让一部分企业先学到真知识！
让一部分企业先学到真知识！
课程背景
制造行业面临生产线效率压力大、员工技能差异化显著（如技术工人与操作员）、跨班次协作复杂、安全规范严格等挑战。传统“结果导向型”绩效管理易导致评估片面化、员工成长动力不足及团队协作断层。本课程聚焦制造行业场景，从科学评估、有效会谈、责任绑定、持续改进四大核心维度，结合行业典型案例与工具演练，帮助基层管理者建立系统化、人性化的绩效管理体系，提升生产效率与员工归属感。
课程收益
科学评估：掌握生产团队多维度绩效指标设计与动态评估方法；
高效沟通：学习绩效会谈的共情引导与反馈技巧；
责任落地：通过实战案例强化目标共识与责任分工机制；
持续改进：输出可直接落地的《绩效改进计划表》《责任分工矩阵》等工具。
课程时间：1天（6小时）
授课对象：制造行业基层管理者（车间主任、班组长、生产主管等）
授课方式：理论讲解15%+案例分析30%+场景模拟25%+工具演练25%+成果展示5%
课程特色：
行业针对性：案例均来自制造业真实场景（如设备故障责任推诿、技能培训激励失效）；
工具实战性：适配生产管理需求（如平衡计分卡简化版、5S管理、RACI矩阵）；
成果可落地：模板可直接应用于产线管理，提升目标达成率与员工责任感。
课程大纲
一、绩效评估：从“产量至上”到“多维量化”
＞生产团队绩效指标设计
工具：平衡计分卡简化版（生产效率、质量合格率、员工技能、安全规范）
互动体验：《高产量下的质量滑坡》
现象：产线产量达标但客户退货率上升
根源：过度关注产量，忽视质量与员工技能提升
案例分析：某汽车厂通过“产量+质量双指标”降低退货率20%
＞动态评估方法
视频案例：《丰田“技能矩阵评估法”的启示》
量化指标：人均产能、设备故障率、安全违规次数
软性指标：多能工认证率、团队协作（班组长互评）
实操演练：学员设计一份班组的月度绩效评估模板
成果输出：《生产绩效指标设计表》
二、绩效会谈：从“问责考核”到“成长引导”
＞绩效反馈的核心策略
工具：SBI反馈法（情境-行为-影响）
场景模拟：《操作员因疏忽导致设备故障的沟通》
策略：
情境描述：“上周三的夜班，设备因未定期检修养护故障停机2小时”
行为聚焦：“我注意到你的巡检记录填写不完整”
影响分析：“这导致早班生产延误，团队目标未达成”
案例分析：某电子厂因沟通不当引发技术骨干离职
＞共情式会谈框架
工具：GROW模型（目标-现状-方案-行动）
案例演示：《资深技工对晋升通道不满的沟通处理》
目标对齐：明确“技术专家”与“管理岗”双通道发展路径
行动共识：制定技能认证计划（如高级技工培训）
实操演练：学员模拟“低绩效员工沟通”场景
成果输出：《绩效会谈话术指南》
三、责任担当：从“推诿扯皮”到“主动担责”
＞目标共识与责任分解
工具：RACI矩阵（责任人-审批人-咨询方-知会方）
互动体验：《跨班次协作的“设备故障责任真空”》
冲突背景：早班与晚班因设备故障责任互相推诿
解决策略：
目标共识：以设备完好率为核心优化交接流程
责任绑定：通过RACI明确巡检、记录、报修职责
透明追踪：使用设备管理看板实时同步状态
案例分析：某机械厂因责任模糊导致产能下降15%
＞骨干员工的责任激励设计
工具：责任激励双引擎（技能认证奖金+班组管理权）
案例演示：《多能工拒绝带教新人问题》
激励设计：赋予“技能导师”称号+带教绩效奖金
责任绑定：将新人技能达标率纳入骨干考核
实操演练：学员设计产线骨干的责任激励方案
成果输出：《班组责任分工矩阵表》
四、绩效改进：从“问题复盘”到“闭环优化”
＞改进计划制定与执行
工具：PDCA循环（计划-执行-检查-调整）
场景模拟：《设备故障率居高不下的改进方案》
计划：制定标准化巡检流程+增设技能培训
执行：试点班组演练与全员推广
检查：周故障率数据对比与根因分析
调整：优化巡检频次与培训内容
案例分析：某化工企业通过PDCA降低故障率40%
＞改进跟踪与复盘
工具：复盘四步法（目标回顾-结果评估-根因分析-行动迭代）
实操演练：学员针对模拟产线问题设计改进计划
成果输出：《绩效改进计划跟踪表》
李修平