宋曦：中基层管理者精益领导力系统能力提升训练

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课程概要

培训时长 : 3天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 管理技能

课程编号 : 42573

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适用对象

车间主任、班组长、品质管理、精益专员、储备干部等管理人员

课程介绍

课程背景：

无数的企业在导入精准生产过程时为中基层管缺少系统的基础的理念、知识与工具而烦恼！过去企业虽然搞了一些精益的培训，但知识都是碎片化的、不是系统性的、、、、、

而在精益生产方式导入过程中最需要中基层管理者领导力与改善力！

中基层管理者是车间生产的最直接的组织者！他们的团队领导能力与精益改善水平高与低决定了车间的精益生产方式推行速度与改善效果；也决定了企业精益生产体系的规划是否能落地。所以，班中基层管理者团队领导能力与精益改善水平高与低决定了企业整体精益水平！

《中基层管理者精益领导力系统能力提升训练》课程，是宋曦老师根据自己近20年工厂做生产厂长、总监及副总时在企业推行精益生产及咨询时对数数家企业推行精益的亲身经历成功经验与心得精华总结而成，这是一门专为制造企业精心打造的中基层管理者团队领导能力与精益改善提升经典课程。

课程模型：

课程收益：

● 让学员认识对精益生产系统获得实践性和翔实的了解

● 学会如何培养和管理成功的高绩效团队

● 确保大家有能力和信心实施精益生产系统的工具和技能

● 有能力领导和推进本公司的精益生产工作

● 全面提升学员现场改善的能力

课程时间：3天，6小时/天

课程对象：车间主任、班组长、品质管理、精益专员、储备干部等管理人员

课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程特色：本课程老师与学员全程互动体验式教学每个章节有可落地工具、表单与方法

表单与工具：《标准工时测量表》、《A3报告》、《作业分解表》、《改善报告》等

课程大纲

第一讲：何为精益领导力

一、精益知识

1、丰田和精益的历史

2、精益生产方式介绍

3、精益生产五原则

4、精益改善十原则及3K介绍

学员分享：举例自己工作中开展过的改善故事与取得的成果？自己在改善工作中的困惑！

二、精益意识

1、精益意识出现

2、精益意识转变

案例讨论一：举例自己工作中开展某件事情，遇到固有的观念阻挠，如何打破解决？

3、精益效益变现

4、精益领导思维

本章节收获工具1：大野圈一观察法

三、精益领导力

1、精益领导力基本定义

案例讨论二：如何发挥领导力

2、精益领导力基本五大内容

3、精益领导力十二范式

4、精益领导力实施五步法

5、精益领导力五大能力提升

A、沟通能力提升

B、激励能力提升

C、授权能力提升

D、业务能力提升

E、教导能力提升

6、精益领导力行为检验九宫格

四、工具方法

本章节收获工具1：十种激励方法

本章节收获工具2：四种沟通方法

第二讲：高效精益团队打造

一、高绩效团队特点

1、高绩效团队的三要素

2、高绩效团队五大特点

3、高绩效团队文化打造

4、高绩效团队领导力特点

二、团队管理者责任

1、领导者七大关键职责

2、引领变革职责与方法

3、取得成功的关键要求

三、团队建设四个阶段

1、组建

2、磨合

3、规范

4、执行

六、本章节萃取成果与工具

本章节收获工具：高绩效团队自评表

第三讲：精益领导力八大技能

一、精益技能一：标准作业设计标准作业7步骤

1、§七大步骤介绍

二、精益技能二：流程分析 -SIPOC分析

1、流程图的目的与意义

2、SIPOC: 定义说明

3、SIPOC 表格使用方法

课堂练习一：SIPOC流程图绘制

三、精益技能三：节拍时间计算

1、§节拍时间的定义

2、§节拍时间计算方法

3、节拍时间实例

课堂练习二：节拍时间计算

四、精益技能四：作业平衡

1、§什么是Yamazumi?山积图

2、§山积图应用方法

3、生产线平衡分析

课堂练习三：山积图绘制方法及改善方法

五、精益技能五：员工技能教导方法

1、§员工教导方法：教三练四

2、§教导文件：作业分解表编写

3、教导计划：交叉培训计划表

课堂练习四：作业分解表编写

课堂练习五：交叉培训计划表编写

六、精益技能六：标准作业维持目视化与沟通管理

1、§团队目视化沟通板

2、§目视化绩效管理

课堂练习六：目视化绩效看板设计

七、精益技能七：三现主义与纸卡系统设计

1、§三现主义的原则与方法

2、§纸卡系统设计与运用

课堂练习七：纸卡系统编写

八、精益技能八：OPL一点课程

1、什么是一点课程?

2、一点课程的填写要求

3、应用一点课程的好处

课堂练习八：一点课程(OPL)编制

第四讲：问题分解方法与A3报告呈现

一、精益解决问题方式

1、什么是问题

2、问题解决的五个层次

3、普通解决问题的方式

4、精益解决问题方式

5、解决问题漏斗

二、问题解决八步法

阐述问题

分解问题

设置我们要达到的目标

分析根本原因

制定对策

通过反向测试来考滤

检查过程和结果

将成功标准化

课堂练习九：问题分析八步法

四、A3报告编制

1、A3报告编制说明

2、A3报告编制练习

课堂练习十：A3报告编写

五、本章节萃取成果与工具

本章节收获工具：问题解决八步法

本章节收获工具：A3报告

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• 宋曦：PMC—生产计划与物料精益管控实战训练: 课程背景：生产计划是任何一家制造企业的“龙脉”！计划做不好将直接导致：货无法及时交付、客户意见大而导致后续订单取消！计划混乱将导致车间每天处于赶货状态、产品品质无法保证且员工疲惫不堪！计划混乱还会导致企业呆滞品库存多、企业成本直线上升。但很多企业、尤其是中小企业对此无能为力！可以说：计划做得好的企业很少！每次我们去企业做咨询或内训发现突出问题：订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大但客户却反映不能及时交货。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。有则是计划人员在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程。本课程将针对以上从计划排产方式，计划过程控管方式，计划核算工具着手，让学员不仅学习到目前国内最先进的计划理念、而且还学习到众多实用工具与表单（课程结束老师将拷贝一批老师在做生产总监管工厂时、给企业做计划咨询时的工具与表单给学员）。课程模型：课程收益：学习三大先进理念知识： ● 日本丰田JIT精益生产排产方法 ● TOC计划排产中瓶颈突破法 ● 多品种小批量计划排产方法掌握三大计划安排常规方法： ● 月、周、日计划核算方法 ● 月、周、日计划制定方法 ● 月、周、日计划追踪方法掌握一个核心思路： ● 多品种、小批量下如何进行混合有效排产掌握三大精益工具提升生产效率： ● VSM价值流程图分析法 ● 七大浪费问题分析法 ● 生产节拍核算分析法掌握十种表单工具： 1、月计划预排表 2、月计划正式表 3、周计划表 4、日计划表 5、工序产能核算表 6、设备OEE核算表 7、库存核算与订货表 8、物料采购表 9、计划达成考核表 10、车间用料核算表课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程大纲第一讲：生产计划与物料问题与根源一、企业生产计划上存在的六个普遍现象二、企业物料管控上存在的六个普遍现象三、生产计划问题六大根源分析 1. 没有秩序——先要先投后出、后投后要先出 2. 没有掌握——PMC对生产数据信息了解不到 3. 没有节点——对生产流程关键点产能控制不住 4. 没有反馈——车间仓库不反馈生产、物料数据 5. 没有约束——车间不听上级安排自行安排生产 6. 没有节拍——半成品成品要么不出要么全完成四、物料管控存问题四大根源分析五、计划与物料管控管理层问题课堂现场讨论：做好生产计划关键点是什么？六、课程成果输出 1、方法与工具团队共创分析方法以上内容现场实操练习第二讲：生产计划及部门作用与要求一、生产计划在企业运营中六大作用 1、实现企业利润 2、完成销售任务 3、保证产品质量 4、降低企业成本 5、保证员工收益 6、获得供方支持。二、物料管控在企业运营中四大作用 1、计划进度保证 2、产品品质保证 3、综合成本保证 4、现场管理保证三、生产计划与物料管控两者关系 1. 物料是计划进度基础保证 2. 物料是计划完成效率保证 3、计划是物料前提指导 4、计划是物料管控基础四、计划部门应有地位与困惑 1、计划部门应有的三大权力 2、计划部的两个困惑五、计划部门自身的能力建设 1、PMC人员五项基本职责 2、PMC人员四项能力要求 3、PMC人员五大常用工具案例分享1：上海某纺织企业PMC部门权威打造过程案例分享2：山东某企业在听课后组织架构调整取得效益六、课程成果输出重新审核 1、各计划部在组织中作用与地位是否与其承担职责相符？ 2、计划部（内：职责；外：权限）有哪些需要调整的地方？第三讲：生产计划编制与追踪方法一、生产计划编制前的核算基础知识 1、标准工时测算法 2、CT、TT、OEE等基础数据计算法 3、各单位产能分析法 4、混合排产分析法 5、对应物料分析二、生产计划高效五大机制建设 1、五大排产基础建设 2、四大沟通机制建设 3、六大管理系统建设 4、三大流程制度建设 5、六大计划准备建设案例分享：上海某企业计划沟通机制建立过程三、生产计划年、月、周、日编制方法 1. 年度生产计划编排方法 2、月度生产计划编排方法 3、周生产计划编排方法 4、日生产计划编排方法 5、排产八大具体要求案例分享：上海某企业计划体系建立全过程四、生产计划过程追踪方法 1. 现场看板运用； 2、每日报表反馈； 3、每日计划反馈； 4、ERP系统运用。五、四大主要生产方式计划编制与追踪要点 1. 机加工生产方式计划排产编制与追踪要点； 2、流水线组装生产方式排产编制与追踪要点 3、大设备组装生产方式排产编制与追踪要点 4、定制化生产方式计划排产编制与追踪要点案例分享：浙江某小家电企业排产与追踪特点六、课程成果输出 1、方法与工具 A、月计划排产方法 B、周计划排产方法 C、日计划排产方法 D、计划进程追踪方法以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、月、周、日生产计划表第四讲：生产计划车间落地方法一、车间日计划安排前的四项准备 1. 查清物料齐套情况 2. 了解目前车间产能 3. 熟悉产品工艺样品 4. 查看设备工装情况二、计划执行前的八大准备三、车间日计划接单实施六个步骤 1. 计划的分解与落实 2. 物料的确认与领用 3. 任务信息传递沟通 4. 工序与人员的调配 5. 工艺与要求的核实 6. 异常情况了解处理四、生产计划过程追踪方法 1. 生产进度控制点数量与标准对比 2、瓶颈（关键）点数量监控 3、车间现场进度控制看板书写 4、车间每日产量报表反馈 5、现场巡查机制反馈 6、异常问题及时反馈五、车间计划六大异常问题解决 1. 计划插单问题解决 2、临时变更问题解决 3、订单暴涨问题解决 4、订单取消问题解决 5、交期太短问题解决 6、瓶颈工序产能解决六、课程成果输出 1、方法与工具 A、现场看板设计 B、车间计划反馈 2、实用表单 A、生产车间日报（反馈）表第五讲：计划物料的保障工程一、采购管理与物料需求编制 1、供应商日常管理 11、采购计划管理 12、物料管理基础 13、物料计划管理二、仓库管理与领料管理 1、仓库员工作要求 2、仓库日常内部管理 3、原物料进出领管理三、生产车间物料的领取与使用 1. 生产车间物料领用时七点思考 2. 生产车间物料使用六种高效方法 3. 生产车间物料管控六种节省路径四、物料降本的方法 1. 研发计划品质工作 2、物料使用标准化 3、物料核算专人化 4、物料管控绩效化 5、物料异常不放过 6、加强现场6S管理五、物料六大异常问题解决六、课程成果输出 1、方法与工具 A、物料核算 2、实用表单 A、物料核算表第六讲：多品种、小批量计划应对方法一、多品种小批量排产四大准备 1、培养多能工 2、工艺了解透 3、安排灵活性 4、订单可调性二、多品种排产四大手法 1、类似工艺产品同时排 2、同样产品调整好顺序 3、特殊量小产品单个做 4、另类工序提前或线外做三、小批量车间四大应对方法 1. 现场安排灵活 2、小单元化生产 3. 相似性连续做 4、员工技能提升四、多品种小批量物料准备 1、辨别出个性材料 2、特殊材料重点采购 3、注意现场材料保管 4、产品首巡检做到位五、课程成果输出 1、方法与工具 A、U型线布局 B、产品归类法 2、实用表单 A、产能负荷分析表第七讲：产能提升新概念：TOC改善方法一、TOC生产计划改善基本思路 1、TOC理论介绍 2、TOC与JIT不同点 3、TOC三大出发点 4、TOC生产计划OPT九大原则二、TOC生产计划改善五大步骤三、TOC生产排程DBR法则 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释四、TOC生产排程CCR突破方法 1. 什么是CCR（定义解释） 2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法 3. 排程过程缓冲管理五、课程成果输出 1、方法与工具 TOC问题分析法 2、实用表单 A、TOC缓冲日报表第八讲：精益工具帮助计划实现企业降本增效一、精益四大稳定理念二、四大精益工具帮助计划提效 1. 价值流分析 2. 线平衡分析 3. 八大浪费分析 4. OEE指标分析三、精益核心理念对计划帮助 1. 改善：ECRS（去除、合并、重组、简化）第九讲：PMC十大落地工具工具一、跨部门生产进度协调会议工具二、月计划/周计划/日计划的建立工具三、ERP系统导入，自动排产函数，1分钟搞定订单的排产工具四、提前备料配送制度的建立工具五、现场可视化看板工具六、标准产能与标准工时运用工具七、车间现场报表信息反馈机制工具八、奖罚与考核机制工具九：一线管理产能收益与员工计件制建立工具十：产量目标分解管理与相关机制课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）

• 宋曦：多品种小批量生产计划柔性排程十大方法: 课程背景：我国大部分中小制造型企业普遍遇到的问题是：订单越来越小、品种却越来越多！客户要求越来越高、交期短、而且时间经常更改！企业内部却订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员不是不专业、就是在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程！计划执行的生产部门、生产车间对计划的安排与及时调整却束手无策，导致一方面无法及时交货、另一方面车间天天在赶货而目前的订单形态是互联网时代下的多品种、小批量、快速交货，讲究柔性化生产与供应生态链的时代。企业的生产计划模式必须随着时代发展的变化而调整。用柔性化生产的思维安排生产计划。本课程将从计划源头，控管模式，控管计划工具等方面探讨，让企业及时掌握生产计划的部门职责、计划流程及十个落地方法和工具。老师将根据自己近十六年的亲自排产和七年多生产计划咨询辅导的实战经验来详细讲解制造企业如何快速提升生产产量、提升生产效率！课程收益： 1. 计划部门掌握多品种小批量下日常生产计划安排的产前准备方法； 2. 生产车间掌握多品种小批量生产现场的柔性生产线安排方法； 3. 生产部门掌握多品种小批量生产情况下的订单准时交付方法； 4. 生产部门掌握多品种小批量生产现场的进度控制及调整方法； 5. 全面提升生产、计划负责人及车间现场管理计划安排、调整能力； 6. 全面系统学习车间现场柔性排程的十大工具运用。课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产副总、生产总监、生产厂长、生产经理、PMC、计划经理及车间管理、计划员课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程工具清单：《生产有效率系列计算工式》《月计划排程表》《周计划排程表》《日计划排程表格》《生产要货单》《生产要货回复单》《日计划出货单》《车间生产日报表》课程大纲第一讲：生产计划运作痛点问题分析一、痛点问题分析 1. 生产计划上的六大乱象 2. 现场生产计划常六大见问题 3. 物料管控中存在的四大问题第二讲：PMC部门建设与工作分析一、PMC的基本职能 1. PMC人员五项基本职责 2. PMC人员四项能力要求 3. PMC人员五大常用工具案例分享&互动讨论：某电机企业PMC小颜工作遇到的问题及解决方法二、PMC与三大部门对应关系 1、PMC与销售的对接 2、PMC与生产的对接 3、PMC与采购的对接三、PMC工作权威打造方法 1、PMC自身四大要求 2、企业对PMC三大支持案例分享&互动思考：上海某纺织企业PMC部门权威打造过程第三讲：生产计划的分类与管理一、生产计划介绍 1. 计划关系 2. 主次计划 3. 分段计划二、三种产品生产类型介绍 1. 流水组装型 2. 设备生产型 3. 单一装配型三、生产计划四大模式分析 1. 订单式生产 2. 库存式生产 3. 临时性生产 4. 混和式生产四、生产计划管理六要素 1. 计划分解 2. 产前准备 3. 协调沟通 4. 攻关瓶颈 5. 稽核检查 6. 考核奖罚五、生产计划变化趋势 1. 互联网思维 2. 供应链思维 3. 柔性化生产 4、外包式转型案例分享&互动思考：某知名国际品牌服务工厂计划形成模型第四讲：生产计划排产的基础与前期准备一、生产计划排产的五大基础 1. 稳定的人员 2、合理的订单 3、稳定的供应体系 4、稳定的品质体系 5、良好的研发系统二、生产计划排产前的工作 1. 订单评审 2、采购计划 3、计划分解 4、资源调整三、信息沟通机制建设 1. 平行部门沟通渠道建设 2. 上下部门沟通渠道建设 3. 信息报表保障机制建设 4. 如何保障数据的准确性四、基本制度流程要求 1. 两大基本制度： 2、三大流程保障： 3、保障上述工作执行到位方法五、生产计划实施保障手段（六大系统保障） 1. 技转系统——产品技术难易决定产量 2. 信息系统——ERP系统（或报表系统） 3. 沟通系统——会议机制（或微信群） 4. 品质系统——不在现场解决大品质问题 5. 制度系统——对未完成计划有制度惩罚 6. 反馈系统——及时反馈现场出现的问题六、标准工时的建立 1. 标准工时的定义 2. 标准工时的用途 3. 标准工时的构成 4. 秒表测时法 5. 综合数据法现场演练：标准工时测定演练六、基于标准工时的产能分析与订单、物料分析 1. CT、TT、OEE等基础数据计算 2. 各单位产能分析 3. 混合式产能最优分析 4、订单组合分析 5、对应物料分析第五讲：生产计划的编制方法一、计划编制的四大原则二、主次计划的编制方法 1、次计划特点与要求 2、主次计划协同与管控三. 四大生产计划编排方法 1、年度计划编制方法 2、月度计划编制方法 3、周计划编制方法 4、日计划编制方法四. 三种不同生产类型的计划安排要点 1、设备主导的加工型 2、以流水线为主导的组装型 3、以大型设备组装定制型五. 产能不足时计划调整方法 1、计划优先调整四大原则 2、可借助的四种外部力量 3、外协的管理方法第六讲：生产计划进度控制方法一、订单执行中的进度六大管理 1. 生产进度控制点数量与标准对比 2、瓶颈（关键）点数量监控 3、车间现场进度控制看板书写 4、车间每日产量报表反馈 5、现场巡查机制反馈 6、异常问题及时反馈二、车间现场计划进度管理 1. 车间计划安排前的四项准备 2、车间计划开始八点要素确认 3、车间计划执行过程六个步骤 4、车间计划准时完成六大要领第七讲：多品种、小批量形势下排单方法一、排产四大准备 1. 工艺准备：共性与个性 2. 单元准备：长与短搭配 3. 排期准备：创造连续流 4. 前致准备：提前生产二、实际排产四大原则 1. 尽可能保证能连续排 2. 共性工艺产品一起排 3. 个性突出产品另外排； 4. 个别工序准备提前排三、实际排产八大要求 1. 提前模拟排与计算 2. 月、周、日计划必须排 3. 车间生产应以日计划为准； 4. 排产前充分考虑工艺的连续流； 5、下单前一定要与车间充分沟通； 6、必须有明确的完成时间； 7、没有按时完成必须追查原因； 8、车间做好进程反馈（报表）第八讲：构筑柔性生产现场一、认识单元生产 1. 单元生产的四大特点 A、一个流 B、U型化 C、出入口一致 D、多能工 2. 单元生产的优点 A、柔性化（大小批量皆可） B、多品种 C、流转快 D、减少搬运 3. 单元生产的排程 A、组装生产线排程 B、机加工生产线排程 4. 单元生产的基础数据 A、计算节拍,确定产能； B、设定标准WIP C、测算出最优矩阵 D、混合做的可能性二、生产线改造 1. 调整车间布局 2. 目视化管理 3. 操作设备改造与选购 4. 单元化操作台 5. 保证信息快速传递第九讲：生产车间日计划的落地执行与异常问题处理一、紧急订单问题解决 1. 紧急订单的本质 2. 影响交货期的因素分析 3. 生产方式选择 4. 完美解决方法二、齐套问题解决 1. 齐套问题分析 2. 齐套问题改善方法三、瓶颈工序产能解决 1. 排产产能科学 2. 品种混合排产 3. 量产提前准备 4. 必要时导班制 5. 多能工多培养 6.设备必要多备些第十讲：生产计划改善方法一、生产计划改善基本思路 1. 增加有效产出 2. 减少总投入量 3. 减少运营成本二、生产计划改善五大步骤 1. 找出制约因素 2. 最大限度利用制约因素 3. 让制约因素以外的因素服从制约因素 4. 提升制约因素的生产能力 5. 注意惯性返回第一步三、TOC生产排程DBR法则 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释四、生产排程CCR突破方法 1. 什么是CCR（定义解释） 2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法 3. 排程过程缓冲管理第十一讲：柔性排程十大方法一、产品接工艺归类 1. 根据产品工艺分类 2. 进行必要的调整 3. 提出不同生产点 4. 考虑生产安排二、正确识别出不同工艺与瓶颈工序 1. 识别出瓶颈点与工艺带来的新瓶颈点 2. 进行工艺协调搭配 3. 通过工艺识别消除瓶颈点 4. 无法消除者考虑增加人机三、物料齐套且连续供应 1.物料必须齐套 2、保证现场同类产品能连续安排 3. 提前做好计算 4.根据物料数量决定当日安排量 5.生产计划线上排产、线上过程追踪四、供货时间可做适当调整 1. 根据工艺共性进行订单交货时间调整 2. 与销售部门、客户充分沟通 3. 不违背满足客户原则 4.借助第三方力量五、现场布局U型化 1. 现场布局调整 2. 充分实现U型化生产 3. 根据订单大小进行线的调整六、多种生产模式相互配套 1. 坚持U型流水化生产同时考虑其它情况 2. 根据订单情况调整 3. 保证最优出货方式七、多能工培养与人员灵活调整机制建立 1. 多培养技术全面的多能工 2. 教育员工接受调动的思想 3. 现场根据订单随时灵活调动员工八、生产线外有适当外面力量支持 1. 利用好外协力量 2. 使用好其它辅助力量 3. 提前做好安排九、可多品种混合化同步生产 1. 多种类型产品混合生产 2. 尽可能找出同性 3. 自动选择最优方式十、现场管理及时消除瓶颈工序。 1. 提前计算安排好 2. 现场及时做好调整第十二讲：生产计划过程的增效与降本一、生产计划的精益思想四大导入 1. 四大思想对生产计划的影响与改变二、精益计划三定原则落实 1. 物料供应稳定 2. 材料品质稳定 3. 人员稳定三、VSM精益价值流图分析 1. 什么是VSM精益价值流图 2、如何从中发现计划执行问题 3、如何对应解决四、生产计划过程浪费问题精益解决 1. 减少过量生产 2. 减少中间断点 3. 减少搬运浪费 4. 减少动作浪费 5. 减少等待因素 6. 提升产品质量 7. 减化过度加工 8. 减少技能浪费案例分析&互动思考：某公司月产能从四百万升至一千万看如何通过解决技能浪费来提升产值方法四个现场案例分析作业课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）

• 宋曦：产能倍增——短交期下的TOC排产方法与瓶颈突破: 课程背景： TOC是一套管理理念与管理工具的集合，它把企业在实现其目标的过程中现存的或潜在的制约因素称为“瓶颈”或者“约束”（Constraint）。通过逐个识别和消除这些“瓶颈”，使得企业的改进方向与改进策略明确化，从而达到帮助企业更有效地实现其目标的目的。本课程将以全新的理念概念：TOC制约理论、DBR计划排程CCR产能瓶颈。全面系统阐述DBR生产计划排程方法、如何寻找生产过程的瓶颈点、如何通过瓶颈突破来实现产能迅速提升。本课程是宋曦老师根据自己16年工厂做生产厂长、总监及副总时每日生产计划安排及后来对数十家企业生产计划辅导研究与自身不断学习总结而成！，这是一门专为制造企业精心打造的生产计划安排能力系统提升经典课程。课程收益：学习三大先进理念知识： 1、掌握TOC DBR的应用原理 2、掌握TOC 聚焦五步骤 3、掌握TOC BM缓冲管理掌握三大工具提升生产效率、实现产能突破性提升： ● 瓶颈寻找方法 ● DBR排程方法 ● CCR制约突破法掌握实用表单工具： TOC缓冲管理日报表课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程大纲第一讲：如何制定有效的生产计划一、生产计划总论 1. 制造型企业管理范畴和内容 2. 可靠性快速反应战略战术树 3. 现代制造业的四种生产模型 4. 订单执行资源规划方法二、生产计划组织架构与流程 1. 企业架构对PMC影响 2. PMC内部的组织架构 3. PMC的未来管理职能 4. PMC流程与沟通机制三、生产计划的有效排产方法 1. 如何制定有效的生产计划 A、生产排序六大优先规则 B、生产计划编排三大要素 2. 生产进度控制的实务详解 A、进度控制八大基础工作 B、进度控制六大职能计划 C、进度控制四大管理计划 3. 生产现场的有效产能实现 4. 影响交期达成原因与对策 5. 计划物料短缺分析与对策 6. 计划执行过程异常的处理四、车间现场产能优化六大因素及调整方法 1、车间工位布置对产能影响及调整方法 2. 物料前期准备对产能影响及调整方法 3. 合理化的安排对产能影响及调整方法 4. 合理批量移转对产能影响及调整方法 5. 生产线的平衡对产能影响及调整方法 6. 同步化的作业对产能影响及调整方法五、课程成果输出 1、方法与工具 PMC职能划分车间工位调整方法以上内容现场实操练习第二讲、TOC 介绍一、TOC 历史介绍 1、理论产生的企业背景 2、什么是 TOC 3、TOC实践运用二、TOC理论介绍 1、TOC 的理论框架 2、TOC理论五原则 3、OPT的九条原则原则1 平衡物流，而不是平衡生产能力原则2 非瓶颈资源的利用程度不是由它们自己的潜力决定，而是由系统的瓶颈决定原则3 非瓶颈资源的“利用”（Utilization）和“活力”（Activation）不是同义词原则4 瓶颈上一个小时的损失是整个系统的一个小时的损失原则5 非瓶颈获得的一个小时是毫无意义的原则6 瓶颈控制了库存和产销率原则7 转运批量可以不等于（一般应该不等于）加工批量原则8 加工批量应是可变的，而不是固定的原则9 排计划时应同时兼顾所有的约束，提前期是作业计划的结果，而不是预定值 4、TOC八套解决方案版权视频案例：旅游老师咨询项目分享：广东某公司在老师运用TOC理论辅导下的产能突破第三讲、DBR计划排程一、DBR法则介绍 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释 3、DBR系统的目的二、DBR生产计划排产方法 1. DBR瓶颈资源计划关键说明 2. DBR瓶颈资源计划编制步法案例分析：DBR排程二、两种瓶颈排程方法 1. 瓶颈排程方法1——只有一台机台 2. 瓶颈排程方法2——有两台以上机台 3、DBR瓶颈资源计划编制十个注意点 DBR生产计划排产方法案例分析 TOC游戏练习：P产品Q产品排程生产三、DBR生产计划排产十大步骤 1、要绘制生产流程图，并标出每道工序速度 2、要确定订单交期，需求数量 3、要确定瓶颈和非瓶颈，并计算极限交货期和交货缓冲 4、要确定瓶颈后工序用时 5、要计算瓶颈工序总用时，并确定瓶颈工序开始时刻 6、要出计算瓶颈缓冲 7、要计算瓶颈缓冲交货期，确定投料开始时刻 8、要确定投料速度 9、要计算承诺交货期 10、要将上述数据填写到生产流程图中四、DBR与SDBR排程区别五、SDBR生产系统的排程方法 1、S-DBR介绍 2、SDBR中两个重要的日期 3、S-DBR两个先决条件六、缓冲管理 1、缓冲管理概述 2、缓冲管理分类 3、三种缓冲观念 4、缓冲状态应用领域 5、缓冲大小设定 6、初始化缓冲(时间)长度的规则 7、缓冲长度的调整 8、缓冲状态计算与判断 9、缓冲状态的应用 10、DBR与缓冲管理 11、缓冲的持续改善六、瓶颈管理 1、瓶颈的4种基本架构 2、瓶颈和非瓶颈的管理方法 3、追踪订单执行状态 4、市场瓶颈 5、订单评审 6、瓶颈管理六大问题 7、解决瓶颈问题的常用方法 8、解决瓶颈工序生产的常用方法课堂练习：聚焦瓶颈五步骤法 9、生产计划聚焦瓶颈五步骤改善法 TOC游戏练习：塞子游戏第四讲、产能CCR突破方法一、什么是CCR 1、CCR介绍 2、CCR四种表现形式二、 CCR 缓冲管理 1、设立 CCR 缓冲区 2、CCR 缓冲大小的设立 3、CCR 缓冲大小的调节三、CCR 的漂移及次瓶颈的管理 1、什么会出现 CCR 的漂移及相应的对策 2、次 CCR 的管理四、 CCR生产排程突破方法 1、四大原则 2、四大方法五、CCR日常管理 10 大措施六、无计划排程实战方法 TOC游戏练习：完美工厂第五讲、计划改善TOC思维流程一、TOC计划原则二、计划的改善方法 1、衡量企业的标准 2、系统的改善方法 3、生产计划改善系统方法三、关键路径分析（CPM） 1. 什么是关键路径 2. 关键路径优化方法三、TOC瓶颈突破教练GROW模型四、TP思维工具 1、TOC逻辑图 2、两种类型的逻辑 3、TP-现况图CRT(市场) 4、TP-冲突图CLOUD 5、TP-未来图FRT 6、TP-负面分支图NBR 7、TP-条件图 8、激发方案削除负面分支第六讲、总结一、TOC的成果二、TOC瓶颈突破知识体系三、TOC重要原则

宋曦：中基层管理者精益领导力系统能力提升训练

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