王克华：现场问题分析与解决

课程背景：

在当今快节奏、高效率的工作环境中，能够迅速准确地识别和解决现场问题是每个专业人员必备的技能。无论是生产线的故障、服务过程中的顾客投诉，还是项目管理中的突发状况，现场问题的处理能力直接影响到组织的运营效率和客户满意度。因此，掌握现场问题分析与解决的技巧对于任何希望提升职业竞争力的个人来说都是至关重要的。

本课程旨在为学员提供一个全面的学习平台，通过理论讲解、案例分析和实践模拟，使学员能够深入理解现场问题的复杂性，并掌握一系列高效的问题解决工具和方法。课程内容将涵盖以下几个方面：

1.现场问题的界定与标准建立

2.现场的浪费识别与改善

3.现场的精益作业改善

课程收益：

• 学会如何识别问题并建立标准

• 精益现场的七大浪费改善

• 现场作业的精益化改善

课程时间：1天，6小时/天，共6小时

课程对象：IE工程师,班组长、优秀基层管理人员、储备干部、主管课长、车间主任

课程方式：课程讲授+案例分析+学员练习

课程特色与亮点：

内容特色：

高度的系统化，1天课程4个章节10多个工具 10多个案例 不仅可以深入的理解管理的最底层的原理方法，不仅可以深入的理解管理的最底层的原理方法，加上大量案例进行分析与探讨。

讲师特色：

做过：从一线班组长做起历任组长、课长、经理、副总监 具有丰富的实战经验

学过：日产训TWI-MTP双版权认证培训师 具有扎实的理论功底

讲过：服务客户300多家，学员2万人   具有很深的心得体会

授课风格：

有方法、有故事、有案例、有语录、有表单、有练习

1.轻松幽默：诙谐幽默、娓娓道来,将晦涩难懂的工具和方法非常形象生动的呈现

2.故事案例演练：擅长案例、故事、实战分享之余掌握技巧的精髓，实战与理论结合

3.快乐开心：坚持笑、效并用，快乐学习，只有快乐才能学习的前提

4.学习规律:坚持先统心、再统行、再践行，循序渐进，直到目标

本课程学员收获

1. 作业分解表运用

2. 记录作为细节

3. 5W1H自问发现问题

4. ECRS改善

5. 简化四原则

6. 现场物品放置四个标准

7. 识别与改善浪费方法

8. 员工提案如何激发

课程大纲

第一讲 问题的界定与标准建立（看得见的问题）

生产的五大指标

1. 质量
2. 交期
3. 成本
4. 士气
5. 安全

现场的问题

1. 人的问题
2. 物的问题
3. 标准的问题
4. 管理的缺陷

问题的三种类型

1. 救火类问题
2. 发现类问题
3. 预测类问题

四、问题的界定

1 .改善的切入点-界定问题

2 .问题分析的比基尼原理

3 .改善前三问

1) 有没有标准？

2) 员工学会了吗？

3) 员工执行了吗？

五、解决问题SDCA模型

1. 解决问题的前要-建立标准

案例分析：某公司周转箱摆放的标准

案例分析：某公司仓库托盘摆放标准

2. 标准作业VS作业标准

视频案例：某塑胶公司

3. 解决问题：SDCA模型

4. 找到真因：5WHY方法

第二讲 现场浪费的识别与改善（看得见的+看不见的问题）

1. 浪费的定义识别浪费：动作、工作

视频案例：某塑胶公司打包工序

2. 过量生产的浪费

案例分析：某塑胶公司过量生产浪费

3. 等待的浪费

案例分析：某包装工序等待浪费

4. 动作浪费

视频案例：礼品包装厂冲压员工动作

视频案例：包装张贴工序动作浪费

5. 库存浪费

案例分析: 某塑胶公司在制品库存浪费

6. 搬运浪费

视频案例：某缝纫工序半成品的搬运

视频案例：AGV小车的使用

视频案例：某公司包装工序

7. 缺陷浪费

案例分析: 某机加工车间缺陷浪费

8. 加工本身浪费

9. 员工智慧浪费

案例分析：联合利化漏包装改善

• 越接近现场的人越知道问题解决方法
• 不用员工脑力那是最大的浪费
• 员工提案制度

第三讲 现场作业的改善（看不见的问题）

一、现场三种作业方式

1.手工作业

2.搬运作业

3.机械作业

案例分析：组装无线电屏蔽板

二、工作改善的理念与原则

1. TWI 工作改善的定义与意义

2. 工作改善的基本原则

3. 认识工作现场的七大浪费

4. 认识流程中的非增值活动

三、工作改善的四阶段法

第1阶段：分解作业

1.把现在方法的全部细节毫无遗漏地详细记录下来

2.工作改善的作业细节应尽可能避免直接描述目的，而是要描述达到目的的过程

案例分析：生产无线电屏蔽板的改善前后差异分析

第2阶段：自问细节

1.进行5W1H自问

1. 为什么他是必要的？他的目的是什么？
2. 在哪里做好呢？
3. 何是做好呢？
4. 谁做好呢？
5. 什么方法好呢

2.同时对下列9个项目进行自问

• 材料

• 机器

• 设备

• 工具

• 设计

• 配置

• 动作

• 安全

• 整理整顿

第3阶段：构思新法

1.去除不必要的细节

2.尽可能合并细节

3.按照好的顺序重组细节

4.简化必要的细节

第4阶段：实施新法

1.使上司接受新方法

2.使部属接受新方法

3.取得有关安全、品质、产量、成本的相关人员的最后的许可

4.把新方法付诸于工作，用到下次改善成功为止

5.承认别人的功绩

四、制作【作业分解表】

1．抄写【生产无线电屏蔽板作业分解表】

2．根据包装搬运路线描述每一个步骤

3．运用5W2H自问法进行识别

4．进行ECRS：去除、合并、重组、简化

百闻不如一练：学员带着自己的案例进行四阶段练习，老师辅导点评

第四讲 现场5S管理

一、5S的起源与价值

1．实施过与未实施过车间对比

2．5S起源与价值

二、整理

1．整理的定义与目的

2．整理的四个维度

3．整理推行方法

1）使用频率法

案例练习：不同使用频率的物品应放置哪里

2）定点拍照法

3）红牌作战法

三、整顿实施步骤

整顿的含义与作用

整顿方面4个原则

1）定点：所有物品都有指定区位，划线

2）定容：根据物体特性和形状选择合适的容器

3）定量：确定安全库存,明确最大量和最小量

4）定人：必要时注明物品管理规定,责任人

整顿五有法

四、清扫实施步骤

1. 清扫的含义与作用

2. 制定清扫标准

• 划分责任区
• 制定清扫标准：部位 、标准、频率
• 杜绝污染源

工具表单：《生间清扫标准》

五、清洁与素养

讨论：如何将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化？

1. 清洁的含义与作用
2. 制定图文并茂的标准
3. 检查、评比、赶超
4. 标识方法的标准

六、素养实施步骤

引入：橘生淮南则为橘，生于淮北则为枳，叶徒相似，其实味不同。

1. 素养的含义与作用

2. 职业素养三守望：守标准 、守时间、守规定