让一部分企业先学到真知识！
让一部分企业先学到真知识！
课程背景：
成本费用控制是工厂管理的重中之重，管不好、理不清成本问题，工厂发展只是空谈。作为工厂的成本的直接管理者，要对制造业的成本关心、关注，分析并且有有效的方式进行控制，才能实现工厂利润的增加，产品的定价是由市场来决定的，定价减去成本就是利润，成本是由工厂自己决定的。所以要提升利润要尽量减少不必要的成本。作为管理者不仅要为出货负责，同时关注投入产出比。如何把有限的经营资源产生最大的效果，就需要掌握方法，本课程就是从制造现场中把浪费的，不增值的部分删除，减少，优化，达到用最经济的方法达成目标。
课程收益：
了解制造业成本的构成
学会如何降低人员成本
学会进行精益管理的方法减少七大浪费
学会制定现场管理标准减少返工、寻找的时间
课程时间：1天，6小时/天
课程对象：班组长、优秀基层管理人员、储备干部、主管课长、车间主任
课程方式：课程讲授+视频播放+案例分析+学员练习
课程大纲
第一讲：制造业成本的构成
成本构成
管理费用
办公费用
营销费用
制造费用
直接人工
直接材料
生产费用
利润的构成
利润=产品售价-成本
产品售价=利润+成本
第一讲 精益现场管理之标准化建立
精益生产的起源
1.丰田汽车的发生与生产方式的改变
2.TPS的形成（丰田喜一郎 大野耐一）
3.单位生产到批量生产
二、精益生产的核心
1.一切不增值都是浪费
案例分析：精益的过程就是人的减肥过程
2.下道工序就是客户
3.精益是少的投入多的产出
三、问题识别与标准化建立
一、改善的入口
1.改善的切入点-界定问题
2.问题分析的比基尼原理
3 .改善前三问
1) 有没有标准？
2) 员工学会了吗？
3) 员工执行了吗？
二、现场改善步骤
解决问题的前要-建立标准
案例分析：某公司周转箱摆放的标准
案例分析：某公司仓库托盘摆放标准
标准作业VS作业标准
视频案例：某塑胶公司
解决问题：SDCA模型
找到真因：5WHY方法
第三讲：精益现场七大浪费识别与改善
序言：浪费的真面目
案例分析: 水蜜桃VS话梅干
一、现场的识别七大浪费与改善
浪费的定义识别浪费：动作、工作
视频案例：某塑胶公司打包工序
过量生产的浪费
案例分析：某塑胶公司过量生产浪费
等待的浪费
案例分析：某包装工序等待浪费
动作浪费
视频案例：礼品包装厂冲压员工动作
视频案例：包装张贴工序动作浪费
库存浪费
案例分析: 某塑胶公司在制品库存浪费
搬运浪费
视频案例：某缝纫工序半成品的搬运
视频案例：AGV小车的使用
视频案例：某公司包装工序
缺陷浪费
案例分析: 某机加工车间缺陷浪费
加工本身浪费
员工智慧浪费
案例分析：联合利化漏包装改善
第三讲：现场作业改善案精益实战
一、工作改善的理念与原则
TWI 工作改善的定义与意义
工作改善的基本原则
认识工作现场的七大浪费
认识流程中的非增值活动
二、工作改善四阶段法
第一阶段：工作改善分解
1）工作分解需要注意的事项
课堂演练：无线电屏蔽板组装
第二阶段：改善自问检讨
1）有效运用5W1H进行自问检讨
2）分别对4M1E进行自问检讨
第三阶段：展开新方法
1）ECRSI改善法则进行的技巧
2）通过ECRSI再造工作流程
课堂演练：检验作业流程的改善
第四阶段：实施新方法
1）将新方法形成作业标准
2）运用OJT将新标准教导给部属
工作改善分解表的有效应用
案例演练：XY产品的组装
第五讲：提升员工岗位技能降低成本
影响员工生产力三大因素
心：是否有意愿
脑：是否有方法
手：是否熟练
员工成长两个阶段
第一阶段：人力负债 员工不能胜任工作
第二阶段：人力资本 员工能胜任工作
管理者要快速让员工胜任工作
让员工快速胜任工作的方法
制定训练计划表
岗位工作分解法
教导员工四阶段
错误案析分析：小白的被教导过程
正确案例分析：小张如何被正确教导
班组长减少人员成本方式
快速让员工胜工作
提升整体出苗率
时间的缩短是价值所在
王克华