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徐兴涛:安全生产综合管理能力提升

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 安全生产

课程编号 : 2531

面议联系老师

适用对象

中基层管理人员,仓储物流管理人员

课程介绍

课程时间:1天,6小时/天

课程对象:中基层管理人员,仓储物流管理人员

 

课程背景:

“安全第一、预防为主”是大部分企业的第一法则和基本法,也成为众多企业纷纷效仿的热点。企业在落实“安全第一”的策略上下足了功夫,并取得了长足的进步,但我们的管理层和员工又有多少真正的把安全放在第一位呢?近期不断报道的安全事故,如广东富华机械厂爆炸事故、煤矿事故死伤惨重……血淋淋的实例告诉我们:没有安全就没有一切。因而安全是保障企业正常运营的关键要素之一,任何事故的发生都会企业产生不良影响,良好的安全业绩是取得卓越经营表现的前提。安全生产,绝不是口头喊口号,要落实到企业管理的每一个层次,安全意识要进入所有员工的头脑,安全生产教育要常抓不懈。

本课程在帮助现场操作人员正确树立安全管理意识的基础上,总结了国内、国外著名企业所沿用的安全生产管理的理念、方法与工具,切实让学员掌握100%安全生产的方法,真正将安全生产落实到执行的层面。

 

课程收益:

● 帮助学员正确树立安全生产的意识,识别安全隐患

● 遵守操作规程进行安全生产,掌握安全生产的标准化管理方法

● 能采取正确的方法进行应急管理

● 掌握危害和风险辨识、评估与控制方法,有效分析和评估工厂中的潜在危险

● 了解企业安全管理和系统安全分析的原理和方法

● 掌握安全、危险源辨识、消防预防与实战演练等方法及其应用

● 了解国际著名企业的安全管理的实践和趋势经验

 

课程风格:

针对性:课程结合企业管理实际,大量采用讲师服务过的企业真实案例

实用性:培训突出实用效果,要求学员带管理的实际问题来,采用培训的各种方法进行现场精细化练习,最终汇总成成果

生动性:培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式,采用互动交流的培训形式,突出生动性。

 

课程时间:1天,6小时/天

课程对象:中基层管理人员,仓储物流管理人员

课程方式:讲授+研讨+案例分析+游戏+互动交流

 

课程大纲

课程导入(视频分享):

1. 当把人的生命比作是“1”时,生活就是在“1”后面加“0”,后面加的“0”越多,说明事业越成功、家庭越幸福。倘若人的生命不存在了,后面加再多的“0”还有什么意义呢?

2. 为什么安全生产对我们如此重要?难道要付出生命和财产的代价才能唤醒对安全生产的理解和认识吗?

第一讲:安全生产理念

1. 事故致因理论

2. 轨迹交叉论

3. 人因是造成事故的重大因素

4. 安全生产目标“零危险(零隐患)”

5. “零事故活动”的三个层次的推进

1)领导层的经营姿态

2)各级管理层建立安全与生产一体化运作机制

3)基层活跃的班组自主活动

 

第二讲:安全意识真正转化为安全行动

视频分析:《死神来了》血淋淋的事实告诉我们什么?

1. 人生的五种欲望与马斯洛需求层次论

2. 当前企业安全生产局势恶化成因分析即安全管理模式探讨

案例分析:部分企业安全管理通病

3. 企业提升全员安全意识的四个法则

4. 杜绝“三违”,成就安全

5. 现场安全管理之“四不伤害”原则

视频分析:如何做到四不伤害?

6. 隐患与事故,轨迹交叉之:不是不报,时候未到

学员互动:如何理解“常在河边走,哪有不湿鞋?”这句话的含义

8. 发动对安全隐患辨识的全员战争

互动讨论:如何理解:从“要我安全”转变为“我要安全”

工具:心态、行为、结果三者之间的逻辑关系

 

第三讲:安全标准化管理

一、管理管理机构和人员到位

1. 安全管理架构和配置人员

2. 各部门各级别安全生产责任制签订

3. 安全生产及职业健康管理制度和操作规程建立

讨论:安全管理主任针对重大隐患,有权决定车间停产吗?

二、现场安全管理到位

1. 设备机械防护完好,并正常使用

2. 电器设施、线路符合规范

3. 危险化学品储存、使用受控

4. 涉爆粉尘收集处理受控

5. 设置劳动卫生防护设施

6. 现场5S管理,通道畅通,物品三定

7. 消防器材设施应急救援器材充足完好

工具:制造业各个环节安全生产技术应用参考

三、企业风险辨识和公示到位

1. 辨识企业风险点、识别危险源,挂牌公示

2. 定期检查作业场所有害因素

3. 告知员工职业危害、设置警示标志

4. 对劳动者健康检查

5. 开展职业病危害项目申报

6. 建立职业卫生管理台账

7. 配备个人劳动防护用品

四、隐患排查与治理到位

五、应急管理和演练到位

第四讲:风险、危险源和隐患排查与治理

一、几个重要概念的理解

1. 什么是事故?什么是事故隐患?

2. 什么是危险?什么是危险源?什么是重大危险源?

3. 危险的程度:风险度R如何计算?

4. 什么是安全与本质安全?

二、如何排查隐患

1. 人的因素分析(违反规章制度)

2. 物的因素分析

1)病态设备

2)超期设备

3)超负荷设备

4)漏检设备

3. 环境因素分析—高温、低温、污染、混乱

视频分析:视频中的事故是如何发生的?写出至少5条因素

4. 隐患排查标准

1)排查过程——流程化

2)排查方法——固化

3)排查环节——时间化

4)排查内容——全面化

四、治理风险与隐患

1. 消除(本质安全)

2. 替代

3. 工程控制

4. 隔离

5. 减少暴露频率

6. PPE个人防护

案例分析:某世界500强企业的风险识别与降低的实例(6种降低措施)

 

第五讲:应急科学管理与演练

一、预警的基础认识

1. 什么是预警

2. 预警的目标、任务与特点

3. 建立安全预警的原则与要求

二、如何建立安全生产预警系统

监测→识别→诊断→评价

三、事故应急管理体系

1. 事故应急救援体系构成完善

2. 事故应急管理体系原则

3. 事故应急响应机制(一二三级紧急情况)

4. 事故应急救援响应程序(五步)

5. 现场指挥系统的组织架构

四、应急预案的演练

1. 综合预案

2. 专项预案

3. 现场处置预案

案例分析:火灾应急预案演练

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课程时间:2天,6小时/天课程对象:制造业企业总经理、副总经理、各部门经理、主管、组长和全体员工等。 课程背景:精益生产是通过系统运营、人员组织、设备管理方式和市场供求等方面的变革,使企业生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同,其特色是“多品种”,“小批量”。它的主要目标是通过绘制企业当前价值流图,帮助我们分析发现运营流程中潜在的、对客户不增值的浪费活动。并通过相关改善方法消除或减少不增值的活动。根据规划的未来价值流图,实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化。精益价值流、设备TPM、品质TQM是任何一流企业运营基础管理工具,企业通过精益相关工具分析来了解企业目前的生产经营现况,发现并消除流程中的各种浪费,快速提升企业盈利水平,赢得客户认同.本课程使学员较为系统的了解精益管理的思想,领会精益活动的精髓,通过本课程培训讲解决可以有效帮助学员了解一流样板企业管理框架、学会并使用以下相关精益理念和精益工具方法,通过培训与现场辅导,使员工了解一流企业管理主要管理工具与方法,对标准企业的现状对企业当前价问题点进行分析和讨论,促进本企业精益活动的顺利展开,进一步提升企业管理水平。 课程收益:● 掌握精益思想,识别和消除浪费● 掌握IE基本工具,用价值流信息流图分析企业当前浪费,并有效制定企业未来发展规划● 充分发挥设备的最大综合效率,快速提升企业盈利能力● 了解全面质量管理TQM相关内容,学习快速提升企业质量管理水平方法 课程风格:针对性:课程结合企业管理实际,大量采用讲师服务过的企业真实案例实用性:培训突出实用效果,要求学员带管理的实际问题来,采用培训的各种方法进行现场精细化练习,最终汇总成成果生动性:培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式,采用互动交流的培训形式,突出生动性。课程时间:2天,6小时/天课程对象:制造业企业总经理、副总经理、各部门经理、主管、组长和全体员工等。课程方式:讲授+研讨+案例分析+游戏+互动交流 课程大纲第一讲:精益生产认知一、制造业的精益生产内涵1. 精益管理的内涵2. 精益管理的精髓——降本增效3. 制造业经营利润闭环管理二、精益生产思想1. 整体效率与个别效率2. 缩短周期时间、快速响应3. 追求零库存4. 设计机制、实现自主管理5. 人才育成三、精益生产原则1. 价值2. 价值流3. 流动4. 拉动5. 持续改进 第二讲:精益生产的核心价值管理——改善一、浪费的含义1. 浪费的概念2. 全面生产系统的浪费3. 八大浪费的识别与改善案例分析:某大型企业浪费识别与改善案例视频分析:某大型企业现场浪费识别与改善4. Kaizen——快速改善周1)快速改善周流程2)快速改善周介绍 第三讲:精益生产工具简介与应用精益生产工具之一:5S管理与目视化1. 现代企业5S推行误区2. 现代5S活动推行步骤3. 现代5S活动的开展实战指导实例分享:5S推行图片展示4. 可视化管理12中方法的应用5. 看板在不同企业现场中的应用精益生产工具之二:问题分析5Y法应用1. 认识信息和原因2. 找问题根源实例分享:杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划5Y分析演练:为何活塞动作迟缓3. 其他常用找问题与系统解决的方法了解精益生产工具之三:精益设备的TPM活动1. 如何计划和实施TPM工作2. 自主保全TPM与零故障实例分享:照片欣赏3. 精益设备的选择精益生产工具之四:流程式布局1. U型生产线与单件流2. 流线化生产的设计原则、要点3. 柔性单元生产的实施实例分享:VCD欣赏4. 单件及小批量物流5. 实现一笔画生产案例讲解:某大型工厂装配线精益生产工具之五:作业标准化1. 标准化作业正确认识2. 区分标准化和非标准化作业实例分享:VCD欣赏案例:数据收集3. 生产节拍、作业顺序、标准在制品运用4. 标准化作业实施方法精益生产工具之六:多能工与多工序操作1. 员工多技能2. OPL教育3. 实施一人多机实例分享:VCD欣赏4. 如何实现多工序操作5. 动作经济原则精益生产工具之七:精益质量管理1. 零缺陷2. 品质安定与零不良原则3. 品质中的“六个三”4. 客户导向的品质目标管理5. 全员质量意识再造与控制6. 六西格玛的认识精益生产工具之八:快速换模1. 快速切换的方法和原则2. 快速切换的改善着眼点及思路3. 快速切换的实施法则4. SMED的实施技巧精益生产工具之九:平稳化生产1. 平稳化生产计划制定2. 生产计划安排原则3. 生产进度随时掌控4. 平稳化生产的技巧精益生产工具之十:自动化(jidoka)生产1. 实现jidoka的三个手段2. jidoka的有效工具制度3. 快速处理问题系统4. 防错、防误、防呆认识5. 改善的原则精益生产工具之十一:工序平衡1. 查找和分析生产瓶颈2. 生产的均衡化3. 建立并应用生产工序标准化系统4. 生产的同期化5. 准时化生产过程的一个流实例分享:VCD欣赏精益生产工具之十二:价值流图分析1. 价值流图分析认识2. 如何推行价值流图
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课程时间:2天,6小时/天课程对象:生产型企业生产厂长、车间主任、班组长、拉长、储备干部、工段长等现场管理人员 课程背景:当前全球经济危机下,现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点,生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力,也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费,最终为企业降低成本、提高效率、获取倍增的利润。现场管理是生产第一线的综合管理,是生产管理的重要内容,也是生产系统合理布置的补充和深入。然而,生产现场常见的作业流程不畅、员工培训难开展、不良品的混入、安全隐患等问题一直困扰着一线的管理者们,对于如何实现高效的生产现场管理,许多管理者深感困惑——如何培养生产现场管理者的工作责任感?如何优化现场管理流程及设备、场所设置?如何运用5S以及目视管理改善生产现场?如何处理生产人际冲突及规范安全管理?如何有效控制好成本?企业成本的高低,对于企业的生存和发展有着不可估量的作用,对于中国的制造业来说:提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。成本是一个永恒的主题,企业成本费用的节约与降低直接就等于增加收入、利润、甚至现金,其效益不言而喻,然而,以上的中国企业尤其是制造业却每天都在眼睁睁地看着成本费用超标、失控而无奈…… 课程收益:◆ 打破无改善空间的固化思维,全新接受世界及公司的改善观念;◆ 树立明确的现场管理人员职业化意识,提升现场改善能力;◆ 熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧;◆ 从改善的角度识别浪费以及通过消除八大浪费提高效率及降低成本;◆ 清楚生产现场改善及减少隐性和显性浪费的重要性;◆ 有效地降低生产成本、提高效率、提升产品质量;◆ 现场改善不再是口号,而是实际的行动和看得见的改善效果;◆ 熟悉生产成本的构成,树立强烈的成本意识及持续改善的目标;◆ 掌握工厂成本管理实战技巧,为您的企业找到降低生产成本的可行方案。 课程风格:针对性:课程结合企业管理实际,大量采用讲师服务过的企业真实案例实用性:培训突出实用效果,要求学员带管理的实际问题来,采用培训的各种方法进行现场精细化练习,最终汇总成成果生动性:培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式,采用互动交流的培训形式,突出生动性。 课程时间:2天,6小时/天课程对象:生产型企业生产厂长、车间主任、班组长、拉长、储备干部、工段长等现场管理人员课程方式:讲授+研讨+案例分析+游戏+互动交流 课程大纲第一讲:现场工作改善认知与渗入1. 时代带给我们的思考与挑战关键:现场改善是降低成本的关键分析:改善给企业和个人带来的影响2. 改善的误区——降低成本、关注流程、价值3. 改善成功的两个必要承诺——效益、价值应用:现场改善应用——浪费/效率/成本4. 通过降库存暴露问题联系:现场改善的安全、品质、效率关系5. 现场改善三大原则1)三化原则——标准化、自动化、准时化2)三现原则——现场、现实、现物3)三“公”——“客观”原则——公开、公正、公平、客观事实6. 改善的八字诀——降低成本、增加效益(正确使用改善工具)视频分享:世界级企业的改善事例展示与案例分析第二讲:现场品质改善1. 产品质量零缺陷管理及巧妙应用2. 零不良的原则(保证品质零不良的基础)3. 防止品质变异的关键要素——标准化4. 生产过程中品质控制及异常处理5. 客户导向的品质目标管理6. 品质管理的六个三认识案例分享:典型实用的工具的正确使用7. 品质成本管理8. 设计质量与成本之关系图9. 质量成本改进模式与效应10. 引导所属员工树立质量意识小组讨论:谁负责质量问题? 第三讲:现场改善之目视管理与消除八大浪费一、改善之与目视管理1. 目视管理的水准2. 目视管理的常用种工具3. 彻底目视化管理的实施方法4. 看板在不同企业现场中的应用思考题:请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理二、改善之消除浪费1. 如何识别现场中的浪费2. 创造价值和消除浪费3. 工厂中常见的浪费及控制4. 现场中常见的动作的浪费视频分析:他们的现场需要哪些改善 第四讲:现场效率提升与改善1. 认识真/假效率2. 设备的可动率和运转率3. 全员设备保养体制活动开展4. 认识工序设备的真实效率5. 实现“零”切换的操作要领和技巧6. 现场生产标准化1)认识和区分标准化和非标准化作业2)建立并应用生产工序标准化3)产距时间、作业顺序、在制品的标准化7. 实现多工序操作1)少人化与多技能员工2)一人多机与一人多工序3)多能工培养要点和技巧8. 实现生产线平衡效率最大化视频分享:某著名机械企业的改善现场 第五讲:成本的分类与成本控制一、成本的分类与构成1. 成本分类2. 固定成本与变动成本3. 成本、售价与利润的关系4. 成本对利润的影响视频分享:某企业成本分类案例分享二、成本控制的出路1. 谁是降低成本的责任人2. 如何制定标准成本3. 短期性成本管理流程4. 长期性成本管理思路5. 何谓不良的浪费6. 物料浪费的7种现象7. 人手浪费面面观8. 时间浪费的四大杀手9. 其他浪费 第六讲:降低成本的7大方法和三大管理工具一、降低成本7大方法方法1:成本降低种类方法2:材料成本改善方法和11点技巧方法3:加工成本改善方法方法4:外包加工成本改善方法方法5:技术成本改善的10大方法方法6:物流成本改善方法方法7:管理费用成本改善方法视频分享:某企业降低成本方法应用案例二、降低成本的3大管理工具工具1:现场自查“六何”法工具2:标准化和简单化工具3:VA价值分析1)价值分析的对象与原则2)价值分析的21项技术视频分享:某企业降低成本工具应用现场改善与成本控制 课程背景:当前全球经济危机下,现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点,生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力,也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费,最终为企业降低成本、提高效率、获取倍增的利润。现场管理是生产第一线的综合管理,是生产管理的重要内容,也是生产系统合理布置的补充和深入。然而,生产现场常见的作业流程不畅、员工培训难开展、不良品的混入、安全隐患等问题一直困扰着一线的管理者们,对于如何实现高效的生产现场管理,许多管理者深感困惑——如何培养生产现场管理者的工作责任感?如何优化现场管理流程及设备、场所设置?如何运用5S以及目视管理改善生产现场?如何处理生产人际冲突及规范安全管理?如何有效控制好成本?企业成本的高低,对于企业的生存和发展有着不可估量的作用,对于中国的制造业来说:提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。成本是一个永恒的主题,企业成本费用的节约与降低直接就等于增加收入、利润、甚至现金,其效益不言而喻,然而,以上的中国企业尤其是制造业却每天都在眼睁睁地看着成本费用超标、失控而无奈…… 课程收益:◆ 打破无改善空间的固化思维,全新接受世界及公司的改善观念;◆ 树立明确的现场管理人员职业化意识,提升现场改善能力;◆ 熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧;◆ 从改善的角度识别浪费以及通过消除八大浪费提高效率及降低成本;◆ 清楚生产现场改善及减少隐性和显性浪费的重要性;◆ 有效地降低生产成本、提高效率、提升产品质量;◆ 现场改善不再是口号,而是实际的行动和看得见的改善效果;◆ 熟悉生产成本的构成,树立强烈的成本意识及持续改善的目标;◆ 掌握工厂成本管理实战技巧,为您的企业找到降低生产成本的可行方案。 课程风格:针对性:课程结合企业管理实际,大量采用讲师服务过的企业真实案例实用性:培训突出实用效果,要求学员带管理的实际问题来,采用培训的各种方法进行现场精细化练习,最终汇总成成果生动性:培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式,采用互动交流的培训形式,突出生动性。 课程时间:2天,6小时/天课程对象:生产型企业生产厂长、车间主任、班组长、拉长、储备干部、工段长等现场管理人员课程方式:讲授+研讨+案例分析+游戏+互动交流 课程大纲第一讲:现场工作改善认知与渗入1. 时代带给我们的思考与挑战关键:现场改善是降低成本的关键分析:改善给企业和个人带来的影响2. 改善的误区——降低成本、关注流程、价值3. 改善成功的两个必要承诺——效益、价值应用:现场改善应用——浪费/效率/成本4. 通过降库存暴露问题联系:现场改善的安全、品质、效率关系5. 现场改善三大原则1)三化原则——标准化、自动化、准时化2)三现原则——现场、现实、现物3)三“公”——“客观”原则——公开、公正、公平、客观事实6. 改善的八字诀——降低成本、增加效益(正确使用改善工具)视频分享:世界级企业的改善事例展示与案例分析第二讲:现场品质改善1. 产品质量零缺陷管理及巧妙应用2. 零不良的原则(保证品质零不良的基础)3. 防止品质变异的关键要素——标准化4. 生产过程中品质控制及异常处理5. 客户导向的品质目标管理6. 品质管理的六个三认识案例分享:典型实用的工具的正确使用7. 品质成本管理8. 设计质量与成本之关系图9. 质量成本改进模式与效应10. 引导所属员工树立质量意识小组讨论:谁负责质量问题? 第三讲:现场改善之目视管理与消除八大浪费一、改善之与目视管理1. 目视管理的水准2. 目视管理的常用种工具3. 彻底目视化管理的实施方法4. 看板在不同企业现场中的应用思考题:请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理二、改善之消除浪费1. 如何识别现场中的浪费2. 创造价值和消除浪费3. 工厂中常见的浪费及控制4. 现场中常见的动作的浪费视频分析:他们的现场需要哪些改善 第四讲:现场效率提升与改善1. 认识真/假效率2. 设备的可动率和运转率3. 全员设备保养体制活动开展4. 认识工序设备的真实效率5. 实现“零”切换的操作要领和技巧6. 现场生产标准化1)认识和区分标准化和非标准化作业2)建立并应用生产工序标准化3)产距时间、作业顺序、在制品的标准化7. 实现多工序操作1)少人化与多技能员工2)一人多机与一人多工序3)多能工培养要点和技巧8. 实现生产线平衡效率最大化视频分享:某著名机械企业的改善现场 第五讲:成本的分类与成本控制一、成本的分类与构成1. 成本分类2. 固定成本与变动成本3. 成本、售价与利润的关系4. 成本对利润的影响视频分享:某企业成本分类案例分享二、成本控制的出路1. 谁是降低成本的责任人2. 如何制定标准成本3. 短期性成本管理流程4. 长期性成本管理思路5. 何谓不良的浪费6. 物料浪费的7种现象7. 人手浪费面面观8. 时间浪费的四大杀手9. 其他浪费 第六讲:降低成本的7大方法和三大管理工具一、降低成本7大方法方法1:成本降低种类方法2:材料成本改善方法和11点技巧方法3:加工成本改善方法方法4:外包加工成本改善方法方法5:技术成本改善的10大方法方法6:物流成本改善方法方法7:管理费用成本改善方法视频分享:某企业降低成本方法应用案例二、降低成本的3大管理工具工具1:现场自查“六何”法工具2:标准化和简单化工具3:VA价值分析1)价值分析的对象与原则2)价值分析的21项技术视频分享:某企业降低成本工具应用
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