和员工,是企业提升竞争力的基础。 制造型企业的竞争力综合表现在两个方面,品质和成本。要提升竞争力必须重视现场6S和目视管理,塑造员工一丝不苟的敬业精神,培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养,提高品质、降低成本、保证生产的安全。让现场透明化、可视化  6S与目视化看似简单,实际内涵却相当丰富,需要非常深入细致的推行手法和技巧方能成功,缺乏实践经验的推行者往往难以帮助企业达到预期的效果。 课程收益: 熟悉6S对生产现场改善的作用和效益 掌握6个S的推进重点与实施步骤 掌握如何进行整理腾出空间,学会运用区分必需品与非必需品的方法 学会如何通过红牌作战进行现场问题发现与改善 学会上定方法,对现场必需品进行定置、定量、定容、定人 学会掌握到清扫的核心方法,制定清扫标准 清洁巩固前3S的成果,使其标准化制度化 学会进行安全管理与预防 坚持,维持,保持,守纪律、守标准、养成习惯 学会6S管理活动推行的方法 学会目视化实施要 课程模型: 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:6S推行成员、班组长、主管课长、车间主任、6S负责人、部门经理 课程方式:课堂讲授+案例分析+现场练习 课程特色与亮点: 学员收获: 课程工具10多个和7张表单: 工具:必需品与非必需品区别方法、360度整理法、定点摄影法、使有频率法、清扫点检表、整顿四点法、整顿五有法、现场管理六化法、安全处理法、预防事故法等10多个工具。 表单:《必需品与非必需品表》、《办公室6S评分表》、《现场库存6S评分表》、《车间6S评分法》、《现场问题收集表》、《安全事故分析表》、《现成风险点检表》…等 授课特色: 6S管理本身是技能,本课程采用上课+现场练习的方法进行,上完一节,去现场找问题,再上课,再去现场,本课程要去现场2次,每次40分钟。 讲师特色: 做过:从一线班组长做起历任组长、课长、经理、副总监 具有丰富的实战经验 学过:日产训TWI-MTP双版权认证培训师 具有扎实的理论功底 讲过:服务客户300多家,学员2万人   具有很深的心得体会 课程大纲 第一讲:6S的起源与价值 一、理解现场与市场 1.思考现场与市场的关系 2.将究时代进入讲究时代 二、6S起源 1.6S的起源与发展 2.对6S推行的误解 三、6S的价值 1.6S的价值 1)图片案例:未实施过6S的车间 2)图片案例:形同虚设的6S车间 3)图片案例:已实施过6S的车间 2.6S价值聚焦三子 1)面子:工人、客户、领导说好 2)里子:成本、质量、效率提升 3)底子:标准化高、团队成员能力强 3.推行6S的四个阶段 1.亮丽化 2.精细化 3.精益化 4.标杆化 第二讲:现场问题发现与改善    一、问题的三类型 1.改恶类 2.改善类 3.改革类 二、界定问题 改善的切入点-界定问题 练习:看一下12张图片中有哪些问题 问题分析的比基尼原理 改善前三问 1) 有没有标准? 2) 员工学会了吗? 3) 员工执行了吗? 解决问题模型SDCA 三、6S改善思路解决问题先确定标准 解决问题的前要-建立标准 案例分析:某公司周转箱摆放的标准 物品摆放标准 1) 防磕碰 2)防倾斜 3)方便计数 4)方便搬运 第三讲:整理节约空间 一、关于整理 1.整理的定义 2.整理的要点和目的 3.整理的360度方法 1)天上的 2)地上的 3)墙上的 4)柜子和桌子上的 4.判定要与不要的三个标准 问题讨论:根据什么标准来区分要与不要 1)产品功能 2)产品保质期 3)产品设计 二、整理的进行方法要领 1.定点摄影法 1)同一方向 2)同一高度 3)同一位置 2.红牌作战法 1.表单:红牌整改通知单 2.汇报整改情况 3.使用频率法 1)必要品 2)必需品 3)非必需品 表单练习:使用频率、使用方法、处理方式 4) 必需品与非必需品区分标准 三、如何区别整成功了 现场是否有多余的杂物 图片案例:练一练,以上现场图片中,是否整理已成功 四、现场整理关键项目 1)现场整理9个关键项目 2)整理的五字真言 现场练习:30分钟时间去现场,用360度方法,找出现场的问题 第四讲:整顿节约时间 关于整顿 整顿的定义与目的 整顿的四大类别 场所 工具 物料 设备 整顿的3要素 场所:根据生产流程,绘制定置平面图 以类定区、常近少远、物品特性 置放方法:以型定法、先进先出、 标识:易懂、易看(看到)、易判断、统一、 名符其实 案例分析:现场不同物品的置放方法 三、整顿的4定原则 定点:所有物品都有指定区位,划线。 定容:根据物体特性和形状选择合适的容器 定量:确定安全库存,明确最大量和最小量 定人:必要时注明物品管理规定,责任人 案例分析:某公司的4定实施 四、整顿的五有口诀 1)有物必有位 2)有位必划线 3)有划线必有标识 4)有区必挂牌 5)有搬运必有轮子 五、整顿常用的方法 形迹法 标识法 颜色管理法 划线法 目视化看板 练习:1小时时间去现场,选择某个区域进行,进行现场的划线、定置 第五讲: 清扫让一切都处理正常状态 一、关于清扫 视频案例:清扫小游戏 清扫定义与目的 清扫的三个要点 划分责任区 清扫的标准 杜绝污染源 制定清扫点检标准 责任部位 清扫标准 清扫同期 案例分析:某车间区域的清扫标准 学员练习:请选择其中的您所管辖的区域,制定清扫标准 四、设备的清扫 1. 清扫 2. 点检 3. 紧固 4. 润滑 三、清扫的推行要领 1.三扫:扫漏、扫黑、扫怪 2.清除五漏:漏油、漏水、漏电、漏气、漏料 3.确保所有生产要素都处在正常状态 工具表单:《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》 第五讲:清洁标准化 一、关于清洁 1.清洁要点 讨论:如何将整理、整顿、清扫进行到底,并且标准化、制度化? 二、清洁的推行要领:标准化 1. 制定图文并茂的标准 2. 定置定位的标准 3. 标识方法的标准 案例分析:某公司的标准化 三、清洁的推行要领:制度化 讨论:为什么一定要在岗位上贴6S管理标准? 1. 建立检查、考核、评比、奖惩制度 第六讲:素养习惯化 引入:橘生淮南则为橘,生于淮北则为枳,叶徒相似,其实味不同。 一、素养的含义与作用 二、职业素养 1.职业道德 2.职业行为 3.职业习惯 三、素养的推行要领和步骤 制订共同遵守的有关规则、规定 案例:某企业规则、规定 制订服装、仪容、识别证标准。图文展示 制订礼仪守则: 礼仪守则 教育训练(新进人员强化6S教育、实践) 推动各种精神提升活动(展会、礼貌运动等) 第七讲 安全 一、安全与危险源 案例分析:三张图片 1.导致事故发生的因素 案例分析:触电、交通事故、有害气体 能量 行为 状态 2.危险源 1)第一类危险源 2)第二类危险源 视频案例:某车间发生的事故 4.海因里希法则 案例分析:老太太的故事 5.事故发生的规律 1)隐患 2)事件 3)未遂事故 4)事故 二、防止事故的必要性 研讨事故发生对员工及家属的造成负担和损失-人道主义角度 研讨事故发生对现场的同事造成负担和损失-经济角度 研讨事故发生对社会造成的负担和损失-社会角度 案例分析:天津港大爆炸造成的损失 练习计算:直接损失和间接损失 四、灾害的连锁关系 1.间接原因 2.直接原因(人的不安全行为物的不安全状态状态) 工作安全是指:将间接原因,直接原因与事故灾害之间的连锁切断。达到预防事故-灾害,消除安全隐患的安全作业技能 3.安全三原则:整理整顿 维护点检 标准作业 案例分析:包装室的故事-(人的问题) 4.事故描述的七个关键词 五、灾害原因类型与防止实例研讨 灾害的工作环境研讨 事故防止的必要 灾害的原因事例分析 案例分析:小宋的故事- (物的问题) 六、工作安全的四阶段法 第一阶段-查明原因 观察.调查.询问 从物到人全方位 参照规则与惯例 安全意识不松懈 事故风险要遇见 注意事项:要追根寻源 第二阶段-思考决定 1.分析原因理关系 2.要询问知情人士 3.要考虑多种对策 4.要确认方针规则 5.要制定第二预案 注意事项:要自我反省 第三阶段-实施对策 是否能自己完成 是否要报告上司 是否需求助他人 注意事项:要立刻实行 第四阶段-检查结果 是否已再三确认 是否已确实执行 是否原因已消除 注意事项:是否隐患会再发生 反省标语:有事故必有原因 消除一切安全隐患 案例分析:李成主管的故事 (预防事故发生) 六、安全问题分析练习 1、事实描述 2、间接原因 3、直接原因 4、事故描述 5、灾害总结 案例分析:操纵杆的事故 练习:学员带着自己的安全事故案例进行练习 第八讲 目视化管理 一、目视化管理 1.人体器官接收信息的能力 1)83%的接收来自视觉 2)用眼睛就可以做的管理 2.目视管理三个要点 1)状态确定 2)准确程度 3)减少差异 3.3个原则 1) 透明化 2)视觉化 3)标准化 4.目视化的形式 1)划线 2)色彩 3)信号 4)标识 5)形迹 二、目视化的水准 1.初级水准:能辨别现在的状态 2.中级水准:能判断正常与否 3.高级水准:能知道如何处理 三、目视化管理技巧 1.颜色线条标准 2.通道地面标准 3.物品材料标准 4.安全警示标准 5.办公部门标准 6.空间地名标准 7.设备电器标准 8.工具器具标准 9.管理看板标准
• 王克华:精细化现场5S管理
课程背景: 企业竞争看管理,管理看现场,打造整洁、有序、高效、安全的生产现场,培养优秀的现场管理队伍和员工,是企业提升竞争力的基础。 制造型企业的竞争力综合表现在两个方面,品质和成本。要提升竞争力必须重视现场5S和目视管理,塑造员工一丝不苟的敬业精神,培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养,提高品质、降低成本、保证生产的安全。让现场透明化、可视化  5S与目视化看似简单,实际内涵却相当丰富,需要非常深入细致的推行手法和技巧方能成功,缺乏实践经验的推行者往往难以帮助企业达到预期的效果。 课程收益: 熟悉5S对生产现场改善的作用和效益 掌握5个S的推进重点与实施步骤 掌握如何进行整理腾出空间,学会运用区分必需品与非必需品的方法 学会如何通过红牌作战进行现场问题发现与改善 学会上定方法,对现场必需品进行定置、定量、定容、定人 学会掌握到清扫的核心方法,制定清扫标准 清洁巩固前3S的成果,使其标准化制度化 坚持,维持,保持,守纪律、守标准、养成习惯 学会5S管理活动推行的方法 学会目视化实施要 课程时间:1天,6小时/天 课程对象:5S推行成员、班组长、主管课长、车间主任、5S负责人、部门经理 课程方式:课堂讲授+案例分析+现场练习 课程大纲 第一讲 现场管理5S问题识别与改善 一、问题的界定 1.改善的切入点-界定问题 2.问题分析的比基尼原理 3.改善前三问 1) 有没有标准? 2) 员工学会了吗? 3) 员工执行了吗? 4.解决问题模型SDCA 二、现场改善步骤 解决问题的前要-建立标准 案例分析:某公司周转箱摆放的标准 物品摆放标准 1) 防磕碰 2)防倾斜 3)方便计数 4)方便搬运 第二讲:现场5S的实施方法 一、5S的起源与价值 1.实施过与未实施过车间对比 2.5S起源与价值 3.精细化现场5S的四个阶段 二、整理 1.整理的定义与目的 2.整理的四个维度 3 .整理推行方法 1)使用频率法 案例练习:不同使用频率的物品应放置哪里 2)定点拍照法 3)红牌作战法 三、整顿实施步骤 1.整顿的含义与作用 2.整顿方面4个原则 1)定点:所有物品都有指定区位,划线 2)定容:根据物体特性和形状选择合适的容器 3)定量:确定安全库存,明确最大量和最小量 4)定人:必要时注明物品管理规定,责任人 3.整顿五有法 五、清扫实施步骤 清扫的含义与作用 制定清扫标准 划分责任区 制定清扫标准:部位 、标准、频率 杜绝污染源 工具表单:《生产车间清扫标准》 六、清洁与素养 讨论:如何将整理、整顿、清扫进行到底,并且标准化、制度化? 清洁的含义与作用 制定图文并茂的标准 检查、评比、赶超 标识方法的标准 七、素养实施步骤 引入:橘生淮南则为橘,生于淮北则为枳,叶徒相似,其实味不同。 素养的含义与作用 职业素养三守望:守标准 、守时间、守规定 第三讲:消除浪费 精细化5S 何为浪费识别浪费:动作、工作 搬运浪费 1) 改善方式:优化布局 远亲不如近邻 动作浪费 1)动作三不原则 2)最常见的动作浪费寻找 3)改善方法:四定法  库存浪费 1) 物品停止流动产生库存 案例分析: 某塑胶公司在制品库存浪费 2)改善方法:增加流动性 工序平衡 异常及时处理 等待的浪费 1)加工者停止工作产生等待 案例分析:某包装工序等待浪费 2)改善方法:物料的齐套性 缺陷浪费 1)产品不能满足客户或下工序要求产生缺陷 2)产生缺陷原因 3)改善方法:控制人机料法环管理的波动 员工智慧浪费 案例分析:联合利化漏包装改善 1)越接近现场的人越知道问题解决方法 2)不用员工脑力那是最大的浪费 3)员工提案制度
• 王克华:现场改善与消除浪费
课程背景: 每家企业都面临着一个现实的问题,那就是“增长”,如何才能获得增长,一方面是开源,另一方面是节流。开源取决与市场,非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益,如何提升效率是班组的重点工作,在微利时代更是常态要求,但许多企业的班组长却缺少具体的改善思路、方法与工具。经常在推行一些改善活动的时候面临很多问题   班组经常抱怨没权没钱,改善没思路   不知道从哪里入手,不知道浪费在哪里   现场改善活动,员工普遍抵触   一线主管在现场改善活动中,总不得要领   改善后,改善成果不能有效固化,经常反复到从前 本课程从发现改善点开始作为切入,识别七大浪费,找到瓶颈工序,运用IE等方法进行改善,帮助班组长推进班组的改善活动。 课程收益: 转变思维意识、树立问题意识、找到改善的切入点; 学会如何利用IE思维与工具消除浪费,降低成本; 学会IE手法的运用,包括时间研究,流程分析、动作分析、布局改善等; 学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析; 学会识别、分析、解决问题的能力; 掌握目视管理和5S实务的操作技巧,把简单的5S做的有效率; 明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法; 学习降低成本方法,追求生产系统整体优化和效率的提升; 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:生产部门的一线主管、各层级管理人员;来自和生产相关部门的基层管理者,具体包括设备部、工程部、质保部和物流仓库部等的基层管理人员 课程方式:课堂讲授+案例分析+现场练习 课程大纲 第一讲:现场改善的切入点 一、改善的入口 1. 改善的切入点 2. 为什么要作改善 3.界定问题 二、问题2大种类 1. 发生型 2. 改进型 三、改善前自问三个句话 1. 有没有标准 2. 员工学会了吗? 3. 员工执行了吗? 四、改善问题前要建立标准 案例分析:某公司周转箱摆放的标准 案例分析:某公司仓库托盘摆放标准 1. 标准作业VS作业标准 案例分析:某塑胶公司视频 五、解决问题SDCA模型 六、找到真因5WHY方法 第二讲:七大浪费识别与改善 一、浪费的真面目 1. 水蜜桃VS话梅干 2. 浪费的定义 二、识别浪费:动作、工作 视频案例:某塑胶公司打包工序 三、七大浪费 过量生产浪费 案例:某电机公司过量生产浪费 等待浪费 加工本身浪费 视频案例:礼品包装厂冲压员工动作 库存浪费 搬运浪费 视频案例:某缝纫工序半成品的搬运 视频案例:AGV小车的使用 视频案例:某公司包装工序 不良浪费 做品质就是做效率 员工智慧浪费 引言:联合利化漏包装改善 越接近现场的人越知道问题解决方法 不用员工脑力那是最大的浪费 四、提案改善员工提案制度 员工提案改善 员工提案改善看板 提案PK文化 提案提交及时率 提案参与率 提案实施率 第三讲:发现瓶颈,改善瓶颈 一、究竟什么是瓶颈 视频案例: 两种饮料口 二、识别瓶颈 1. 单位时间内产出最低的工序 2. 流动模式,库存积压时间和超过目标库存的 单工序加工周期最长的 案例练习:识别瓶颈 三、瓶颈的制约作用 1. 制约全流程的产出 2. 造成非瓶颈工序的资源浪费 瓶颈工序导致库存堆积 资源投入一定程度,瓶颈决定生产效率 四、改善瓶颈的方法 1. 管理改善 2. 工艺改善 3. 时间改善 案例练习:如何改善车间的瓶颈 五、突破瓶颈的三种类型 1. 资源向瓶颈倾斜 2. 挖掘瓶颈潜能 3. 舒缓瓶颈 六、现场突发瓶颈 1. 现场计划排产导致瓶颈 案例分析:改善三方法 2. 单工序排产思维 视频案例分析 3. 设备异常导致瓶颈 4. 物料异常导致瓶颈 案例分析:改善方法 5. 人手短缺瓶颈 案例分析:人手短缺改善方法 第四讲:IE改善方法实操训练 防呆法在企业中的应用 动改法在企业中的应用  流程法在企业中的应用 五五法在企业中的应用 人机法在企业中的应用 双手法在企业中的应用  抽样法在企业中的应用 第五讲:减少浪费5S目视化管理 一、认识5S 案例分析:推行过5S的工厂VS未推行过5S的工厂 5S的定义与认识误区 5S起源与发展 小游戏:在一堆工具中找你所需要的工具 5S的目的与意义 4M1E与5S 讨论:如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场? 案例分析:某汽车内饰公司5S推行现场 二、5S推行的原则和方法 整理推行的原则和方法 1)整理的定义与要点 2)要与不要的判定标准 案例练习:不同使用频率的物品应放置哪里 整顿推行的原则和方法 1)整顿的含义与作用 2)整顿的"3要素":场所、方法、标识 3)整顿的"4定"原则:定点、定容、定量、定人 案例分析:某公司的4定实施 清扫推行的原则和方法 1)清扫的含义与作用 2)清扫的推行要领 3)建立清扫责任区 4)责任区的清扫标准 工具表单:《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》 清洁推行的原则和方法 1)清洁的含义与作用 2)清洁的推行要领:标准化 3)清洁的推行要领:制度化 素养推行的原则和方法 1)制订共同遵守的有关规则、规定 2)制订服装、仪容、识别证标准 图文案例展示 3)制订礼仪守则:礼仪守则 4)教育训练(新进人员强化6S教育、实践)

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