吴东翰：现场质量管控模式

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 现场管理

课程编号 : 41285

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适用对象

本课程适合希望提升现场管理能力的中高层管理者，例如总经理、部门总监/经理、管理者代表、总工程师及各部门的主任与主管等

课程介绍

海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他指着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生彻底的改变呢？诸多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让管理者痛定思痛。如果你站在财务视角来衡量这些浪费的价值。假如浪费有可能降低30%以上。这对你和你的团队都意味着什么呢？同时领导又是如何看待你们的呢

中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么公司还是找不到更好的经营质量管理的策略与方法？上有政策，下有对策，为什么企业家的想法总是不能让员工上下一致的理解与认同？谈质量文化，为什么部份企业总是不停的在重复思想与行为的“两张皮”现象

课程对象：本课程适合希望提升现场管理能力的中高层管理者，例如总经理、部门总监/经理、管理者代表、总工程师及各部门的主任与主管等

第一讲：树立超群的质量意识

1) 生活禅：自省不等于自责

2) 如何看到质量负面资讯的正面意义

3) 企业质量管理的铁三角模型

4) 相信自己看到比听到更加重要

5) 影响企业质量的4大危机

6) 智慧质量经营的4个策略性方向

7) “被质量困扰的组织”的评价系统

8) 什么是工作及生活的断舍离

9) 要把质量理念融入到工作及生活

10) 企业文化重组的关键是在哪里？

案例：如何打造有效的质量文化

第二讲：问题分析与聚焦技术

1) 问题解决流程PSP的定义与目标

2) 5-Why现场问题分析法

3) 思维导图与问题分析的整合技术

4) 如何让员工从失败的案例中成长

5) 建立自动自发解决问题的氛围

6) 如何强化全员工简易工具的应用

7) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼”

8) 化解团队管理的冲突及油条式员工

9) 站在金钱的视角看问题的本质

10) 如何将简易品管工具生活化与效益化

案例：问题思考-黄豆油滤油机的故事

第三讲：现场质量管理与精细化

1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统

2) 精益5S与目视化看板管理

3) SMED快速换型管理技术

4) 现场OJT与多技能员工

5) 丰田式管理：设备维护与保全技术

6) 过程作业模式与标准精细化

7) OJT与OPL的教育方法与技巧

8) 多技能员工的评价的6个步骤

9) 精细化的方法论体系与要点

10) 标杆现场管理的9宫格图

研讨：许多企业买马，但从不训马

案例：麦当劳标准全球化的思维

第四讲：知易行易的教练工具箱

1) 团队业绩分析P-T-KSA

2) 好的问题是方向的引领，更是答案

3) 凡事必有3的内在探索模式

4) 工作平衡轮：快速组织诊断技术

5) 生活平衡轮：评估自己的现实生活

6) 532法则：从救火到预防的全思维

7) 与员工内在共同成长的GROW模型

8) 组织绩效管理GAPS模型

案例：找一个拍档进行教练工具演练

第五讲：做名有智慧的基层管理者

1) 建立正向正能量的信念模式

2) 你是名优秀的基层管理者吗？

3) 你想要掌握什么样的技能

4) 问题是了解真相的切入点

5) 不要把自己定位为打工者

6) 如何把团队绩效做得最好

7) 解除员工内在的自困模式

8) 培育善于观察和思考的员工

9) 建立人才管理制度与体系

10) 如何从知道到持续做到的策略

案例：做好自己的身份定位

第六讲：如何一次把现场管理做对

1) 自主/提案改善的应用与推广机制

2) 精准选题的流程与10问

3) 自主/提案改善项目的监控与辅导

4) 团队组建与人际关系的技巧

5) 高效的四阶管理会议流程与方法

6) 现场质量文化建设的软实力技术

7) 全员工质量改善与文化升级思维

案例：第一次做对就是最便宜的

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• 吴东翰：现场质量管控与精益六西格玛: 课程背景：随着企业的高速发展，诸多公司年营业额由过去300万(人民币)增加到了现在6000万，乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中，难免有着一些大家都不愿意看到的“质量重大事故”。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，质量人应该如何在突围中扮演核心引擎角色？在企业革新的道路上如何摆脱质量管理过程中的迷茫与误区？没有质量，就没有企业的明天！质量作为企业未来竞争的决战场，在Q（质量）、C（成本）、D（交期）、S（服务）全方位激烈竞争，如何开展TQM对产品和服务实施有效的管理，如何达成零缺陷质量承诺与顾客的满意是每个企业都必须应对的挑战与任务为什么全面质量管理的做法坚持不下去呢？尽管在企业所有的制造、设计、工艺和供应链等现场，全面质量管理成为广为人知的基本常识，但这个疑问仍然使得全面质量管理持续不能经营下去。为了摆脱我们过去的迷茫与误区，本课程研修TQM全员质量管理推行实务，掌握TQM的基本工作方式，提高全员质量意识，以全员参与质量管理作保证，通过“全员、全范围、全过程” 的质量管控，提升“物的品质、事的品质、人的品质、环境的品质”为手段，最终实现零缺陷的企业目标。第一讲：现场质量管控与精细化一、树立超群的质量意识 1) 生活禅：自省不等于自责 2) 非质量人与质量的身份定位和关系 3) 企业质量管理的铁三角模型 4) 相信自己看到比听到更加重要 5) 影响企业质量的4大危机 6) 智慧质量经营的4个策略性方向 7) “被质量困扰的组织”的评价系统 8) 什么是工作及生活的断舍离 9) 要把质量理念融入到工作及生活 10) 企业氛围重组的关键是在哪里？案例：如何打造有效的质量氛围二、现场质量管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图研讨：许多企业买马，但从不训马案例：麦当劳标准全球化的思维三、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性四、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论第二讲：精益业务流程标准化与工具应用一、精益业务流程编写的要点 1) 标准化作业编写是为谁而做 2) 标准化作业编写是为何而做 3) 有效的精益业务流程是怎么样的 4) 避免形式化的作业流程的存在 5) 如何提升精益业务流程与员工的贴合度 6) 如何有效提升精益业务流程的执行 7) 好的精益业务流程具备三点二、问题分析与聚焦技术 1) 问题解决流程PSP的定义与目标 2) 5-Why现场问题分析法 3) 思维导图与问题分析的整合技术 4) 如何让员工从失败的案例中成长 5) 建立自动自发解决问题的氛围 6) 如何强化全员工简易工具的应用 7) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼” 8) 化解团队管理的冲突及油条式员工 9) 站在金钱的视角看问题的本质 10) 如何将简易品管工具生活化与效益化案例：问题思考-黄豆油滤油机的故事三、ECRS：提升现场综合效能管理法 1) ECRS原则的概念 2) ECRS原则的特点 3) ECRS的理解和运用 4) 如何让ECRS应用现场管理 5) 如何有效让ECRS快速出成果演练：如何利用ECRS优化工作的思路四、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1）起步：如何有效绘制价值流程图 2）现状：轮到你自己动手来做了 3）未来：绘制未来理想状态流程图 4）如何让价值流程图更【精实化】 5）改善价值流程图是管理阶层的责任 6）年度价值流程图改善计划书 7）年度价值流程图绩效评估量表五、目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板六、快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则第三讲：精益六西格玛的方法论与工具箱一、精益六西格玛突破改善模型（DMAIC） 1. DMAIC的阶段主要内容与方法 2. Top-Down问题分解树与项目范围SIPOC 3. 项目界定常用的工具与目标设定基准 4. 流程图分析与鱼骨式原因分析法 5. 数据收集计划法与过程能力分析Cpk 6. 寻找真因的路径和潜在失效模式FMEA 7. 整体性解决方案和过程作业标准化案例：CKT生产线组装产品合格率FPY提升二、精益六西格玛业务流程模型（BPMS） 1. BPMS的阶段主要内容与方法 2. 客户需求访谈设计与数据分析 3. 项目指标设定与财务效益核算 4. 流程图绘制与鱼骨式原因分析 5. 过程失效模式与效果分析PFMEA 6. 改善主要内容与工具应用 7. 防呆技术与项目移交计划PTAP

• 吴东翰：现场质量精细化: 随着企业的高速发展，诸多公司年营业额由过去300万(人民币)增加到了现在6000万，乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中，难免有着一些大家都不愿意看到的“质量事故”。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，质量人应该如何在突围中扮演核心引擎角色？在企业革新的道路上如何摆脱质量管理过程中的迷茫与误区？为什么现场质量管理的做法坚持不下去呢？尽管在企业所有的制造、设计、工艺和供应链等现场，现场质量管理成为广为人知的基本常识，但这个疑问仍然使得现场质量管理持续不能经营下去。为了摆脱我们过去的迷茫与误区，企业应积极响应与遵守三个原则：①正确理解现场质量管理； ②导入正确的现场质量管理的推行方法论；③积极享受现场质量管理的智慧与精髓。因此，本课程协助你导入现场质量管理的最佳备选方案第一讲：有效推动全员精益质量精细化意识案例：质量何偿不是企业的命根子 1) 如何轻松有效跳出质量精细化管理的误区 2) 阻碍企业高质量发展的4个要素研讨：为什么质量不完全等于客户满意 3) 有效提升全员质量精细化意识的三道防火墙研讨：什么是成功的质量精细化经营 4) 掌握“道”层面的质量精细化智慧 5) 有效解密管理过程中的“黑箱” 6) 厘清我与质量精细化管理的关系 7) 职责：我能为质量精细化做什么？ 8) 质量精细化经营的四项基本策略研讨：如何把“没可能”变为“可能” 9) 比智慧更重要的质量精细化制胜思维案例：CKT公司质量精细化管理策略图 10) 如何让质量精细化成为员工习惯的策略学习会：最佳质量精细化学习奖机制竞赛会：最佳质量精细化贡献奖机制案例：从新质量走向心质量蜕变第二讲：精益质量管控与精细化一、现场质量管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图研讨：许多企业买马，但从不训马案例：麦当劳标准全球化的思维二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性四、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论六、快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则七、ECRS：提升现场综合效能管理法 1) ECRS原则的概念 2) ECRS原则的特点 3) ECRS的理解和运用 4) 如何让ECRS应用现场管理 5) 如何有效让ECRS快速出成果演练：如何利用ECRS优化工作的思路

• 吴东翰：现场质量问题分析与解决: 企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，更重要的是如何发现问题，解决问题，反馈问题，分享问题全过程的体验，班组长是员工职业精神的榜样，更是人生的教练，和文化的推动者。各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都有着类似的错误与经历，那是他们根本没有做好预防控制，同时没有足够唤醒自己与员工心中的匠心意识。本课程不仅是一门解决问题的系统与技术，更是一门哲学或艺术。它可以协助中基层管理提升解决问题的能力。管理的问题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就无法有效地提高质量与效率，以及优化最佳成本。那么我们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的最佳方案所困扰。模块一：现场质量管理与精细化 1) 企业质量管理的铁三角模型 2) 相信自己看到比听到更加重要 3) 影响企业质量的4大危机 4) 智慧质量经营的4个策略性方向 5) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 6) 精益5S与目视化看板管理 7) SMED快速换型管理技术 8) 现场OJT与多技能员工 9) 丰田式管理：设备维护与保全技术 10) 过程作业模式与标准精细化 11) OJT与OPL的教育方法与技巧 12) 多技能员工的评价的6个步骤 13) 精细化的方法论体系与要点 14) 标杆现场管理的9宫格图案例：如何有效打造企业质量文化第二讲：问题分析与聚焦技术 1) 问题解决流程PSP的定义与目标 2) 5-Why现场问题分析法 3) 思维导图与问题分析的整合技术 4) 如何让员工从失败的案例中成长 5) 建立自动自发解决问题的氛围 6) 如何强化全员工简易工具的应用 7) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼” 8) 化解团队管理的冲突及油条式员工 9) 站在金钱的视角看问题的本质 10) 如何将简易品管工具生活化与效益化案例：问题思考-黄豆油滤油机的故事第三讲：营造全员持续改进的氛围 1) 现场科目浪费的表盘可视化 2) 全员质量改善的方向与机制 3) 项目监控与评审的流程与步骤 4) 项目辅导的准备工作与5个技术 5) 自主改善成果评价细则与标准 6) 全员教育与基础建设的整合 7) PDCA循环是自主改善的基础

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