龚举成：全员参与下的降本增效持续改善

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 成本控制

课程编号 : 17748

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适用对象

企业总经理、工厂厂长、供应链管理经理财务经理、成本会计、技术、生产、车间、质量、物流等与降本增效相关的中层部门主管，班

课程介绍

【课程背景】【培训时间】2天，6小时/天

市场销售价格越来越透明，客户对产品品质的要求越来越苛刻，而企业生产的成本居高不下，利润空间不断的被压缩。如何保持企业持续的盈利，是企业中高层每天思考的问题。由于企业各个管理层之间思考零散性，好的方法和经验得不到全面分享，专业的知识和方法得不到普及，往往是管理者缺乏系统思考架构，导致成本改进过程中忽略了员工和企业利益的平衡，导致员工的持续的参与度不够，也导致了责任的推诿，造成降本增效活动雷声大雨点小。所以企业要想持续不断的降本增效，需要企业管理者具备系统思考的能力，建立全员参与的机制，激发每一位员工去积极主动的持续投入和参与。

【课程目标】

使参训人员了解降本增效机制的导入方法和关键点，输出改善方案；
使参训人员掌握行为改善与提高生产率的方法和技巧；
使参训人员掌握行为改善与降低成本的方法和技巧；
使参训人员掌握降本增效计划制定方法及跟进措施，真正做到学以致用。

【课程对象】

企业总经理、工厂厂长、供应链管理经理财务经理、成本会计、技术、生产、车间、质量、物流等与降本增效相关的中层部门主管，班组长及储备干部也可以参加。

【课程提纲】

第一部分精打细算，精益求精，降本增效

微利时代下的精益管理

精益管理的模型概述
世界级制造成长路线-精益改善之旅
讨论：你所理解的“精益管理”的本质

六个突出创效

人人都是经营者，岗位都是利润源

TPS丰田生产方式介绍
精益生产的七大理念

第二部分：现场管理CI持续改善

1. CI持续改善的定义

2. 现场CIP改善的八个步骤

3. 持续改善实施程序：破旧-立新-实施-评价-总结；

4. 如何提合理化建议？

从“不”字入手发现问题
现场快速改善突破（又称改善周）
奥斯本法（检查要点法）

改善十大格言
阻碍改善的十条主义
改善之“五心”

第三部分：先进制造技术-柔性制造系统（FMS）

柔性制造系统的类型
FMS功能和组成
- 典型自动化生产线各工作单元
- 自动化生产线技术特点
- 应用实例
FMS的物料运储系统

有轨运输车（RGV）
无轨运输车（自动导向小车；AGV）
工业机器人
FMS 对机床的要求

第四部分精益研发-技术创新降成本

技术降成本的方法工具理念
技术降成本的活动策划

某总成工艺技术降成本活动策划示例

重视成本的设计

零部件企业成本设计点检的八大项目
零部件企业设计环节的降本视点

第五部分：现场5S深化与目视化管理，向现场要效益

目视化管理：看得见的管理
目视化管理要点

工具：鱼骨图-为什么要进行目视化管理
目视化管理——颜色运用
精益评价红黄旗、蜗牛奖
形迹管理

优秀现场目视化管理的改善
员工技能认证目视管理
设备安全防护视觉管理
消防安全视觉管理
材料、工具定位
样本工厂实例

第六部分- IE工业工程—降低成本、现场改善的利器

程序分析法

IE改善原则－ECRS法
程序分析符号
案例：别针制作的过程分析表

五五法
操作分析
- 人机联合作业分析
- 人人联合作业分析
- 双手操作法分析
- 人—机作业分析图
动作分析

ＭＯＤ模特法的２１个动作模块
对顾客来讲什么是真正有价值的作业？
人机工程学与作业范围
视频案例：松下单件流生产方式
30个动作改善图片实例

时间研究

课堂实操：如何进行时间测定？

工作抽样法
防错法

防错法十大原理

第七部分快速换模（SMED）与现场效率提升

什么是SMED ?
SMED换模时间分析和浪费观察
SMED的成功案例
SMED改善的八大步骤
缩短切换时间的八大法则

视频案例：注塑机快速换模系统--磁力模板
视频案例：EAS 30分钟内快速换模

第八部分：零缺陷质量管理，削减质量成本

奇迹！！美国空军和降落伞制造商的故事
很多质量人的管理“痛点”和“难点”
质量成本的定义和起源

鉴定成本
预防成本
内部损失成本
外部损失成本

零缺陷管理

“第一次就做对”的质量经营系统

丰田的无缺陷质量管理推进阶段
全面品质保证5原则
制造现场质量管理-全面品质保证

自检与互检
制程检验PQC

经验教训数据库及运用

第九部分：消除现场设备六大损失，提升设备综合效率OEE

OEE基本概念

时间开动率*性能开动率*合格品率

基本术语

工作时间、负荷时间、稼动时间
节拍（Takt Time）

设备生产的六种状态；
课堂例题

设备综合运行效率（OEE）计算

设备保全2大重点指标： MTBF/MTTR

MTBF和MTTR计算实例：

影响设备OEE的六大损失
查找和清除“六源”活动
设备故障解析及防止再发

每日对策
问题解决手法运用(A3报告)

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• 龚举成：利润为王--- 制造业精益成本的系统控制方法: 课程目标【深度解析】全面理解工厂成本的构成和工厂精益成本管理控制的核心工作【实操演练】掌握有效的分析与控制工厂成本的方法和工具【经验借鉴】世界500强公司工厂成本管理经验分享【绩效提升】把握成本管理的核心，学习提升成本管理绩效的具体措施课程对象企业总经理、工厂厂长、供应链经理财务经理、成本会计、生产、车间、质量、物流等部门主管课程提纲课程时间：2天，6小时/天时间内容方法目的 — 第一部分：前言1. 当前企业面临的严峻形势和困惑…2. 世界级工厂的核心：利润为王，怎样创造利润；3.　什么是最具竞争力的工厂；第二部分：精益成本管理压缩“成本”，工厂淘金1. 成本的定义和构成；2. 从财务成本到管理成本；3. 全面成本管理；4. 成本控制六大方法第三部分: 作业成本法(ABC)—国外优秀企业成本管控秘籍1．财务角度生产成本计算 ◇ 材料费用的计算◇ 制造费用的计算◇ 制造费用的分配2．管理角度成本管理◇ 作业成本法（活动成本法)---定义◇ ABC成本法操作步骤、案例分析第四部分: 精益价值链与价值流管理1、精益思想的五项原则2、价值流和价值流图分析第五部分: 精益研发---削减研发的成本1. 产品70%的成本决定于研发：重视成本的设计；2. VE/VA价值工程/价值分析；3. 目标成本法；4. 供应商先期参与；第六部分: 认识和削减生产现场的八大浪费：1、什么是浪费？增值的概念2、精益生产追求的7个“零”目标3、识别和消灭生产现场的八大浪费；第七部分: 掌握消灭浪费的管理工具1. 生产管理的任务-SQDC；2. 人、物、场所（物流和信息流）；3. “三现”原则、5W2H方法、4M1E方法；4. 目标的Smart原则、PDCA循环、80/20法则要事第一；第八部分: 精益生产--削减生产制造成本1. 什么是精益生产？2. 一个流生产、单元式生产、U型布置；3. 均衡生产：消除生产瓶颈-木桶理论4.少人化生产和员工多能化；第九部分: IE工业工程-降低成本，提高生产质量和生产效率1.IE七大手法简介；2.降低成本的原则－ECRS；3.动作改善动作：经济原则、人机工程；4.防差错技术、快速换型SMED第十部分: 如何削减采购成本,降低材料的浪费1. 采购是利润的源泉：“7R”采购原则；2. 如何确定最佳采购量和采购前置时间？3. 采购成本分析；4. 降低采购成本的方法；5. 谈判技巧十四招；6. 供应商管理-选择、评审和考核；第十一部分: 如何削减质量损失成本1. 持续不断的压缩企业质量成本；2. 质量改善的途径；3. 关键还是“直通率”；第十二部分: 如何消除人员的浪费1. 人工成本分类；2. 消除人工成本的途径；3. 充分挖掘员工潜力，增加员工“价值”；4. 招人不如“留人”第十三部分: 如何消除时间的浪费1. 你的时间值多少？2. 时间管理的轻重缓急四象限坐标图3. 会议的时间管理第十四部分: 如何削减库存的浪费1. 库存浪费的冰山模型；2. 零库存管理；3. ABC分类法管理库存（80/20法则）；4. 库存盘点，减少呆滞品。第十五部分: 如何削减设备损失的浪费1. TPM全员设备维护保养2. 故障零化的原则3. 设备的六大损失4. 阻碍设备效率的8大浪费第十六部分: 如何削减能源的损失浪费1. 节能降耗，从我做起2. 能源成本陷阱解决思路和措施第十七部分: 如何削减安全事故损失成本1. 什么是安全事故2. 事故的分类（按严重程度）4. 构成事故的四要素5. 员工常见的6种不安全行为6. 安全检查的 “四查”7. 安全生产观念和教育讲解,讨论,案例分析

• 龚举成：精益现场改善与成本控制: 【课程背景】【培训时间】2天，6小时/天市场销售价格越来越透明，客户对产品品质的要求越来越苛刻，而企业生产的成本居高不下，利润空间不断的被压缩。如何保持企业持续的盈利，是企业中高层每天思考的问题。由于企业各个管理层之间思考零散性，好的方法和经验得不到全面分享，专业的知识和方法得不到普及，往往是管理者缺乏系统思考架构，导致成本改进过程中忽略了员工和企业利益的平衡，导致员工的持续的参与度不够，也导致了责任的推诿，造成精益管理，降本增效活动雷声大雨点小。所以企业要想持续不断的降本增效，需要企业管理者具备系统思考的能力，建立全员参与的机制，激发每一位员工去积极主动的持续投入和参与。【课程目标】使参训人员了解精益管理、降本增效机制的导入方法和关键点，输出改善方案；使参训人员掌握行为改善与提高生产率的方法和技巧；使参训人员掌握行为改善与降低成本的方法和技巧；使参训人员掌握降本增效计划制定方法及跟进措施，真正做到学以致用。【课程对象】企业总经理、工厂厂长、供应链管理经理财务经理、成本会计、技术、生产、车间、质量、物流等与降本增效相关的中层部门主管，班组长及储备干部也可以参加。【课程提纲】第一部分精打细算，精益求精，降本增效微利时代下的精益管理精益管理的模型概述世界级制造成长路线-精益改善之旅讨论：你所理解的“精益管理”的本质六个突出创效人人都是经营者，岗位都是利润源TPS丰田生产方式介绍精益生产的七大理念第二部分：精益成本管理压缩“成本”，工厂淘金成本的定义和构成；利润为王，怎样创造利润；从财务意义上的成本到管理意义上的成本；什么是过程；基于活动的成本管理；坚持“成本领先”战略；全面成本管理；成本控制六大方法第三部分：作业成本法(ABC)—国外优秀企业成本管控秘籍1．财务角度生产成本计算材料费用的计算制造费用的计算制造费用的分配2．管理角度成本管理作业成本法（活动成本法)---定义ABC成本法操作步骤、案例分析第四部分：企业是我家，节能创效靠大家1．阿米巴经营体系2．上汽集团人人成为经营者模式；3. 青岛海尔自主经营体第五部分认识和削减生产现场的八大浪费什么是浪费？增值的概念精益生产追求的7个“零”目标识别和消灭生产现场的八大浪费；第六部分：现场管理CI持续改善1. CI持续改善的定义2. 现场CIP改善的八个步骤3. 持续改善实施程序：破旧-立新-实施-评价-总结；4. 如何提合理化建议？从“不”字入手发现问题现场快速改善突破（又称改善周）奥斯本法（检查要点法）改善十大格言阻碍改善的十条主义改善之“五心”第七部分- IE工业工程—降低成本、现场改善的利器程序分析法IE改善原则－ECRS法程序分析符号案例：别针制作的过程分析表五五法操作分析人机联合作业分析人人联合作业分析双手操作法分析人—机作业分析图动作分析ＭＯＤ模特法的２１个动作模块对顾客来讲什么是真正有价值的作业？人机工程学与作业范围视频案例：松下单件流生产方式30个动作改善图片实例时间研究课堂实操：如何进行时间测定？工作抽样法防错法防错法十大原理第八部分生产现场效率提升之四大抓手精益布局和连续流；单元生产（cell)方式；工位布局改善标准化作业第九部分精益物流管理1. 精益物流的思想及概念；2. 工厂内部生产物流准时化配送；3. 线边货店的设计；容器标准化管理第十部分快速换模（SMED）与现场效率提升什么是SMED ?SMED换模时间分析和浪费观察SMED的成功案例SMED改善的八大步骤缩短切换时间的八大法则视频案例：注塑机快速换模系统--磁力模板视频案例：EAS 30分钟内快速换模第十一部分：现场CIP持续改善和精益管理能力提升1. 坚持贯彻十种精益工作态度2. 遵循PDCA思维，推进主题改善3. 精益管理现场辅导“12步工作法 ”4. 供应商现场辅导成果展示

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